本發明涉及發熱管生產加工領域，具體涉及用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構。
背景技術：
電熱膜是多種金屬鹽類按一定的配比例制成的原料，經熱解沉結在基材上，沉積過程同時在高溫燒結成膜，實際上是一種摻雜的半導體膜，其厚度只有幾微米或十幾微米，但性能卻十分優良。玻璃鍍膜發熱管的發熱原理：玻璃鍍膜發熱管是一種通過浸漬、熱噴、蒸鍍和磁控濺射等方法，使其在絕緣基材表面生成的一層摻雜氧化物膜，在膜層上置以電極，便構成發熱組件。然而在發熱管制備工藝中，包括玻璃管清洗、水玻璃涂覆、加熱、噴鍍、打磨、電結涂覆、燒結以及檢測等工序。
在玻璃管噴鍍工序后，需要對玻璃管外壁的電熱膜層進行打磨拋光，以確保發熱管的整體發熱效率。現有技術中，通常采用人工拋光的方式對電熱膜層進行處理，但是由于拋光時所使用的力度無法保證，使得拋光后的玻璃管外壁上的電熱膜層厚度標準不一，造成同一批發熱管的一致性較差；并且，在人工打磨過程中還會出現施力過猛，極易出現玻璃管受損的現象，以至于大大增加了玻璃管的報廢率。
技術實現要素：
本發明目的在于提供用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構，以解決上述問題。
本發明通過下述技術方案實現：
用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構，包括基座以及設置在基座側壁上的支撐板，在所述基座上固定有氣缸，氣缸的輸出端上固定有電機，在所述支撐板上開有通孔，軸線與電機輸出端軸線重合的套管固定在通孔上，電機的輸出端貫穿通孔后進入至套管內，還包括t形的卡柱，卡柱的豎直段固定在電機輸出端上，卡柱的水平段貫穿套管后向外延伸，且在套管的內圓周壁上設有環狀的打磨層，在卡柱的水平段端部設有與之螺紋配合的端蓋，使用時玻璃管套設在卡柱的水平段上，玻璃管的外圓周壁與打磨的內圓周壁接觸，由端蓋將所述玻璃管的端部固定。針對現有技術中玻璃管外壁涂覆電熱膜原料時容易出現分布均衡的現象，申請人研制出一種打磨裝置，利用打磨層對玻璃管外壁進行環向打磨拋光，且通過合理調節氣缸與電機，使得在去除玻璃管外壁突出的電熱膜原料層的同時，避免打磨層對玻璃管外壁的局部進行重復打磨，以確保發熱管的發熱效率；
具體使用時，啟動氣缸，使得氣缸推動電機沿玻璃管的軸向朝遠離基座的方向移動，而位于電機輸出端端部上的卡柱同步向遠離基座的方向移動，直至卡柱的水平段完全移出套管內，然后將玻璃管套設在卡柱的水平段上，通過端蓋將玻璃管的端部固定，使得玻璃管的兩端分別被卡柱的豎直段、端蓋所限定，然后啟動電機，同時氣缸輸出端回縮，進而帶動卡柱以及玻璃管開始沿套管的軸線方向朝靠近基座的方向移動，而打磨層則對玻璃管外壁進行打磨拋光，由于打磨層呈環狀，且在玻璃管在周向以及軸向上同時運動的同時，打磨層依次掠過玻璃管外壁，避免玻璃管外壁部分受到重復打磨，以完成玻璃管外壁突出部分的清理工序；其中，套管的一端開放，使得打磨層可根據需要拋光的玻璃管外壁上的電熱膜原料層厚度為依據來進行更換，使得打磨層只對玻璃管外壁上的突出部分進行拋光，在打磨結束后打磨層與玻璃管外壁留有相對較小的間隙，該間隙即為符合標準的玻璃管與打磨層內壁的間距，即確保了玻璃管外壁上的原料厚度保持一致，避免了玻璃管外壁上出現凹凸不平的現象發生，以保證發熱管的發熱功率。
所述端蓋的外徑大于所述套管的內徑。在打磨過程中，氣缸帶動電機以及玻璃管進行回縮運動，而當打磨層將玻璃管的外壁全部掠過后會持續移動，而與卡塊水平段端部螺紋配合的端蓋的外徑大于套管的內徑，使得當玻璃管的外壁打磨拋光完畢后，直接限制卡塊繼續移動，避免氣缸以及電機帶動玻璃管做無用功，以減小驅動設備的功耗；進一步地，還可以在套管開放端端部固定行程開關，行程開關通過控制器與氣缸以及電機電連接，當端蓋側壁與行程開關接觸時，電機以及氣缸則停止工作，最大程度上降低玻璃管打磨拋光的成本。
所述電機為步進電機。作為優選，為提高玻璃管外壁的打磨效率，電機采用可精確調節轉動時間的步進電機為玻璃管的驅動部件，在預先設定好工作時間后能夠準確執行對玻璃管轉動角度的控制，特別是部分大功率的發熱管中，電熱膜原料層厚度較大，此時，通過步進電機的正反向旋轉以及氣缸的來回收縮或是舒張來實現打磨層對電熱膜原料層的拋光，以實現發熱管發熱功率的提升。
所述打磨層為柔性砂紙。作為優選，選用柔性的砂紙能夠在對玻璃管外壁突出部分的打磨拋光的前提下，減小對玻璃管外壁上電熱膜原料層的磨損，確保玻璃管在打磨拋光中的成品率。
本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：
1、本發明用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構，利用打磨層對玻璃管外壁進行環向打磨拋光，且通過合理調節氣缸與電機，使得在去除玻璃管外壁突出的電熱膜原料層的同時，避免打磨層對玻璃管外壁的局部進行重復打磨，以確保發熱管的發熱效率；
2、本發明用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構，在打磨過程中，氣缸帶動電機以及玻璃管進行回縮運動，而當打磨層將玻璃管的外壁全部掠過后會持續移動，而與卡塊水平段端部螺紋配合的端蓋的外徑大于套管的內徑，使得當玻璃管的外壁打磨拋光完畢后，直接限制卡塊繼續移動，避免氣缸以及電機帶動玻璃管做無用功，以減小驅動設備的功耗；
3、本發明用于玻璃管涂覆工序后的打磨機構，選用柔性的砂紙能夠在對玻璃管外壁突出部分的打磨拋光的前提下，減小對玻璃管外壁上電熱膜原料層的磨損，確保玻璃管在打磨拋光中的成品率。
附圖說明
此處所說明的附圖用來提供對本發明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發明實施例的限定。在附圖中：
圖1為本發明的結構示意圖。
附圖中標記及對應的零部件名稱：
1-基座、2-氣缸、3-電機、4-支撐板、5-套管、6-卡柱、7-打磨層、8-玻璃管、9-端蓋。
具體實施方式
為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。
實施例1
如圖1所示，本實施例包括基座1以及設置在基座1側壁上的支撐板4，在所述基座1上固定有氣缸2，氣缸2的輸出端上固定有電機3，在所述支撐板4上開有通孔，軸線與電機3輸出端軸線重合的套管5固定在通孔上，電機3的輸出端貫穿通孔后進入至套管5內，還包括t形的卡柱6，卡柱6的豎直段固定在電機3輸出端上，卡柱6的水平段貫穿套管5后向外延伸，且在套管5的內圓周壁上設有環狀的打磨層7，在卡柱6的水平段端部設有與之螺紋配合的端蓋9，使用時玻璃管8套設在卡柱6的水平段上，玻璃管8的外圓周壁與打磨的內圓周壁接觸，由端蓋9將所述玻璃管8的端部固定。針對現有技術中玻璃管8外壁涂覆電熱膜原料時容易出現分布均衡的現象，申請人研制出一種打磨裝置，利用打磨層7對玻璃管8外壁進行環向打磨拋光，且通過合理調節氣缸2與電機3，使得在去除玻璃管8外壁突出的電熱膜原料層的同時，避免打磨層7對玻璃管8外壁的局部進行重復打磨，以確保發熱管的發熱效率；
具體使用時，啟動氣缸2，使得氣缸2推動電機3沿玻璃管8的軸向朝遠離基座1的方向移動，而位于電機3輸出端端部上的卡柱6同步向遠離基座1的方向移動，直至卡柱6的水平段完全移出套管5內，然后將玻璃管8套設在卡柱6的水平段上，通過端蓋9將玻璃管8的端部固定，使得玻璃管8的兩端分別被卡柱6的豎直段、端蓋9所限定，然后啟動電機3，同時氣缸2輸出端回縮，進而帶動卡柱6以及玻璃管8開始沿套管5的軸線方向朝靠近基座1的方向移動，而打磨層7則對玻璃管8外壁進行打磨拋光，由于打磨層7呈環狀，且在玻璃管8在周向以及軸向上同時運動的同時，打磨層7依次掠過玻璃管8外壁，避免玻璃管8外壁部分受到重復打磨，以完成玻璃管8外壁突出部分的清理工序；其中，套管5的一端開放，使得打磨層7可根據需要拋光的玻璃管8外壁上的電熱膜原料層厚度為依據來進行更換，使得打磨層7只對玻璃管8外壁上的突出部分進行拋光，在打磨結束后打磨層7與玻璃管8外壁留有相對較小的間隙，該間隙即為符合標準的玻璃管8與打磨層7內壁的間距，即確保了玻璃管8外壁上的原料厚度保持一致，避免了玻璃管8外壁上出現凹凸不平的現象發生，以保證發熱管的發熱功率。
本實施例中所述端蓋9的外徑大于所述套管5的內徑。在打磨過程中，氣缸2帶動電機3以及玻璃管8進行回縮運動，而當打磨層7將玻璃管8的外壁全部掠過后會持續移動，而與卡塊水平段端部螺紋配合的端蓋9的外徑大于套管5的內徑，使得當玻璃管8的外壁打磨拋光完畢后，直接限制卡塊繼續移動，避免氣缸2以及電機3帶動玻璃管8做無用功，以減小驅動設備的功耗；進一步地，還可以在套管5開放端端部固定行程開關，行程開關通過控制器與氣缸2以及電機3電連接，當端蓋9側壁與行程開關接觸時，電機3以及氣缸2則停止工作，最大程度上降低玻璃管8打磨拋光的成本。
作為優選，為提高玻璃管8外壁的打磨效率，電機3采用可精確調節轉動時間的步進電機3為玻璃管8的驅動部件，在預先設定好工作時間后能夠準確執行對玻璃管8轉動角度的控制，特別是部分大功率的發熱管中，電熱膜原料層厚度較大，此時，通過步進電機3的正反向旋轉以及氣缸2的來回收縮或是舒張來實現打磨層7對電熱膜原料層的拋光，以實現發熱管發熱功率的提升。
作為優選，選用柔性的砂紙能夠在對玻璃管8外壁突出部分的打磨拋光的前提下，減小對玻璃管8外壁上電熱膜原料層的磨損，確保玻璃管8在打磨拋光中的成品率。
以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。