本發明屬于鋁板生產技術領域，涉及一種鋁板生產方法，具體是一種低能耗的鋁板生產方法。
背景技術：
在全球倡導低碳經濟的形勢下，“節能減排”已經成為當前聞家加強宏觀調控的審點，有色金屬工業是主要的六個髙能耗行業之一，有色金屬工業的能耗主要集中在礦山、冶煉和加工三大領域。其中，冶煉能耗尤以電解鋁能耗總量最大。雖然鋁加工業生產1t鋁板材的能耗是生產1t原鋁平均能耗的1/18～1/23，與原鋁生產相比能耗要低很多，但是隨著鋁加工業產能的不斷增長，鋁加工業總的能耗仍較大。
在鋁板加工生產中，能耗主要發生在熔煉、鑄錠或鑄軋及軋制和退火過程中。鋁板材生產的能耗量指于生產活動的全部能耗，包括生產的直接能耗、輔助能耗量和內部能源損失量。其能源品種包括：一次能源(如原煤、原油、天然氣等)、二次能源(如電力、熱力、石油制品、焦炭、煤氣等)和生產使用的耗能物質(如水、氧氣、壓縮空氣等)。所排放的主要是溫室氣體如二氧化碳、軋制油煙氣等有毒氣體、以及鑄軋及軋制過程中產生的廢水。
爐料熔煉、鋁液精煉及鑄造(鑄軋)是鋁板生產能源及材料消耗最大的生產環節。將重熔用錠熔化為鋁液時要燒損1％～2％的鋁。重熔過程中還排放大量的二氧化碳及其他有害氣體，污染環境。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種低能耗、低排放的鋁板生產方法。
本發明的目的可以通過以下技術方案實現：
一種低能耗的鋁板生產方法，包括以下步驟：
步驟S1，首先，直接將電解鋁液從電解槽中抽出裝入澆包，并除去澆包內電解鋁液表面上的浮渣，轉注入熔煉爐；
步驟S2，將鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠按熔煉爐投料量的20％～30％備料，并使用熔煉爐上方的排煙余熱對備料進行預熱，使余熱充分利用；
步驟S3，將備料按鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠的順序裝入爐中，并全部浸入電解鋁液中；
步驟S4，升溫熔煉，熔煉溫度達740-760℃時進行扒渣、攬拌；
步驟S5，爐料熔化完畢后取樣分析成分，根據分析結果，若成分合格則執行步驟S6，若成分不合格，按要求調整成分，返回步驟S4；
步驟S6，采用電磁泵或虹吸管將電解鋁液導人靜置爐，進行爐內精煉；
步驟S7，精煉后再次進行扒渣，然后用普通熔劑覆蓋；
步驟S8，向精煉扒渣后的電解鋁液內加入Al-Ti合金；
步驟S9，將電解鋁液送入亨特標準型鑄軋機進行鑄軋成坯體；
步驟S10，將坯體進行退火處理，然后通過擠壓機擠壓成型，并根據尺寸需求對型材進行裁切。
進一步地，所述步驟S4中使用永磁攪拌設備進行攪拌。
進一步地，所述步驟S5中，精煉溫度為720℃，精煉劑采用CCl4，用量為0.3公斤/噸，精煉時間為15-20分鐘。
進一步地，所述步驟S8中，加入Ti的量為0.03％。
進一步地，所述步驟S9中，鑄軋機傾斜角度為15度，輥徑為610-650mm，輥身長1600mm，軋機速度0-2000mm/min，鑄軋材寬度580-1150mm。
本發明的有益效果：本發明通過將高溫電解鋁液直接裝入熔煉爐，省去了電解原鋁液鑄成重熔用鋁錠的工序及重熔加熱，節省了人力，大大降低了鋁板生產的能耗，降低了生產成本，提高了生產效益，同時，減少了二次重熔過程中的鋁燒損，提高了經濟效益；通過加入四氯化碳對鋁液進行精煉，加入鋁鈦合金細化晶粒，解決了電解鋁液中氧化雜質多、氫含量高的問題，提高了產品的質量，使其符合生產標準。
具體實施方式
下面將結合本發明實施例中，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。
本發明提供了一種低能耗的鋁板生產方法，直接使用電解鋁液生產鋁板，包括以下步驟：
步驟S1，首先，直接將電解鋁液從電解槽中抽出裝入澆包，并除去澆包內電解鋁液表面上的浮渣，轉注入熔煉爐，此時電解鋁液的溫度在947-957℃之間。
步驟S2，將鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠按熔煉爐投料量的20％～30％備料，并使用熔煉爐上方的排煙余熱對備料進行預熱，使余熱充分利用。
步驟S3，將備料按鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠的順序裝入爐中，并全部浸入電解鋁液中，此時電解鋁液的溫度大幅下降。
步驟S4，升溫熔煉，熔煉溫度達740-760℃時進行扒渣、攬拌。其中，使用永磁攪拌設備進行攪拌，有效提高熔化效率，不但節能，而且不會產生環境污染。
步驟S5，爐料熔化完畢后取樣分析成分，根據分析結果，若成分合格則執行步驟S6，若成分不合格，按要求調整成分，返回步驟S4。
步驟S6，采用電磁泵或虹吸管將電解鋁液導人靜置爐，進行爐內精煉；其中，精煉溫度為720℃，精煉劑采用CCl4，用量為0.3公斤/噸，精煉時間為15-20分鐘。
步驟S7，精煉后再次進行扒渣，然后用普通熔劑覆蓋。
步驟S8，向精煉扒渣后的電解鋁液內加入Al-Ti合金，其中，加入Ti的量為0.03％，達到細化晶粒目的。
步驟S9，將電解鋁液送入亨特標準型鑄軋機進行鑄軋成坯體；其中，鑄軋機傾斜角度為15度，輥徑為610-650mm，輥身長1600mm，軋機速度0-2000mm/min，鑄軋材寬度580-1150mm。
步驟S10，將坯體進行退火處理，然后通過擠壓機擠壓成型，并根據尺寸需求對型材進行裁切。
本發明通過將高溫電解鋁液直接裝入熔煉爐，省去了電解原鋁液鑄成重熔用鋁錠的工序及重熔加熱，節省了人力，大大降低了鋁板生產的能耗，降低了生產成本，提高了生產效益，同時，減少了二次重熔過程中的鋁燒損，提高了經濟效益；通過加入四氯化碳對鋁液進行精煉，加入鋁鈦合金細化晶粒，解決了電解鋁液中氧化雜質多、氫含量高的問題，提高了產品的質量，使其符合生產標準。
在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“示例”、“具體示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。
以上內容僅僅是對本發明結構所作的舉例和說明，所屬本技術領域的技術人員對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離發明的結構或者超越本權利要求書所定義的范圍，均應屬于本發明的保護范圍。