本發明涉及汽車零件加工工藝領域，特別是涉及一種汽車零件的注塑工藝。
背景技術：
汽車配件加工是構成汽車配件加工整體的各單元及服務于汽車配件加工的產品。汽車零件的制造工藝能夠通過注塑進行制造，該工藝是將熔融狀態的金屬粉末注入到模具內，冷卻成型。
例如專利cn201410620477.x本發明公開了一種用于汽車內飾和外飾零部件的免噴涂金屬光澤注塑成型工藝，該工藝是：原材料采用塑料基材添加金屬粉末，注塑模具要求表面質量高及熱變形小，模具設有貼近型腔的隨型水道，以便模具表面溫度均勻，模具澆口使用彎鉤澆口、點澆口及側交口，模具在注塑過程中，需要控制模具表面的溫度，且采用高壓低速，低壓高速或常壓常速的注塑工藝，使用一個或多個澆口，澆口采用針閥式澆口，且需采用順序注塑工藝。本發明生產的零部件表面沒有流痕和溶解痕，同時具有良好的金屬光澤，可以用于汽車內飾和外飾裝飾零部件。該工藝通過金屬粉末注塑成型，但是缺少后續對成型零件內部其他輔料的除去工藝，因此該工藝成型的零件在性能上卻在缺陷。
技術實現要素：
一種汽車零件的注塑工藝，其步驟包括：
(1)混料：將制備汽車零件的金屬粉末和粘合劑按照45-60:1的比例進行混合；
(2)原料熔化：在熔爐中將混合的原料進行熔化，熔化溫度為800-1200℃，熔化時間為2-3小時；
(3)注塑：壓力系統中的壓力設置為35-70mpa，在高壓條件下將熔融的原料注入模具裝置中；
(4)保壓：在零件成型固化前進行保壓，保壓的壓力為15-20mpa，時間為4-6h；
(5)冷卻成型：通過冷卻系統對金屬件進行冷卻定型；
(6)脫模：將零件從模具中脫出；
(7)萃取：將零件放入粘合劑萃取劑中浸泡2-4h，取出沖洗干凈晾干；
(8)燒結：將脫模的金屬件進行燒結處理，處理的溫度為1050-1400℃，保溫1-2h，冷卻至500-700℃，保溫3-5h，最后自然冷卻。
優選的，所述步驟(1)中金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉。
優選的，所述步驟(3)中原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃。
優選的，所述步驟(3)中注塑系統壓力不低于45mpa。
優選的，所述步驟(5)冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻。
優選的，所述步驟(7)中粘合劑使用的萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑。
有益效果：本發明提供了一種汽車零件的注塑工藝，包括混料-原料熔化-注塑-保壓-冷卻成型-脫模-萃取-燒結，該工藝通過一系列的步驟，注塑汽車零件，方便了零件的加工，提高了汽車零件的生產率，通過萃取將零件內部粘合劑析出，然后燒結零件，能夠提高零件各項抗性，所述步驟(1)中金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉，鋁粉在受到高溫熔化后能夠在零件表明形成致密的保護膜，能夠有效提高零件的防腐蝕性能，所述步驟(3)中原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃，該工藝能夠防止過熱的熔融原料在遇到冷的模具時凝結，保持原料的流動性，以便通過壓力壓實，所述步驟(3)中注塑系統壓力不低于45mpa，該工藝能夠保證原料在受到足夠壓下下被壓實，防止在注塑過程中出現孔洞，所述步驟(5)冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻，該工藝能夠有效防止零件在高溫下驟然變冷出現零件結構收縮出現裂痕的問題，保證了零件平穩冷卻定型，所述步驟(7)中粘合劑使用的萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑，該工藝能夠將零件中的粘合劑析出，便于零件燒結后加強結構性能。
具體實施方式
為使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施方式，進一步闡述本發明。
實施例1：
一種汽車零件的注塑工藝，其步驟包括：
(1)混料：將制備汽車零件的金屬粉末和粘合劑按照45:1的比例進行混合，金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉；
(2)原料熔化：在熔爐中將混合的原料進行熔化，熔化溫度為800℃，熔化時間為3小時；
(3)注塑：原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃，壓力系統中的壓力設置為50mpa，在高壓條件下將熔融的原料注入模具裝置中；
(4)保壓：在零件成型固化前進行保壓，保壓的壓力為15mpa，時間為6h；
(5)冷卻成型：通過冷卻系統對金屬件進行冷卻定型，冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻；
(6)脫模：將零件從模具中脫出；
(7)萃取：將零件放入粘合劑萃取劑中浸泡2h，取出沖洗干凈晾干，萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑；
(8)燒結：將脫模的金屬件進行燒結處理，處理的溫度為1050℃，保溫2h，冷卻至500℃，保溫3h，最后自然冷卻。
實施例2：
一種汽車零件的注塑工藝，其步驟包括：
(1)混料：將制備汽車零件的金屬粉末和粘合劑按照55:1的比例進行混合，金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉；
(2)原料熔化：在熔爐中將混合的原料進行熔化，熔化溫度為1000℃，熔化時間為2.5小時；
(3)注塑：原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃，壓力系統中的壓力設置為65mpa，在高壓條件下將熔融的原料注入模具裝置中；
(4)保壓：在零件成型固化前進行保壓，保壓的壓力為18mpa，時間為5h；
(5)冷卻成型：通過冷卻系統對金屬件進行冷卻定型，冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻；
(6)脫模：將零件從模具中脫出；
(7)萃取：將零件放入粘合劑萃取劑中浸泡3h，取出沖洗干凈晾干，萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑；
(8)燒結：將脫模的金屬件進行燒結處理，處理的溫度為1250℃，保溫1h，冷卻至600℃，保溫4h，最后自然冷卻。
實施例3：
一種汽車零件的注塑工藝，其步驟包括：
(1)混料：將制備汽車零件的金屬粉末和粘合劑按照60:1的比例進行混合，金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉；
(2)原料熔化：在熔爐中將混合的原料進行熔化，熔化溫度為1200℃，熔化時間為2小時；
(3)注塑：原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃，壓力系統中的壓力設置為70mpa，在高壓條件下將熔融的原料注入模具裝置中；
(4)保壓：在零件成型固化前進行保壓，保壓的壓力為20mpa，時間為4h；
(5)冷卻成型：通過冷卻系統對金屬件進行冷卻定型，冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻；
(6)脫模：將零件從模具中脫出；
(7)萃取：將零件放入粘合劑萃取劑中浸泡4h，取出沖洗干凈晾干，萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑；
(8)燒結：將脫模的金屬件進行燒結處理，處理的溫度為1400℃，保溫1h，冷卻至700℃，保溫3h，最后自然冷卻。
抽取各實施例的樣品進行檢測分析，并與現有技術進行對照，得出如下數據：
根據上述表格數據可以得出，當實施實施例3參數時，本發明汽車零件的注塑工藝，其工藝參數為防腐能力等級為一級優，零件硬度為460hrb，零件抗壓性能為1742kgf/cm2，汽車零件使用壽命為12年，而現有技術標準防腐能力等級為二級良，零件硬度為388hrb，零件抗壓性能為1523kgf/cm2，汽車零件使用壽命為10年，本發明汽車零件的注塑工藝制備的汽車零件具備更好的防腐性能，更高的硬度，更高的抗壓性能，零件使用壽命更長，因此本發明具有顯著的優越性。
本發明提供了一種汽車零件的注塑工藝，包括混料-原料熔化-注塑-保壓-冷卻成型-脫模-萃取-燒結，該工藝通過一系列的步驟，注塑汽車零件，方便了零件的加工，提高了汽車零件的生產率，通過萃取將零件內部粘合劑析出，然后燒結零件，能夠提高零件各項抗性，所述步驟(1)中金屬粉末為含有10％鋁粉的鋼材造粒粉，鋁粉在受到高溫熔化后能夠在零件表明形成致密的保護膜，能夠有效提高零件的防腐蝕性能，所述步驟(3)中原料在注塑之前，對模具進行預熱，溫度為80℃，該工藝能夠防止過熱的熔融原料在遇到冷的模具時凝結，保持原料的流動性，以便通過壓力壓實，所述步驟(3)中注塑系統壓力不低于45mpa，該工藝能夠保證原料在受到足夠壓下下被壓實，防止在注塑過程中出現孔洞，所述步驟(5)冷卻定型的分為兩個階段：第一階段：在環境溫度為200℃對零件進行冷卻；第二階段：在環境溫度為-10℃對零件進行冷卻，該工藝能夠有效防止零件在高溫下驟然變冷出現零件結構收縮出現裂痕的問題，保證了零件平穩冷卻定型，所述步驟(7)中粘合劑使用的萃取劑為丙酮和二氯甲烷體積比為3:2的混合溶劑，該工藝能夠將零件中的粘合劑析出，便于零件燒結后加強結構性能。
以上所述的僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。