本發明屬于鋁鐵合金制造領域，特別涉及一種鋁鐵合金的制備方法。
背景技術：
現有鋁鐵合金制備方法生產成本高，工藝復雜，例如公開號為cn105671412a，申請日為2016年4月1日，名稱為《煉鋼脫氧用鋁鐵合金的生產工藝》的發明專利公開了一種鋁鐵合金的生產工藝，首先要冶煉，然后再鋁鐵液中吹氬，最后鋁鐵澆鑄，這三個步驟，每個步驟都很復雜，特別是冶煉過程。從此可以看出，工藝復雜，生產成本高。
現有工藝制造的鋁鐵合金還存在一個問題，當鋁鐵合金產品放置在大氣環境下一周左右開始有粉化現象。從而造成其失去實用性，使鋁鐵合金無法使用。
技術實現要素：
所要解決的技術問題：
現有鋁鐵合金制備方法生產工藝復雜，生產成本高，鋁鐵合金放置在大氣環境有粉化現象。
技術方案：
為了解決以上問題，本發明提供了一種鋼水沖兌鋁錠生產鋁鐵合金制備方法，包括以下步驟，①準備含鋁35%-70%，余量為鐵的廢鋼；②中頻爐底先加制備的鋁鐵合金重量的0.046%-0.077%的瑩石塊，加入所述廢鋼總量的2/3，全部熔盡后測溫；③在爐溫達到1550℃-1650℃時，停電加熱，加聚渣劑進行撈渣；④撈盡表面渣后，加剩余的廢鋼加熱升溫，熔盡后測溫，爐溫達1650℃-1680℃進行停電，加聚渣劑撈盡表面渣出爐；⑤在以上步驟的同時，鋁錠在鋼包中烘烤至600℃；⑥將鋁錠運至中頻爐口，出爐處接鋼水沖兌；⑦鋼水沖兌鋁錠后攪拌使鋁錠完全融化；⑧進行兩次倒包，合金液面撒制備鋁鐵合金重量0.018%-0.027%的造渣劑，表面攪拌，撈盡表面渣；⑨將澆鑄鋼包吊運至自動傾翻澆鑄平臺進行自動澆鑄，完成鋁鐵合金的制備。
所述的造渣劑為氯化鈉，瑩石粉，冰晶的混合物。
所述的氯化鈉，瑩石粉，冰晶的重量比1:1:1。
在所述⑥步中，所述鋼包用行車吊運至中頻爐口。
在所述⑧步中，用行車進行兩次倒包。
在所述⑨步中，所述澆鑄鋼包為用行車吊送。
在所述⑨步中，控制澆鑄的速度，使合金液不溢出模具。
有益效果：
本發明提供的鋼水沖兌鋁錠生產鋁鐵合金制備方法，工藝簡單易于實施，生產成本低，還能提高鋁的回收率，而且無粉化現象。
具體實施方式
下面通過實施例來對本發明進行詳細說明。
以制備6噸的鋁鐵合金為例。
實施例1
一種鋼水沖兌鋁錠生產鋁鐵合金制備方法，包括以下步驟，①準備含鋁35%，余量為鐵的廢鋼；②中頻爐底先加5kg瑩石塊，加入所述廢鋼總量的2/3，全部熔盡后測溫；③在爐溫達到1550℃時，停電加熱，加聚渣劑進行撈渣；④撈盡表面渣后，加剩余的廢鋼加熱升溫，熔盡后測溫，爐溫達1650℃進行停電，加聚渣劑撈盡表面渣出爐；⑤在以上步驟的同時，鋁錠在鋼包中烘烤至600℃；⑥將鋁錠運至中頻爐口，出爐處接鋼水沖兌；⑦鋼水沖兌鋁錠后攪拌使鋁錠完全融化；⑧進行兩次倒包，合金液面撒1.1kg造渣劑，表面攪拌，撈盡表面渣；⑨將澆鑄鋼包吊運至自動傾翻澆鑄平臺進行自動澆鑄，完成鋁鐵合金的制備。
在所述⑧步中，兩次倒包的作用為使合金成分均勻，表面攪拌為了使渣鐵完全分離。
在所述⑨步中，控制澆鑄的速度，使合金液不溢出模具。
實施例2
一種鋼水沖兌鋁錠生產鋁鐵合金制備方法，包括以下步驟，①準備含鋁50%，余量為鐵的廢鋼；②中頻爐底先加3kg瑩石塊，加入所述廢鋼總量的2/3，全部熔盡后測溫；③在爐溫達到1600℃時，停電加熱，加聚渣劑進行撈渣；④撈盡表面渣后，加剩余的廢鋼加熱升溫，熔盡后測溫，爐溫達1660℃進行停電，加聚渣劑撈盡表面渣出爐；⑤在以上步驟的同時，鋁錠在鋼包中烘烤至600℃；⑥將鋁錠運至中頻爐口，出爐處接鋼水沖兌；⑦鋼水沖兌鋁錠后攪拌使鋁錠完全融化；⑧進行兩次倒包，合金液面撒1.36kg造渣劑，表面攪拌，撈盡表面渣；⑨將澆鑄鋼包吊運至自動傾翻澆鑄平臺進行自動澆鑄，完成鋁鐵合金的制備。
實施例3
一種鋼水沖兌鋁錠生產鋁鐵合金制備方法，包括以下步驟，①準備含鋁70%，余量為鐵的廢鋼；②中頻爐底先加4kg瑩石塊，加入所述廢鋼總量的2/3，全部熔盡后測溫；③在爐溫達到1650℃時，停電加熱，加聚渣劑進行撈渣；④撈盡表面渣后，加剩余的廢鋼加熱升溫，熔盡后測溫，爐溫達1680℃進行停電，加聚渣劑撈盡表面渣出爐；⑤在以上步驟的同時，鋁錠在鋼包中烘烤至600℃；⑥將鋁錠運至中頻爐口，出爐處接鋼水沖兌；⑦鋼水沖兌鋁錠后攪拌使鋁錠完全融化；⑧進行兩次倒包，合金液面撒1.63kg造渣劑，表面攪拌，撈盡表面渣；⑨將澆鑄鋼包吊運至自動傾翻澆鑄平臺進行自動澆鑄，完成鋁鐵合金的制備。
從以上三個實施例也可以看出，工藝簡單。而且以上三個實施例制備的鋁鐵合金放置在大氣環境中一段時間，并無粉化現象。
雖然本發明已以較佳實施例公開如上，但它們并不是用來限定本發明的，任何熟習此技藝者，在不脫離本發明之精神和范圍內，自當可作各種變化或潤飾，因此本發明的保護范圍應當以
本技術：
的權利要求保護范圍所界定的為準。