一種蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構的制作方法

本實用新型涉及鑄造技術領域，特別涉及一種蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構。

背景技術：

蒸汽輪機缸體是在高溫狀態下工作的壓力容器，質量要求非常嚴格。為保證質量，缸體鑄件的造型方案通常以中分法蘭作為分型面分兩部份分別造型。單個蒸汽輪機缸體鑄件的形狀類似開口的弧形，造型中，在下箱鑄型造出缸體外壁形狀，缸體內壁形狀通過整體的吊胎芯骨焊接在上箱箱帶上，與上箱形成一體的吊胎造出，并在上箱鑄型設置隨型冒口，形成缸體的鑄型。

由于蒸汽輪機缸體形狀類似開口的弧形，在鋼液凝固過程中，弧形的開口向兩側外張，造成尺寸缺陷，為避免此類缺陷的產生，通常缸體的造型方案中，在中分法蘭處設置多道防變形拉筋。但是防變形拉筋的設置，阻礙了吊胎芯骨的回收，造成鑄造成本的浪費，并且打箱效率低。

技術實現要素：

本實用新型針對現有技術中蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構的不足，提供一種制作簡單、便于回收，并可提高鑄件打箱效率的蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構。

本實用新型的目的是這樣實現的，一種蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構，包括若干獨立的吊胎芯骨模塊,各吊胎芯骨模塊依次拼裝后形成缸體鑄型的整體的吊胎芯骨，相鄰的吊胎芯骨模塊的拼接處設有與缸體的加強拉筋寬度相當的接縫，所述接縫與缸體的加強拉筋垂直對應；所述吊胎芯骨模塊包括主骨架、掛砂骨架和U形卡，所述掛砂骨架與主骨架點焊固定，所述U形卡一端與主骨架固定，另一端與上砂箱的箱帶固定。

本實用新型的吊胎芯骨結構，具有如下有益效果：將整體的吊芯骨分成若干模塊分別制作，降低吊胎芯骨的制作難度，并且通過不同數量和尺寸的吊胎芯骨的組合使用，可以適用不同規格尺寸鑄件的吊胎芯骨應用中；各芯骨模塊獨立設置，各模塊間的接縫避開鑄件加強拉筋的位置，可以實現各吊胎芯骨的完整回收；在鑄件打箱時，只要切斷主骨架和U形卡的焊接部位，就可以打箱，模塊化的吊胎芯骨大大提高了打箱效率。

作為本實用新型的改進，所述主骨架的邊緣或端部與分型面或型腔輪廓面之間的最小吃砂量大于50mm，所述主骨架高于缸體內腔最高暗冒口200-300mm。

作為本實用新型的改進，所述主骨架、U形卡和掛砂骨架采用冷壓空心方管焊接制成。

附圖說明

圖1為本實用新型的蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨的裝配示意圖。

圖2為本實用新型的蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨模塊和結構示意圖。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，為本實用新型的蒸汽輪機缸體鑄型的吊胎芯骨結構，包括若干獨立的吊胎芯骨模塊3,各吊胎芯骨模塊3依次拼裝后形成缸體鑄型的整體的吊胎芯骨，相鄰的吊胎芯骨模塊的拼接處設有與缸體1的加強拉筋2寬度相當的接縫，接縫與缸體的加強拉筋2垂直對應；吊胎芯骨模塊3包括主骨架301、掛砂骨架302和U形卡303，掛砂骨架302與主骨架301點焊固定，U形卡303一端與主骨架301固定，另一端與上砂箱的箱帶固定。

本實用新型的吊胎芯骨結構，具有如下有益效果：將整體的吊芯骨分成若干模塊分別制作，降低吊胎芯骨的制作難度，并且通過不同數量和尺寸的吊胎芯骨的組合使用，可以適用不同規格尺寸鑄件的吊胎芯骨應用中；各芯骨模塊獨立設置，各模塊間的接縫避開鑄件加強拉筋的位置，可以實現各吊胎芯骨的完整回收；在鑄件打箱時，只要切斷主骨架301和U形卡303的焊接部位，就可以打箱，模塊化的吊胎芯骨大大提高了打箱效率。

作為本實用新型的改進，主骨架301的邊緣或端部與分型面或型腔輪廓面之間的最小吃砂量大于50mm，主骨架301高于缸體內腔最高暗冒口200-300mm；主骨架301、U形卡303和掛砂骨架302采用冷壓空心方管焊接制成。