以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法
【專利摘要】本發明涉及活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法技術領域，是一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述步驟得到：第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣。本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成不利影響的問題，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源，符合經濟發展與環境保護協調發展的理念，同時，根據本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發明得到的電石原料生產電石的原料成本較低，具有工業應用前景。
【專利說明】
以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法
技術領域
[0001]本發明涉及活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法技術領域，是一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法。【背景技術】
[0002]電石渣是在電石法生產聚氯乙烯(PVC)過程中，水解反應的副產物，其主要成分是氫氧化鈣。按照我公司PVC產量(150萬噸/年)，每年產生含水量在38%至40%的電石渣300萬噸左右。電石渣作為我單位的大宗工業固體廢棄物，現階段的處理方式是與水泥廠合作，利用電石渣生產水泥熟料，但隨著經濟形勢變化，水泥行業產能過剩，水泥廠無法滿負荷生產，造成電石渣無法處理，只能外運堆放，電石渣的大量堆放對環境造成不利影響，因此，電石渣的下游去向成為我公司PVC生產的環保瓶頸問題。
[0003]脫硫劑一般指脫除燃料、原料或其他物料中的游離硫或硫化合物的藥劑，根據不同的脫硫方法選擇不同的脫硫劑，當采用鈣法脫硫時，該脫硫劑富含氧化鈣。
[0004]另外，目前，主要采用石灰石生產活性氧化鈣電石原料，隨著經濟的發展，國家的石灰石礦產資源也出現了結構性短缺，資源的開放利用方式粗放，資源浪費嚴重，后備資源儲量不斷減少，供需總量失衡。同時，采用石灰石生產活性氧化鈣電石原料時，其原料成本較高。
【發明內容】
[0005]本發明提供了一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，克服了上述現有技術之不足，其能有效解決現有電石渣大量堆放存在的對環境造成不利影響的問題。
[0006]本發明的技術方案之一是通過以下措施來實現的:一種以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0007]下面是對上述發明技術方案之一的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0008]本發明的技術方案之二是通過以下措施來實現的:一種以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法，按下述步驟進行:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步， 將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0009]下面是對上述發明技術方案之二的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0010]本發明的技術方案之三是通過以下措施來實現的:一種使用技術方案之一的脫硫劑，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至 0 ? 058暈米。
[0011]下面是對上述發明技術方案之三的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數為250目至325目的振動篩進行篩分。
[0012]本發明的技術方案之四是通過以下措施來實現的:一種脫硫劑的制備方法，按下述步驟進行:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為 38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至 35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫米。
[0013]下面是對上述發明技術方案之四的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數為250目至325目的振動篩進行篩分。
[0014]本發明的技術方案之五是通過以下措施來實現的:一種使用技術方案之一的電石原料，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米， 球徑為30毫米至50毫米。[〇〇15]下面是對上述發明技術方案之五的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0016]本發明的技術方案之六是通過以下措施來實現的:一種電石原料的制備方法，按下述步驟進行:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至 35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30 毫米至50毫米。[〇〇17]下面是對上述發明技術方案之六的進一步優化或/和改進:上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0018]本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成不利影響的問題，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源，符合經濟發展與環境保護協調發展的理念，同時，根據本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發明得到的電石原料生產電石的原料成本較低，具有工業應用前景。【附圖說明】
[0019]附圖1為本發明的工藝流程圖。【具體實施方式】
[0020]本發明不受下述實施例的限制，可根據本發明的技術方案與實際情況來確定具體的實施方式。
[0021]下面結合實施例對本發明作進一步描述:實施例1:如附圖1所示，該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。根據本實施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣，能夠將電石渣制成活性氧化鈣，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成的不利影響，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源，符合經濟發展與環境保護協調發展的理念，同時，根據本實施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達到91%至95%(質量百分比)，而現有普通市售的活性氧化鈣的氧化鈣含量為 85%至90%，因此，根據本實施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法能夠提高活性氧化鈣中的氧化鈣含量，即根據本實施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法能夠提高活性氧化鈣的純度。一次濕渣進行晾曬的過程中，可以降低電石渣中的硫、磷等物質的含量。第四步中，采用旋風分離器進行氣固分離，第五步中，采用旋風分離器進行固氣分離。固體粉料在經過氣流分離除雜器除雜過程中，能夠除去電石渣中的硅鐵、三氧化物、酸不溶物等雜質，以降低電石渣的雜質含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨輥壓機進行。第二步中，初次破碎在打散喂料機中進行。
[0022]實施例2:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%或42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料， 將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0023]實施例3:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為5%;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。根據本實施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達到95%(質量百分比)。
[0024]實施例4:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為7%;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。根據本實施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達到91%(質量百分比)。
[0025]實施例5:如附圖1所示，作為上述實施例的優化，第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1: 〇.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000 °C至1200 °C，煅燒時間為5 小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300°C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C至180°C;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度。打散喂料機、螺旋輸送機、振動篩等設備的使用能夠防止物料發生堆料和粘堵的現象。采用轉筒式冷卻機進行間接冷卻。采用熱交換器進行換熱，使入窯的除雜物料的溫度升高，同時降低氣相物質的溫度，有效地利用能量。
[0026]實施例6:如附圖1所示，該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為〇.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫米。根據本實施例所述的脫硫劑的制備方法，能夠將電石渣制成脫硫劑，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成的不利影響，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源，符合經濟發展與環境保護協調發展的理念，同時，根據本實施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達到70%至85%(質量百分比)，而現有普通市售的脫硫劑的氧化鈣含量為65%至 69%，因此，根據本實施例所述的脫硫劑的制備方法能夠提高脫硫劑中的氧化鈣含量，即根據本實施例所述的脫硫劑的制備方法能夠提高脫硫劑的純度。一次濕渣進行晾曬的過程中，可以降低電石渣中的硫、磷等物質的含量。第四步中，采用旋風分離器進行氣固分離，第五步中，采用旋風分離器進行固氣分離。固體粉料在經過氣流分離除雜器除雜過程中，能夠除去電石渣中的硅鐵、三氧化物、酸不溶物等雜質，以降低電石渣的雜質含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨輥壓機進行。第二步中，初次破碎在打散喂料機中進行。
[0027]實施例7:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%或42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10% 以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣； 第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為〇.08毫米或0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為0.8或2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米或0.058毫米。
[0028]實施例8:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為6%;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米。根據本實施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達到70%(質量百分比)。
[0029]實施例9:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為3%;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為〇.8:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米。根據本實施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達到85%(質量百分比)。
[0030]實施例10:作為實施例6至實施例9的優化，第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至 6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數為250目至325目的振動篩進行篩分。[0031 ]實施例11:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步， 將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為 10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50 毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5 克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30毫米至50毫米。根據本實施例得到的電石原料的氧化鈣含量達到96%至97%(質量百分比)，而現有普通市售的電石原料(石灰)中的氧化鈣的含量最高達到85%至88%(質量百分比)，因此，根據本實施例得到的電石原料的氧化鈣含量高于現有普通市售的電石原料的氧化鈣的含量。同時，原料采用電石渣，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成的不利影響，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源。另外，現有普通市售的電石原料的價格為300元/噸至330元/噸，而根據本實施例得到的電石原料的生產成本為180元/噸至200 元/噸，由此可知，在生產電石時，采用本實施例得到的電石原料生產電石的原料成本較低， 具有工業應用前景。[〇〇32]實施例12:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%或42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步， 將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為 10%以下；第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米或50 毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%或97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5 克/立方厘米或2.8克/立方厘米，球徑為30毫米或50毫米。
[0033]實施例13:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為3%;第四步， 將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.8克/立方厘米，球徑為30毫米。
[0034]實施例14:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為5%;第四步， 將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為50毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5克/立方厘米，球徑為50毫米。
[0035]實施例15:作為實施例11至實施例14的優化，第六步中，向氧化|丐粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1: 〇.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干， 回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °(:至180°(:;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°(:后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度。
[0036]綜上所述，本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對環境造成不利影響的問題，有效地保護了環境，并且減少了對石灰石礦產資源的使用，從而節約了石灰石礦產資源，符合經濟發展與環境保護協調發展的理念，同時，根據本發明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發明得到的電石原料生產電石的原料成本較低，具有工業應用前景。
[0037]以上技術特征構成了本發明的實施例，其具有較強的適應性和實施效果，可根據實際需要增減非必要的技術特征，來滿足不同情況的需求。
【主權項】
1.一種以電石渣為原料的活性氧化鈣，其特征在于按下述步驟得到:第一步，將電石渣 經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾 曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初 次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水 的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將 固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫 米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和 固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研 磨后得到活性氧化鈣。2.根據權利要求1所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣，其特征在于第六步中，向氧化 鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化 鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅 燒窯或旋流煅燒窯進行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000 °C至1200 °C，煅燒時間為5小時至6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎， 采用螺旋輸送機將二次濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯 對二次濕渣進行烘干，回轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300°C，回轉破碎烘干窯的窯 尾卸料口的溫度為150°C至180°C ;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得 到活性氧化鈣，間接冷卻采用風冷或水冷的方式；或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至 700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除 雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度。3.—種根據權利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法，其特征在 于按下述步驟進行:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百 分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為 30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎；第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干 后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進 行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物 料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將 煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣 粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣。4.一種使用權利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的脫硫劑，其特征在于 按下述步驟得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分 比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30% 至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得 到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣 固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除 雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料 進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料； 第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料 依序經過混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質量比為〇.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨 后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫 米。5.根據權利要求4所述的脫硫劑，其特征在于第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉 料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料 與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進 行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至 6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次 濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回 轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻 采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱 源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物 料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數 為250目至325目的振動篩進行篩分。6.—種根據權利要求4或5所述的脫硫劑的制備方法，其特征在于按下述步驟進行:第 一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將一 次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將二 次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石 渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體粉 料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫 米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得到 氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料 經過初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經過混合和再次 研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除 雜物料的質量比為〇.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機內球磨后得到球磨料，將球磨 料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為〇.045毫米至0.058毫米。7.—種使用權利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的電石原料，其特征在 于按下述步驟得到:第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百 分比為38%至42%，將一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為 30%至35%;第二步，將二次濕渣進行初次破碎；第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干 后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進 行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物 料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將 煅燒料進行固氣分離后得到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣 粉料;第六步，將氧化鈣粉料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機 內壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質量 百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球 徑為30毫米至50毫米。8.根據權利要求7所述的電石原料，其特征在于第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉 料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經過初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料 與石灰粉料的質量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯進 行煅燒，回轉分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時間為5小時至 6小時;或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機中進行初次破碎，采用螺旋輸送機將二次 濕渣輸送至打散喂料機中；或/和，第三步中，采用回轉破碎烘干窯對二次濕渣進行烘干，回 轉破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質經過間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻 采用風冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱 源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物 料與固氣分離后得到氣相物質進行換熱，提高除雜物料的溫度。9.一種根據權利要求7或8所述的電石原料的制備方法，其特征在于按下述步驟進行: 第一步，將電石渣經過壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質量百分比為38%至42%，將 一次濕渣進行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質量百分比為30%至35%;第二步，將 二次濕渣進行初次破碎;第三步，將經過初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電 石渣粉料中的水的質量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進行氣固分離后得到固體 粉料和氣料，將固體粉料經過氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1 毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經過煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進行固氣分離后得 到氣相物質和固相物質，將固相物質經過間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉 料經過初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機內壓制后得到電石原料， 電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質量百分比為96%至97%，其中， 高壓壓球機的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30毫米至50毫米。
【文檔編號】C01B31/32GK105948091SQ201610313802
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月12日
【發明人】韓巍, 帕爾哈提·買買提依明, 趙永祿, 楊秀玲, 王彥波, 樊慶霈, 劉濤, 郭建威, 潘杰, 王凱瑞, 李衛國
【申請人】新疆中泰創安環境科技股份有限公司