耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及鋼管制造技術領域，具體地說是一種建筑用腳手架鋼管的制造方法。
【背景技術】
[0002] 目前，建筑行業使用的腳手架鋼管的規格大多為直徑25. 4mm、壁厚2. 8mm的低碳 鋼焊管，表面涂上防銹漆使用。腳手架的工作環境惡劣，既要承受雨雪、大氣和水泥等酸堿 性的化學腐蝕，又要承受裝拆運輸施工時的各種機械性損傷，表面油漆層極易剝落導致銹 蝕，進而導致機械強度下降直至斷裂報廢。
【發明內容】
[0003] 本發明針對上述問題，提供一種建筑用腳手架鋼管的制造方法，采用該方法制造 鋼管能實現在降低鋼管重量的同時，提高鋼管的強度，實現節省材料的目的。
[0004] 按照本發明的技術方案：一種耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，其 特征是，包括以下工藝步驟：
[0005] (1)將低碳鋼焊管進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊管進行除油清 洗；
[0006] (2)將步驟（1)得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度為 570°C~620°C，每根焊管氮碳共滲的時間為2~3小時，熔鹽槽中的熔鹽組分為：KfD3、 Na2C03、（NH2)2co、LiCo3,K2CD3、Na2C03、（NH2)2co、LiCo3的質量比為 30 ~40 :10 ~25 :20 ~ 40 :3 ~7 ;
[0007] (3)焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧 化溫度為380°C~400°C，氧化時間為15~20min，氧化槽中的熔鹽組份為：Na2No2、NaOH， Na2No2、NaOH的質量比為 50 :50 ;
[0008] (4)焊管在氧化處理結束后，從氧化槽中取出，進行空冷或水冷；
[0009] (5)將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。
[0010] 作為優選，所述熔鹽槽每工作24小時進行撈槽和添加再生熔鹽作業，以保證后續 焊管的滲層質量。
[0011] 作為優選，所述熔鹽槽置于外熱式電阻爐內，熔鹽槽由Ti板制成。
[0012] 作為優選，所述氧化糟置于外熱式電阻爐內，氧化槽由不銹鋼板制成。
[0013] 本發明的技術效果在于：本發明中氮碳共滲熔鹽的CN濃度可控制在0.8%以下， 能實現無污染作業；鋼管處理后的耐腐蝕性，經鹽霧測試，比處理前提高了百倍以上；鋼管 的機械強度得到提高，在承載相同負荷情況下，鋼管厚度可以減薄一半，節約了材料，同時 減輕裝拆時的勞動強度。
【具體實施方式】
[0014] 下面對本發明的【具體實施方式】作進一步的說明。
[0015] 實施例一：一種建筑用腳手架鋼管的制造方法，包括以下工藝步驟：
[0016] (1)將低碳鋼焊管（厚度為1.8mm)進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊 管進行除油清洗；
[0017] (2)將步驟（1)得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度為 570°C，每根焊管氮碳共滲的時間為3小時，熔鹽槽中的熔鹽組分為：K2ra3、Na2C03、(NH2) 2co、 LiCo3,K2CD3、Na2C03、（NH2)2co、LiCo3的質量比為 30 :10 :20 :3;
[0018] (3)焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧 化溫度為380°C，氧化時間為20min，氧化槽中的恪鹽組份為：Na2No2、NaOH，Na2No2、NaOH的 質量比為50 :50;
[0019] (4)焊管在氧化處理結束后，從氧化槽中取出，進行空冷或水冷；
[0020] (5)將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。
[0021] 所述熔鹽槽每工作24小時進行撈槽和添加再生熔鹽作業，以保證后續焊管的滲 層質量。
[0022] 所述熔鹽槽置于外熱式電阻爐內，熔鹽槽由Ti板制成。
[0023] 所述氧化糟置于外熱式電阻爐內，氧化槽由不銹鋼板制成。
[0024] 實施例二：一種建筑用腳手架鋼管的制造方法，包括以下工藝步驟：
[0025](1)將低碳鋼焊管（厚度為1. 8mm)進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊 管進行除油清洗；
[0026] (2)將步驟（1)得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度為 620°C，每根焊管氮碳共滲的時間為2小時，熔鹽槽中的熔鹽組分為：K2ra3、Na2C03、(NH2) 2co、 LiCo3,K2CD3、Na2C03、（NH2)2co、LiCo3的質量比為 40 :25 :40 :7;
[0027] (3)焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧 化溫度為400°C，氧化時間為15min，氧化槽中的熔鹽組份為：Na2No2、NaOH，Na2No2、NaOH的 質量比為50 :50;
[0028] (4)焊管在氧化處理結束后，從氧化槽中取出，進行空冷或水冷；
[0029](5)將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。
[0030] 所述熔鹽槽每工作24小時進行撈槽和添加再生熔鹽作業，以保證后續焊管的滲 層質量。
[0031] 所述熔鹽槽置于外熱式電阻爐內，熔鹽槽由Ti板制成。
[0032] 所述氧化糟置于外熱式電阻爐內，氧化槽由不銹鋼板制成。
[0033] 實施例三：一種建筑用腳手架鋼管的制造方法，包括以下工藝步驟：
[0034] (1)將低碳鋼焊管（厚度為1. 8mm)進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊 管進行除油清洗；
[0035] (2)將步驟（1)得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度 為600°C，每根焊管氮碳共滲的時間為2. 5小時，熔鹽槽中的熔鹽組分為：KfD3、Na2C03、 (NH2)2co、LiCo3,K2CD3、Na2C03、（NH2)2co、LiCo3的質量比為 35 :18 :30 :5;
[0036](3)焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧 化溫度為390°C，氧化時間為18min，氧化槽中的恪鹽組份為：Na2No2、NaOH，Na2No2、NaOH的 質量比為50 :50;
[0037] (4)焊管在氧化處理結束后，從氧化槽中取出，進行空冷或水冷；
[0038] (5)將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。
[0039] 所述熔鹽槽每工作24小時進行撈槽和添加再生熔鹽作業，以保證后續焊管的滲 層質量。
[0040] 所述熔鹽槽置于外熱式電阻爐內，熔鹽槽由Ti板制成。
[0041] 所述氧化糟置于外熱式電阻爐內，氧化槽由不銹鋼板制成。
[0042] 本發明提供的腳手架鋼管的制造方法可以有效降低鋼管的壁厚，使得鋼管壁厚在 1. 8_也可以具有較高的機械強度，抗彎性能大幅提高，同時降低鋼管厚度還可以減輕鋼管 的重量，降低鋼管裝拆時的勞動強度。本發明方法得到的鋼管表面呈黑色，無需涂抹防銹 漆或其他油漆；本發明方法得到的鋼管表層為氮鐵化合物，如Fe2N，Fe3N，Fe4N等。鋼管的 機械強度得到提高。經測試，鋼管的抗拉強度由未處理的〇 320升至〇 650(氧化后自然冷 卻）或〇 780 (氧化后水冷）。其抗彎性能，按最大彎曲應力的計算公式
【主權項】
1. 一種耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，其特征是，包括以下工藝步 驟： (1) 將低碳鋼焊管進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊管進行除油清洗； (2) 將步驟（1)得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度為 570°C~620°C，每根焊管氮碳共滲的時間為2~3小時，熔鹽槽中的熔鹽組分為：KfD3、 Na2C03、（NH2)2co、LiCo3,K2CD3、Na2C03、（NH2)2co、LiCo3的質量比為 30~40 :10~25 :20~40 : 3~7 ； (3 )焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧化溫 度為380°C~400°C，氧化時間為15~20min，氧化槽中的熔鹽組份為：Na2No2、NaOH，Na2No2、 NaOH的質量比為50 :50 ; (4 )焊管在氧化處理結束后，從氧化槽中取出，進行空冷或水冷； (5 )將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。
2. 按照權利要求1所述耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，其特征是：所 述熔鹽槽每工作24小時進行撈槽和添加再生熔鹽作業，以保證后續焊管的滲層質量。
3. 按照權利要求1所述耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，其特征是：所 述熔鹽槽置于外熱式電阻爐內，熔鹽槽由Ti板制成。
4. 按照權利要求1所述耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，其特征是：所 述氧化糟置于外熱式電阻爐內，氧化槽由不銹鋼板制成。
【專利摘要】本發明涉及鋼管制造技術領域，具體地說是一種耐腐蝕、高強度的建筑用腳手架鋼管的制造方法，包括以下工藝步驟：（1）將低碳鋼焊管進行表面機械除銹，將機械除銹后的低碳鋼焊管進行除油清洗；（2）將步驟（1）得到的焊管置于熔鹽槽中進行氮碳共滲處理，氮碳共滲的溫度為570℃~620℃，每根焊管氮碳共滲的時間為2~3小時；（3）焊管在氮碳共滲結束后，從熔鹽槽中取出，再放入氧化槽中進行表面氧化，氧化溫度為380℃~400℃，氧化時間為15~20min，（4）對焊管進行空冷或水冷；（5）將冷卻處理后的焊管表層的鹽漬洗去，然后對焊管進行烘干、上油處理。本發明得到的鋼管的厚度可以減薄一半，節約了材料，同時減輕裝拆時的勞動強度。
【IPC分類】C23C22-62, C23C8-56
【公開號】CN104711510
【申請號】CN201510155862
【發明人】高子華
【申請人】無錫正大軸承機械制造有限公司
【公開日】2015年6月17日
【申請日】2015年4月2日