本發明涉及精密鑄造技術領域，具體涉及一種微真空精密鑄造工藝。
背景技術：
常用精密鑄造技術中，金屬液經冶煉后在常規環境狀態下澆注成型，零件成型后表面質量較差，零件內部存在疏松、氣孔、砂眼等缺陷，這些內部缺陷大大降低了零件的力學性能和使用效果，給后續的使用帶來了一定的危險性。
現有的精密鑄造技術在金屬液的冶煉過程中缺少對金屬液內部雜質、氣孔、砂眼等缺陷的去除，另外澆注環節在常規狀態下，也沒有對內部缺陷進行控制，進而會導致零件成型后表面粗糙、內部質量差，直接影響到零件的使用效果。
如果在電力系統和鐵路等交通系統中使用存在上述缺陷的加工零件，將會在很大程度上增加使用的安全隱患。
技術實現要素：
為了解決上述技術問題中的不足，本發明的目的在于：提供一種微真空精密鑄造工藝，能夠保證零件的內部和表面質量，成品率較高。
本發明為解決其技術問題所采用的技術方案為：
所述微真空精密鑄造工藝，包括以下步驟：
1)、制模工序：根據零件圖紙開鋁合金模具，將蠟液射入鋁合金模具，待蠟液冷卻后打開模具得到零件的蠟模模型；
2)、制殼工序：將零件的蠟模模型進行表面沾漿，沾漿后進行浮砂，浮砂完成后進行干燥，得到模殼；
3)、脫蠟工序：將干燥后的模殼放入脫蠟設備進行脫蠟，將模殼內的零件蠟模模型進行熔化脫殼，模殼烘干至890℃，冷卻至室溫待澆；
4)、冶煉工序：在進行工序1)-3)的同時，金屬冶煉過程同步進行，金屬冶煉在微真空的環境中采用二次冶煉工藝，得到金屬液；
5)、澆注工序：從二次冶煉得到的金屬液底部取液，在微真空的環境下將金屬液澆注到模殼內，零件成型，氣體夾雜上浮在模殼澆冒口中；
6)、脫殼工序：澆注工序完成后，待金屬液冷卻后通過脫殼設備進行脫殼，將零件表面的模殼去除，得到所需的零件；
7)、修整工序：對零件的澆注口進行切除、磨平；
8)、檢測工序：鑄件修整后分別進行內部質量檢測和表面質量檢測，并出具相關報告。
進一步優選，冶煉工序中的二次冶煉工藝包括以下步驟：一次冶煉為零件材料的配比冶煉，將原材料按比例要求裝入熔化爐進行熔煉，待原材料完全融化并充分混合后對金屬液化學成分進行分析，并出具相關報告，如化學成分滿足要求，可以進入二次冶煉工序，如果不符合標準要求則需對材料成分進行調整，直到達到標準要求為止，然后進入二次冶煉工序。
進一步優選，制模工序可通過3d打印技術制得蠟模模型。
進一步優選，制模工序中使用射蠟機將蠟液射入鋁合金模具。
進一步優選，制殼工序中的浮砂一般為四層，面砂和背砂各兩層。
與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：
本發明能夠明顯的提高零件內部和表面的質量，提高了成品率，降低了成本，采用本技術鑄造的77件零件中，其中76件無內部缺陷，只有一件存在細微缺陷，成品率達到98.7％，并且經過破壞試驗，證明零件的破壞荷重提高50％以上；另外經過x光探傷檢測，證實微真空成型的零件內部致密性好，明顯好于其它工藝制成的零件。
具體實施方式
下面對本發明實施例做進一步描述：
本發明所述微真空精密鑄造工藝，包括以下步驟：
1)、制模工序：根據零件圖紙開鋁合金模具，使用射蠟機將蠟液射入鋁合金模具，待蠟液冷卻后打開模具得到零件的蠟模模型，另外，制模工序可通過3d打印技術制得蠟模模型；
2)、制殼工序：將零件的蠟模模型進行表面沾漿，沾漿的漿液采用耐火材料等進行配比混合攪拌，沾漿后進行浮砂，得到模殼，浮砂一般為四層，面砂和背砂各兩層，浮砂完成后進行干燥，干燥的目的是使砂型結構更加緊密、牢固，將砂型內部含水量降至最低；
3)、脫蠟工序：將干燥后的模殼放入脫蠟設備進行脫蠟，將模殼內零件的蠟模模型進行熔化脫殼，模殼烘干至890℃，冷卻至室溫待澆；
4)、冶煉工序：在進行工序1)-3)的同時，金屬冶煉過程同步進行，金屬冶煉在微真空的環境中采用二次冶煉工藝，得到金屬液。具體的，冶煉工序中的二次冶煉工藝包括以下步驟：一次冶煉為零件材料的配比冶煉，將原材料按比例要求裝入熔化爐進行熔煉，待原材料完全融化并充分混合后對金屬液化學成分進行分析，并出具相關報告，如化學成分滿足要求，可以進入二次冶煉工序，如果不符合標準要求則需對材料成分進行調整，直到達到標準要求為止，然后進入二次冶煉工序，二次冶煉的目的是去除內部疏松、氣孔、砂眼等缺陷，主要是利用了這些內部缺陷比重輕，經二次冶煉后缺陷上浮的原理進行的；
5)、澆注工序：從二次冶煉得到的金屬液底部取液，通常底部為純凈且無雜質的金屬液，在微真空的環境下將金屬液澆注到模殼內，零件成型，氣體夾雜上浮在模殼澆冒口中，在微真空的環境下進行避免了金屬液與外部空氣接觸，從而大大提高了零件的成品率和零件質量；
6)、脫殼工序：澆注工序完成后，待金屬液冷卻后通過脫殼設備進行脫殼，將零件表面的模殼去除，得到所需的零件；
7)、修整工序：對零件的澆注口進行切除、磨平；
8)、檢測工序：鑄件修整后分別進行內部質量檢測和表面質量檢測，并出具相關報告。