本發明屬于金屬材料領域，尤其是一種低合金高強鋼板及其生產方法。
背景技術：
隨著汽車安全性能要求的提高，在汽車車身制造中越來越多地采用具有良好強塑積的高強鋼。一方面在不損失汽車安全性能的前提下減輕車身重量；另一方面降低汽車油耗和減少環境污染；因此，高強鋼在汽車車身制造中的使用越來越多，尤其是在一些安全件和結構件生產上。而傳統的微合金化高強鋼由于具有良好的屈強比和焊接性能，在汽車零部件制造中仍然廣泛使用，該類鋼種主要通過添加mn和si等固溶強化元素以及nb、v和ti等微合金化元素來提高材料強度，同時具備一定的成形性能；但也造成了該類鋼的成本較高。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種低成本的低合金高強鋼板；本發明還提供了一種低合金高強鋼板的生產方法。
為解決上述技術問題，本發明成分的質量百分含量為：c0.08～0.10%，mn0.8～1.0%，nb0.045～0.060%，als200～500ppm，p≤0.025%，s≤0.010%，n≤50ppm，其余為鐵和不可避免的雜質。
本發明中：
c：碳是鋼中最基本的元素，作為鋼中的間隙原子，對提高鋼的強度起著非常重要的作用，對鋼的屈服強度和抗拉強度影響最大。通常情況下，鋼的強度越高，延伸率越低，因此碳含量控制在0.08～0.10%之間。
mn：固溶強化元素，一般每加入1%(質量百分比)含量的mn會將鐵素體的強度提高40mpa，通常情況下，對于al鎮靜鋼為了避免s產生的熱裂紋，一般需要將mn/s控制在20及以上；同時在過冷奧氏體轉變過程中，可以推遲向貝氏體和珠光體的轉變。
p：在本發明中，p為雜質元素，控制的越低越好。
al：脫氧元素，為了有效地脫氧通常將als控制在200～500ppm。
n：為有害雜質元素，在室溫的鐵素體中擴散速度快，很容易導致室溫時效，為了使得最終產品具有良好的成形性能，本發明中n含量控制在50ppm及以下。
s：有害雜質元素，控制越低越好，本發明控制在0.010%及以下。
nb：為碳化物、氮化物或碳氮化物形成元素，在熱軋時，可以抑制再結晶，細化熱軋以及退火后成品的晶粒，同時可以通過形成析出相相改善材料的韌性，提高強度。
本發明方法包括熱軋、冷軋、退火和平整工序，所述鋼板成分的質量百分含量如上所述。
本發明方法所述熱軋工序：加熱溫度1250～1320℃，加熱時間為120～180分鐘，熱軋終軋溫度為870±10℃，卷取溫度為560～680℃。
本發明方法所述冷軋工序：冷軋壓下率控制在50～80%。
本發明方法所述退火工序：退火均熱溫度為730～820℃，均熱時間為60～250s；快冷開始溫度為670±30℃，過時效溫度為350±50℃，最后入水冷卻。
本發明方法所述平整工序：采用平整延伸率控制模式，平整延伸率為1.0～1.5%。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明采用低碳設計，通過mn的固溶強化、nb析出強化和細晶強化來控制材料的強度；并且不加入貴重合金、合金元素含量少，具有低成本的特點。
本發明方法通過熱軋卷取溫度、冷軋壓下率、連退工序退火溫度、平整延伸率等過程參數的優化組合實了低合金高強鋼的低成本生產；在生產高性能的低合金高強鋼以滿足客戶的不同要求的同時，降低了成本，具有顯著的經濟效益。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
實施例1－8：本低合金高強鋼板的生產方法包括煉鋼、lf精煉、連鑄、熱軋、冷軋和連續退火工序，各工序的工藝如下所述。
（1）煉鋼工序：采用100噸的頂底復吹轉爐，通過轉爐吹煉降低碳和磷，出鋼過程中采用擋渣器進行擋渣，采用硅鋁復合脫氧，將錳和鈮配置到中限。
（2）lf爐精煉和連鑄工序：加入石灰、鋁鎂鈣鐵進行造渣脫氧脫硫操作，渣中的feo+mno質量百分數含量小于1%，加入鈮鐵和金屬錳鐵對成分進行微調，同時進行鈣處理，對夾雜物進行變性，鈣處理后靜吹7～15分鐘，幫助夾雜物上浮，連鑄工序澆鑄速度為1.0～1.5m/min，鑄坯厚度為230mm，鋼液過熱度控制在15～30℃；所得鑄坯成分的質量百分含量為：c0.08～0.10%，mn0.8～1.0%，nb0.045～0.060%，als200～500ppm，p≤0.025%，s≤0.010%，n≤50ppm，其余為鐵和不可避免的雜質。各實施例的鑄坯具體成分配比見表1。
表1：各實施例的化學成分（wt%）
表1中，余量為鐵和不可避免的雜質。
（3）熱軋和冷軋工序：熱軋工序中，加熱溫度1250～1320℃，加熱時間為120～180分鐘，熱軋終軋溫度為870±10℃，卷取溫度為560～680℃。冷軋工序中的冷軋壓下率控制在50～80%。各實施例中熱軋和冷軋工序的具體工藝參數見表2
表2：熱軋和冷軋工序的工藝參數
（4）退火和平整工序：退火工序中，退火均熱溫度為730～820℃，均熱時間為60～250s，快冷開始溫度為670±30℃，過時效溫度為350±50℃，最后入水冷卻至室溫。平整工序采用平整延伸率控制模式，平整延伸率1.0～1.5%。各實施例退火和平整工序的具體工藝參數見表3。
表3：退火和平整工序的工藝參數
表3中的厚度是指退火工序所得鋼板的厚度。
（5）經檢測，各實施例所得高強度鋼板的機械性能見表4。
表4：高強度鋼板的機械性能
由表4可見，本方法所得高強度鋼板的性能穩定。