本發明涉及一種耐蝕耐磨自潤滑表面處理方法，屬于表面處理技術領域。
背景技術：
目前，國內外針對摩擦副的表面處理，一般采用復合涂層、電鍍、整體化學熱處理的方式形成耐磨層，輔以若干沉孔或槽體用于潤滑介質的儲存。其中，復合涂層的成本較高、工序復雜；整體化學熱處理例如QPQ表面的氧化層雖然自潤滑效果好、但導熱性差，與密封件形成摩擦副時，摩擦升溫易導致密封燒損或加速老化；電鍍則不利于環保。而且，在高速、重載、大接觸面、不便于添加潤滑脂的摩擦工況時下，上述表面處理方法加工的零件的摩擦接觸面都容易產生磨損失效。
現有于2014年4月2日公開的發明專利一種儲油穴軸承鋼套，包括呈筒狀的本體，本體內壁設有若干個均布的儲油穴，本體內壁中部設有環形的導油槽，本體內壁沿導油槽周向均布有若干個進油孔；進油孔為三個且周向均布于本體中部；本體內壁采用QPQ處理；本體內壁設有固體潤滑層，采用二硫化鉬噴涂而成。其公布了一種軸承鋼套的生產方法，但是該方法存在如下問題：
1、儲油穴若干，即使均布，也不能用于高速的摩擦表面；
2、導油槽和進油孔的設計，使零件的潤滑必須依賴于后期定期添加油脂，不適用于不便于添加油脂的工況；
3、鋼套的內壁表層為QPQ氧化層、二硫化鉬噴涂層，導熱性差，不利于摩擦副散熱；
4、QPQ氧化層深度為常規深度，不能滿足重載摩擦的工況。
技術實現要素：
針對上述現有技術存在的問題，本發明提供一種耐蝕耐磨自潤滑表面處理方法，可制作出一種耐蝕耐磨自潤滑的零件表面，為高速、重載、大接觸面、不便于添加潤滑脂的摩擦工況提供了一種解決方案。
為了實現上述目的，本發明采用的一種耐蝕耐磨自潤滑表面處理方法，具體步驟如下：
步驟一、網狀結構處理：對零件的表面進行處理，使其形成蜂窩狀的凹凸結構；同時，對蜂窩狀結構的凸出尖峰鈍化；
步驟二、耐蝕耐磨處理：將耐蝕耐磨物質添加至經網狀結構處理后的零件表面，使其耐蝕耐磨；
步驟三、潤滑處理：利用潤滑物質將零件表面潤滑。
所述網狀結構處理可采用先噴丸，再精磨、拋光的組合工序，所述噴丸是指：噴丸前的零件是調質、正火、冷擠壓或冷擠壓加退火的加工狀態，采用超聲噴丸工藝對零件進行噴丸，選用粒度小于0.5mm的合金丸，噴嘴或工件移動周期間距小于噴嘴直徑；所述精磨、拋光是指：對噴丸后的零件表面進行精磨、拋光，表面精磨、拋光加工量為0.1mm～0.35mm，加工至表面形成蜂窩狀的凹凸結構，確保蜂窩狀結構的尖峰變鈍，并且凸臺表面粗糙度≤Ra0.1，使零件表面應力狀態重新分布。
所述耐蝕耐磨處理可采用QPQ處理加拋光的組合工序，所述QPQ處理是指：對零件進行氮碳共滲加氧化的鹽浴復合處理，氧化層及白亮層的總深度＞18μm；所述拋光是指：對經QPQ處理后的零件進行拋光處理，拋光工序的加工量≤5μm；--去除了蜂窩網構的凸峰部位在QPQ處理后的表面氧化層、但保留了氮化物層，提高了摩擦接觸表面的導熱性的同時，保障了耐蝕性、耐疲勞性。
所述潤滑處理采用固體潤滑，即對拋光后的零件采用固體潤滑劑進行處理，處理的溫度為120-230℃，使固體潤滑劑填充并滲入至蜂窩網構的凹凸表面；固體潤滑劑配方中含膨潤土或MoS2(只采用一種或兩者都采用)，以提高固體潤滑劑在高速高載摩擦工況下的使用壽命。凸起部分在初始磨合磨損產生細微硬質磨粒過程中,隨著摩擦來回運動，硬質顆粒轉移至凹陷部分，硬質磨粒與原有凹陷部分的固體潤滑脂在摩擦生熱、粘稠度降低及膨脹產生的攪拌作用下，形成潤滑的介質。
與現有技術相比，本發明具有如下優點：
1、表面蜂窩狀的凹凸結構不僅充當了儲油穴功能，而且均布在整個摩擦表面，有利于固體潤滑脂在摩擦表面的長期儲存，解決了部分工況不便于添加油脂的問題；
2、表面蜂窩狀的凹凸結構的凹谷中儲存了足量的固體潤滑脂，可用于高速摩擦的工況；
3、表面蜂窩狀的凹凸結構的凸峰為不含氧化物的QPQ層，比整體QPQ處理的表面導熱性更高，由于保留了氮化物層，耐蝕性、耐疲勞性得到了保障；
4、表面噴丸及精磨拋光的組合工序，使零件表面應力狀態重新分布，有利于增加QPQ滲層深度，可滿足重載摩擦的工況；
5、可應用于冷擠壓加工的零件；
6、添加了膨潤土與MoS2配方的固體潤滑脂，可提高固體潤滑劑在高速高載摩擦工況下的使用壽命。
7、整個加工方法環保、能耗低、工藝流程簡單。
具體實施方式
下面對本發明作進一步說明。
一種耐蝕耐磨自潤滑表面處理方法，具體步驟如下：
步驟一、網狀結構處理：對零件的表面進行處理，使其形成蜂窩狀的凹凸結構；同時，對蜂窩狀結構的凸出尖峰鈍化；
步驟二、耐蝕耐磨處理：將耐蝕耐磨物質添加至經網狀結構處理后的零件表面，使其耐蝕耐磨；
步驟三、潤滑處理：利用潤滑物質將零件表面潤滑。
上述網狀結構處理可采用先噴丸，再精磨、拋光的組合工序實現，其中，所述噴丸是指：噴丸前的零件是調質、正火、冷擠壓或冷擠壓加退火的加工狀態，采用超聲噴丸工藝對零件進行噴丸，選用粒度小于0.5mm的合金丸，噴嘴或工件移動周期間距小于噴嘴直徑；所述精磨、拋光是指：對噴丸后的零件表面進行精磨、拋光，表面精磨、拋光加工量為0.1mm～0.35mm，加工至表面形成蜂窩狀的凹凸結構，確保蜂窩狀結構的尖峰變鈍，并且凸臺表面粗糙度≤Ra0.1，使零件表面應力狀態重新分布。當然，網狀結構處理也可以采用拋丸+精車+拋光的組合工序，或者拋丸+拋光的組合工序，或者輥壓的方式實現。其中，拋丸是指利用高速旋轉的葉輪把直徑0.2mm-3mm的高硬度丸粒拋擲出去，高速撞擊零件表面，增加表面粗糙度或用于清理表面。噴丸是指噴速大于500米/秒的丸粒轟擊零件表面，使表層材料在一定深度范圍內產生塑性流動，使表層材料應力狀態重新分布，并使晶粒細化至納米級。拋光是指利用高速旋轉的拋光輪，使磨料對工件表面產生滾壓及微量切削，以獲得光亮的加工表面。輥壓是指 靠材料的塑性移動滾壓加工各種表面形狀復雜的零件，屬于冷鍛工藝，變形過程是線接觸、連續逐步的進行，和切削、磨削相比，生產效率高、節約材料，且可實現表面復雜凹凸結構的成型。相比較而言，先噴丸，再精磨、拋光的組合工序比其他方法更便于操作，而且可制得更加細膩的網狀結構，效果最佳。
上述耐蝕耐磨處理可采用QPQ處理加拋光的組合工序，所述QPQ處理是指：對零件進行氮碳共滲加氧化的鹽浴復合處理，氧化層及白亮層的總深度＞18μm。所述拋光是指：對經QPQ處理后的零件進行拋光處理，拋光工序的加工量≤5μm，即去除了蜂窩網構的凸峰部位在QPQ處理后的表面氧化層、但保留了氮化物層，提高了摩擦接觸表面的導熱性的同時，保障了耐蝕性、耐疲勞性。其中，QPQ處理可以采用氮碳共滲或滲氮工藝替換。氮碳共滲指以滲氮為主同時滲入碳的化學熱處理工藝。滲氮工藝指在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。相比較而言，QPQ處理方式更簡單，效果最佳。
上述潤滑處理采用固定潤滑，即對拋光后的零件進行潤滑，處理的溫度為120-230℃，使固體潤滑劑填充并滲入至蜂窩網構的凹凸表面；固體潤滑劑配方中含膨潤土或MoS2(只采用一種或兩者都采用)，以提高固體潤滑劑在高速高載摩擦工況下的使用壽命。凸起部分在初始磨合磨損產生細微硬質磨粒過程中,隨著摩擦來回運動，硬質顆粒轉移至凹陷部分，硬質磨粒與原有凹陷部分的固體潤滑脂在摩擦生熱、粘稠度降低及膨脹產生的攪拌作用下，形成潤滑的介質。當然，也可采用液體潤滑，即各種石油潤滑油和生物潤滑油，但與固體潤滑劑相比，不耐高溫，在重載下難以保持油膜厚度。
表面蜂窩狀的凹凸結構不僅充當了儲油穴功能，而且均布在整個摩擦表面，有利于固體潤滑脂在摩擦表面的長期儲存，解決了部分工況不便于添加油脂的問題；表面蜂窩狀的凹凸結構的凹谷中儲存了足量的固體潤滑脂，可用于高速摩擦的工況；表面蜂窩狀的凹凸結構的凸峰為不含氧化物的QPQ層，比整體QPQ處理的表面導熱性更高，由于保留了氮化物層，耐蝕性、耐疲勞性得到了保障；表面噴丸及精磨拋光的組合工序，使零件表面應力狀態重新分布，有利于增加QPQ滲層深度，可滿足重載摩擦的工況；添加了膨潤土與MoS2配方的固體潤滑脂，可提高固體潤滑劑在高速高載摩擦工況下的使用壽命。
利用本發明，可制作出一種耐蝕耐磨自潤滑的零件表面，整個加工方法不僅環保、能耗低、工藝流程簡單，而且形成的類似蜂窩狀表面結構的耐蝕耐磨自潤滑層解決了高速、重載、大接觸面、不便于添加潤滑脂的摩擦工況。