本發明涉及一種鋼帶及其制備方法，尤其是一種低成本650mpa級別高強鋼帶及其制備方法。
背景技術：
高強度鋼板的開發適應節約型社會發展的趨勢，是鋼鐵材料當前乃至以后的重要發展方向。屈服強度650mpa高強鋼帶廣泛用于建筑行業、汽車等行業，目前國內外生產同等強度帶鋼的工藝均是靠增加鋼中c含量、大量增加mn、si、al等合金元素，以及添加一定量的nb、v等貴重微合金元素來提高帶鋼的強度。使企業的生產成本升高，消耗大量的微合金元素，不符合當今社會提倡的綠色、環保的觀念。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種低成本650mpa級別高強鋼帶；本發明還提供了一種低成本650mpa級別高強鋼帶的制備方法。
為解決上述技術問題，本發明成分的質量百分含量為：c0.05%～0.10%，mn0.70%～1.10%，ti0.07%～0.13%，si0.20%～0.35%，s≤0.015%，p≤0.020%，其余為鐵和不可避免的雜質。
本發明所述高強鋼帶為冷軋退火鋼帶。
本發明方法包括熱軋、酸軋和連續退火工序；所述高強鋼帶成分的質量百分含量如上所述。
本發明方法所述熱軋工序：板坯加熱溫度1050～1180℃，熱軋終軋溫度840～880℃，卷取溫度540℃～590℃。
本發明方法所述酸軋工序中，冷軋壓下率為65～80%。
本發明方法所述連續退火工序：保溫段溫度680～740℃，過時效溫度350～410℃，帶鋼運行速度100～150m/min。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明只采用價格低廉的微合金元素ti實現帶鋼的析出強化，不僅屈服強度高達650mpa；另外與同等級別的帶鋼生產成本相比，生產成本大大降低。
本發明方法采用價格低廉的微合金元素ti實現帶鋼的析出強化；采用熱軋低溫終軋和卷曲技術來實現對帶鋼強度和塑性的控制；采用高的冷軋壓下率提高冷軋后帶鋼強度；采用合理的退火溫度、較高的過時效溫度來保證帶鋼的強度和延伸率。采用上述方法，能很好的解決目前650mpa級別高強冷軋退火鋼帶普遍存在的生產成本高、可加工性差的顯著問題。
本發明方法采用成本低廉的化學成分，配合合適的熱軋、冷軋、退火、平整工藝制度，在保證帶鋼達到屈服強度650mpa的同時，又能得到較高的斷后延伸率，帶鋼的可加工性能良好，可為企業大大降低650mpa級別高強鋼的生產成本。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
實施例1：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.1mm，其化學成分（wt）：c0.06%，si0.20%，mn1.05%，ti0.09%，p0.012%，s0.008%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1080℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為850℃，卷取溫度為550℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為70%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度680℃，過時效溫度390℃，帶鋼運行速度120m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度660mpa；延伸率a：20%。
實施例2：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.5mm，其化學成分（wt）：c0.08%，si0.30%，mn1.00%，ti0.09%，p0.011%，s0.010%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1090℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為860℃，卷取溫度為550℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為77%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度720℃，過時效溫度395℃，帶鋼運行速度140m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度675mpa；延伸率a：22%。
實施例3：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.8mm，其化學成分（wt）：c0.09%，si0.32%，mn1.07%，ti0.10%，p0.011%，s0.006%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1100℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為860℃，卷取溫度為540℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為80%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度700℃，過時效溫度410℃，帶鋼運行速度130min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度690mpa；延伸率a：21%。
實施例4：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.5mm，其化學成分（wt）：c0.05%，si0.24%，mn1.10%，ti0.11%，p0.020%，s0.012%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1180℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為880℃，卷取溫度為590℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為68%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度740℃，過時效溫度380℃，帶鋼運行速度150m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度670mpa；延伸率a：24%。
實施例5：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.6mm，其化學成分（wt）：c0.07%，si0.35%，mn0.70%，ti0.10%，p0.014%，s0.015%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1050℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為850℃，卷取溫度為560℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為65%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度710℃，過時效溫度350℃，帶鋼運行速度110m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度685mpa；延伸率a：21%。
實施例6：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.2mm，其化學成分（wt）：c0.10%，si0.28%，mn0.93%，ti0.13%，p0.010%，s0.009%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1150℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為870℃，卷取溫度為570℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為72%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度690℃，過時效溫度360℃，帶鋼運行速度100m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度700mpa；延伸率a：22.5%。
實施例7：本低成本650mpa級別高強鋼帶的成分配比及制備工藝如下所述。
所述高強鋼帶的厚度為1.5mm，其化學成分（wt）：c0.07%，si0.23%，mn0.86%，ti0.07%，p0.012%，s0.007%，其余為鐵和不可避免雜質。
所述高強鋼帶的具體生產步驟如下所述：
（1）煉鋼和連鑄工序：轉爐煉鋼、lf精煉，連續鑄造成鑄坯。
（2）熱軋工序：對鑄坯進行加熱，加熱溫度為1070℃；對鑄坯進行軋制，軋成熱軋板帶，終軋溫度為840℃，卷取溫度為550℃。
（3）酸軋工序：熱軋板帶進行酸洗和冷軋，冷軋壓下率為75%。
（4）連續退火工序：保溫段溫度730℃，過時效溫度400℃，帶鋼運行速度125m/min。
本實施例所得高強鋼帶的檢測結果為：屈服強度685mpa；延伸率a：23.5%。