一種玻璃生產用發泡管的制作方法

本實用新型涉及玻璃生產技術領域，尤其是涉及一種玻璃生產用發泡管。

背景技術：

液晶行業發展比較快，隨著社會日益劇增的需求，需要不斷創新保證高品質、低成本，提高其產能。

超薄產品需求量越來越大，具有廣闊的市場前景。但液晶的超薄玻璃生產具有一定的局限性，超薄玻璃發泡過程中破損較高，良率較低，致使生產成本較高，產能不能保證。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種玻璃生產用發泡管，發泡過程中減小對玻璃的沖擊。

為了解決上述技術問題，本實用新型所采用的技術方案為：

該玻璃生產用發泡管，包括發泡管本體和發泡孔，所述發泡孔傾斜向上的設在發泡管本體上。

進一步的，所述發泡孔的孔徑為1.8mm至2.2mm。

所述發泡孔為對稱設置的兩排發泡孔。

所述發泡管本體上的發泡孔均勻間隔設置。

本實用新型與現有技術相比，具有以下優點：

該發泡管上的發泡孔由傳統正中間單一的發泡孔改為斜向上的發泡孔，可避免發泡直接沖擊在玻璃上引起玻璃劇烈彎曲從而導致破損；增大發泡管上發泡孔的孔徑，在相同發泡量的情況下單個發泡孔的沖擊力衰減60％左右，從而減少玻璃受到的沖擊力，減少玻璃彎曲，進而減小破損，產品的良率大幅提高，降低了生產成本。

附圖說明

下面對本說明書各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明：

圖1為本實用新型發泡管結構示意圖。

圖中：1.發泡管本體、2.發泡孔。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細的說明。

如圖1所示，該玻璃生產用發泡管，包括發泡管本體1和發泡孔2，發泡孔2傾斜向上的設在發泡管本體1上。該發泡管上的發泡孔由傳統正中間單一的發泡孔改為斜向上的發泡孔，可避免發泡直接沖擊在玻璃上引起玻璃劇烈彎曲從而導致破損。

發泡孔2為對稱設置的兩排發泡孔，發泡管本體上的發泡孔均勻間隔設置。減小玻璃在蝕刻槽中因受到液體沖擊而產生彎曲，從而減少破損。

發泡孔2的孔徑為1.8mm至2.2mm。優選的，發泡孔的孔徑為2.0mm。增大發泡管上發泡孔的孔徑，孔徑由φ1.4mm增大為φ2.0mm。在相同發泡量的情況下單個發泡孔的沖擊力衰減60％，從而減少玻璃受到沖擊后彎曲，進而減少破損，提高產品質量。

對生產工藝進行嚴格的管控，既可以在保證產品品質的同時提高產品產能，也可以突破生產超薄產品；將其生產溫度控制在35至40℃，為保證產品質量，在酸蝕過程中增加酸蝕速率至3.5μm/mim/面和增加一段的酸蝕時間(＜2000s)以減少段數，避免玻璃反復進出槽體造成不良。玻璃裝載結構中設有開口測點位置，避免反復拿取玻璃測點引起不良。

上面結合附圖對本實用新型進行了示例性描述，顯然本實用新型具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本實用新型的構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本實用新型的保護范圍之內。