專利名稱：糊狀加熱發泡填充材料組合物及車身構件閉合截面的填充隔音方法
技術領域：
本發明涉及糊狀加熱發泡填充材料組合物及車身構件閉合截面的填充隔音方法，更具體涉及在具有閉合截面的車身構件中填充形成用于隔絕行駛中的風聲的隔音壁的方法，以及用于該方法的隔音壁形成用自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物。本發明進一步涉及用于防止上述隔音壁的加熱發泡時的垂流的自動涂布型糊狀加熱固化阻擋(damming)材料組合物。
背景技術：
汽車的具有閉合截面結構的車身構件，主要是前立柱(A立柱)、中立柱(B立柱)、后立柱(C立柱)、輪罩拱和下縱梁(side sill)等中，由于車輛在行駛中產生了風聲等噪音，所以以往一般都是在該構件的閉合截面中填充發泡體(隔音壁)來達到隔音的效果。
例如，采用在車身部分的閉合截面中填充聚氨酯泡沫的方法；或者在閉合截面的內面貼附成形的加熱發泡性填充材料組合物，通過烘烤步驟使其加熱發泡的方法，但上述任一種方法都難以實現自動化。
為此，作為適用于自動化的方法，已經開發了自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，例如，作為涂布時的抗拉絲性(anti-stringy property)特別好、且可防止加熱發泡時的垂流、具有高發泡倍率的填充材料組合物，已知的有包含液狀橡膠(粘度較低，賦予對油面鋼板的粘附性)、非硫化橡膠(通過分解氣體的保持能力實現高發泡化)、硫化劑和硫化促進劑、軟化劑(橡膠粒子間的潤滑作用)、發泡劑和發泡助劑、鱗片狀無機填充劑(防流掛、改善抗拉絲性)及觸變劑(防止流掛)為必須成分的組合物(參考日本專利第3017571號公報)。在該專利中揭示的組合物以圓線條(bead)狀被涂布在板制件的規定位置，然后在其后步驟的電沉積涂敷中通過干燥爐內的加熱，以發泡狀態固化，發揮優良的隔音性能和風聲減弱性能。
發明的揭示本發明的目的是提供與上述已知組合物相比有過之無不及的涂布時的抗拉絲性良好、且能夠防止加熱發泡時的流掛的高發泡性的自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物。
本發明的另一目的是提供即使在具有以往的糊狀加熱發泡填充材料組合物難以完全填充的較大閉合截面的車身構件，例如，被保持為幾乎垂直的角度、具有較大閉合截面的中立柱這樣的車身構件閉合截面中，也可完全填充的并用阻擋材料的車身部分閉合截面的填充隔音方法。
本發明的另一目的是提供適合作為本發明的填充隔音方法中使用的阻擋材料的糊狀加熱固化阻擋材料組合物。
本發明者為實現上述目的進行認真研究后發現，在含部分交聯橡膠、非硫化橡膠、增塑劑、熱塑性樹脂及交聯劑的組合物中摻入作為熱固化性材料的環氧樹脂及其潛在性固化劑，如果在其中加入發泡劑，就可制得具有可維持涂布形狀保持性(保形性)的合適的粘度的糊狀物，組合物可自動涂布，特別是部分交聯橡膠對涂布時的抗拉絲性有幫助，此外，利用增塑劑和熱塑性樹脂的加熱膨潤及交聯劑引起的非硫化橡膠的加熱交聯形成被膜，且利用環氧樹脂的熱固化可實現被膜的強韌化的同時，有利于發泡單元的形成。
上述的公知組合物中，在“抗拉絲性改善”中使用了鱗片狀無機填充劑(例如，云母、滑石粉)，但鱗片狀無機填充劑的使用有時會導致吐出性和發泡性的劣化。
利用本發明的上述自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，可獲得所希望的隔音效果，進一步研究后發現，用于前述立柱部時，特別是用于閉合截面的截面積較大的地方時，如
圖1(1)所示，如果將本發明的糊狀加熱發泡填充材料組合物(或前述已知的填充材料組合物)1涂成2根圓線條狀，使其加熱發泡，確認加熱發泡時產生垂流，形成填充不良的發泡體2。
因此，為了防止該垂流現象，發現如果將自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物3以圓線條狀涂布在圖1的(2)所示的位置，同樣使其加熱發泡，結果通過固化阻擋材料4的形成，可防止上述垂流，形成填充良好的發泡體5(隔音壁)。
象這樣防止垂流時，必須將上述阻擋材料組合物3設計成在加熱發泡時于上述填充材料組合物1的垂流之前開始凝膠化、凝膠化后的粘度(凝膠化溫度時)可承受垂流的壓力的形態。
本發明是基于上述發現完成的發明。
即，本發明提供(1)自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，該組合物含有部分交聯橡膠、非硫化橡膠、交聯劑、增塑劑、熱塑性樹脂、環氧樹脂及其潛在性固化劑和發泡劑，較好的是該組合物具有30～500Pa·s(20℃)的粘度及100℃以上的發泡起始溫度；(2)車身構件閉合截面的填充隔音方法，該方法是在組裝車身零部件之前，在汽車制造流水線的車身制造工序中加壓成形的具有閉合截面結構的車身構件的閉合截面涂布自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，然后以此狀態對該車身零部件進行前處理及電沉積涂敷，在該電沉積涂敷工序的使用電沉積爐的烘烤條件下使該組合物加熱發泡，在上述閉合截面填充形成隔音壁，達到隔音效果；該方法中，與糊狀加熱發泡填充材料組合物鄰接或隔開一定間隔涂布自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物，較好的是涂布含有部分交聯橡膠、增塑劑、熱塑性樹脂及根據要求添加的環氧樹脂及其潛在性固化劑的自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物，該組合物的粘度為30～500Pa·s(20℃)，凝膠化起始溫度在90℃以下且凝膠化后的粘度在100000Pa·s以上，在該糊狀加熱發泡填充材料組合物的隔音壁因加熱發泡時的垂流而導致填充不良時，上述阻擋材料組合物可防止該垂流現象的發生。
(3)自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物，該組合物含有部分交聯橡膠、增塑劑、熱塑性樹脂及根據要求添加的環氧樹脂及其潛在性固化劑。
附圖的簡單說明圖1為對本發明的糊狀阻擋材料用于截面積大的構件時所起到的填充隔音效果進行說明的圖。
圖2為用于表示實施例1、比較例1和2中所用的構件及其尺寸的立體簡圖。
圖3為用于說明實施例1、比較例1和2中所用的構件的傾斜角度和本發明的糊狀阻擋材料的涂布位置的簡圖。
圖4表示實施例1、比較例1和2中所用的糊狀填充物和各糊狀阻擋材料通過動態粘彈性測定獲知的凝膠化性能和通過DSC獲知的發泡性能。
實施發明的最佳方式(a)部分交聯橡膠本發明所用的部分交聯橡膠是指預先用二乙烯基苯或硫等交聯劑對二烯系橡膠，例如，丙烯腈—異戊二烯共聚橡膠(NIR)、丙烯腈—丁二烯共聚橡膠(NBR)、苯乙烯—丁二烯共聚橡膠(SBR)、丁二烯橡膠(BR)、異戊二烯橡膠(IR)等進行部分交聯而獲得的橡膠，也包括進行了脫硫處理的再生橡膠。
通過部分交聯橡膠的使用，能夠不使用鱗片狀無機填充劑而改善組合物涂布時的抗拉絲性。
(b)非硫化橡膠本發明所用的非硫化橡膠的例子為上述NIR、NBR、SBR、BR、IR、天然橡膠等。
(c)交聯劑用于本發明的糊狀加熱發泡填充材料的交聯劑只要是通過加熱可活化、能夠對橡膠進行交聯的交聯劑即可，可使用已知的任何交聯劑。較好的交聯劑的例子包括有機過氧化物(酮過氧化物、過氧縮酮、過氧化氫、二烷基過氧化物、苯基過氧化物、過氧化酯、過氧化二碳酸酯等)等。這些交聯劑可根據加熱條件及交聯物所希望的物性，單獨使用或以2種以上的混合物的形式使用。
(d)增塑劑本發明所用的增塑劑只要是能夠膨潤溶解上述部分交聯橡膠和非硫化橡膠及后述的熱塑性樹脂的增塑劑即可。增塑劑例子包括鄰苯二甲酸二(2-乙基己基)酯、鄰苯二甲酸丁基苯甲酯、鄰苯二甲酸二壬酯、鄰苯二甲酸二異壬酯、鄰苯二甲酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二(十一烷基酯)、鄰苯二甲酸二庚酯、丁基鄰苯二甲酰基甘醇酸丁酯等鄰苯二甲酸酯，己二酸二辛酯、己二酸二癸酯、癸二酸二辛酯等脂肪族二元酸酯，聚氧乙烯二醇二苯甲酸酯、聚氧丙烯二醇二苯甲酸酯等聚二醇苯甲酸酯，磷酸三丁酯、磷酸三甲苯酯等磷酸酯，烷基取代的聯苯、烷基取代的三聯苯、部分氫化的烷基三聯苯、芳香族系加工油、松樹油等烴類。
(e)熱塑性樹脂本發明所用的熱塑性樹脂是指常溫下以粒子狀存在、通過加熱可膨潤溶解于上述增塑劑的樹脂。具體例包括含丙烯酸烷基酯(烷基可例舉甲基、乙基、丁基、2-乙基己基等)或甲基丙烯酸烷基酯(烷基可例舉甲基、乙基、丁基、月桂基、硬脂基等)的聚合物或與其它的丙烯酸系單體的共聚物的丙烯酸樹脂，MBS樹脂(甲基丙烯酸甲酯/丁二烯/苯乙烯)，離子鍵樹脂，AAS樹脂(丙烯腈/苯乙烯/特殊橡膠)，AEB樹脂(丙烯腈/EPDM/苯乙烯)，AS樹脂(丙烯腈/苯乙烯)，ABS樹脂(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)，其它的聚氨酯樹脂，聚酯樹脂等樹脂粒子，這些樹脂可單獨使用也可以2種以上的混合物的形式與上述增塑劑組合使用。特別是糊狀加熱固化阻擋材料，可進行調整使其凝膠化起始溫度達到90℃以下，凝膠化后的粘度達到100000Pa·s(凝膠化溫度下)后使用。
(f)環氧樹脂本發明所用的環氧樹脂可采用本領域已知的樹脂。環氧樹脂的例子包括縮水甘油醚型、縮水甘油酯型、縮水甘油胺型、線形脂肪族環氧化物型、脂環族環氧化物型等的環氧樹脂，它們的改性體，例如，橡膠改性環氧樹脂[雙酚型環氧樹脂(雙酚A、雙酚F、雙酚AD的二縮水甘油醚、雙酚A的烯化氧加成物的二縮水甘油醚等)和丁二烯—丙烯腈—(甲基)丙烯酸共聚物的反應生成物]、聚氨酯改性環氧樹脂[聚四亞甲基醚乙二醇(分子量500～5000)與過量的二異氰酸酯(甲苯二異氰酸酯、二苯甲烷二異氰酸酯等)反應而獲得的含末端NCO的聚氨酯預聚物和含OH的環氧樹脂(雙酚A的二縮水甘油醚、脂肪族多元醇的二縮水甘油醚等)的反應生成物]、硫醇改性環氧樹脂等。這些環氧樹脂可單獨使用也可以2種以上的混合物的形式使用。
(g)潛在性固化劑本發明所用的潛在性固化劑為通過加熱可發揮固化作用的常規固化劑，一般可使用在80～250℃的溫度范圍內活化的固化劑。固化劑的具體例包括二雙氰胺、4，4’-二氨基二苯基砜、咪唑衍生物(2-正十七烷基咪唑等)、間苯二甲酰二肼、N，N-二烷基脲衍生物、N，N-二烷基硫脲衍生物、三聚氰胺衍生物等。這些固化劑可根據固化條件和物性單獨使用或以2種以上的混合物的形式使用。
(h)發泡劑本發明的糊狀加熱發泡填充材料組合物所用的發泡劑只要是通過加熱可分解產生氣體的發泡劑即可，可使用任一種。發泡劑的例子包括偶氮化合物(偶氮二酰胺等)、亞硝基化合物(N，N’-二亞硝基五亞甲基四胺等)、肼衍生物(二苯基砜-3，3’-二磺酰肼等)。這些發泡劑可單獨使用也可以2種以上混合物的形式使用，較好的是與發泡助劑(例如，尿素)組合使用。
(A)自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物本發明的自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物(以下簡稱為“糊狀填充物”)含有上述部分交聯橡膠、非硫化橡膠、交聯劑、增塑劑、熱塑性樹脂、環氧樹脂、潛在性固化劑及發泡劑(與發泡助劑)，其粘度通常可設定為30～500Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)，發泡起始溫度較好設定為100℃以上，更好的是設定為110～140℃。
此外，根據需要本發明的糊狀填充物中可含適量常規添加成分，例如，觸變劑(有機膨潤土、熱解法二氧化硅、硬脂酸鋁、金屬皂類、蓖麻油衍生物等)、填充劑(重質碳酸鈣、表面處理碳酸鈣、粘土、二氧化硅、樹脂粉末、飛灰等)、顏料(炭黑、二氧化鈦、其它無機顏料等)、脫水劑(氧化鈣、粉末二氧化硅凝膠等)等。
本發明的糊狀填充物的較佳配比例(以組合物總量中的％(重量％)表示)如下所示。
較佳配比例部分交聯橡膠 1～10％，更好為3～7％非硫化橡膠 1～10％，更好為3～7％交聯劑 0.01～5％，更好為0.02～0.6％增塑劑 30～50％，更好為30～40％熱塑性樹脂 1～15％，更好為4～12％環氧樹脂 0.5～10％，更好為1～7％潛在性固化劑 0.05～5％，更好為0.1～3％發泡劑 1～10％，更好為2～7％添加成分 25～45％，更好為30～40％部分交聯橡膠的量如果未滿1％，則涂布時的抗拉絲性得不到改善，如果超過10％，則吐出性下降，同時發泡倍率有下降的傾向。
非硫化橡膠的量如果未滿1％，則不能獲得足夠的發泡倍率，如果超過10％，則有難以確保足夠的吐出性·抗拉絲性的傾向。
增塑劑的量如果未滿30％，則組合物的加工困難，同時吐出性下降，如果超過50％，則游離的增塑劑固化后脫出，有導致發泡體收縮的傾向。
熱塑性樹脂的量如果未滿1％，則被膜形成不充分，未獲得足夠的發泡倍率，如果超過15％，則粘度穩定性明顯劣化，有吐出性下降的傾向。
環氧樹脂的量如果超過10％，則因為拉伸性下降，所以發泡倍率下降，有使填充性劣化的傾向。另一方面，對環氧樹脂的量的下限無特別限定，通常為0.5％。環氧樹脂的量如果未滿0.5％，則有對金屬表面的粘合性下降的傾向，如果在180℃以上的溫度下使其固化，則有發泡的固化物發生收縮的傾向。
如果潛在性固化劑的量超過5％，則對應于環氧樹脂的固化的效果趨于飽和。另一方面，對潛在性固化劑的量的下限無特別限定，通常為0.05％。潛在性固化劑的量如果未滿0.05％，則有環氧樹脂的固化不夠充分的傾向。
如果交聯劑的量超過5％，則有對金屬面的粘合性下降的傾向，此外，對應于非硫化橡膠的交聯達到飽和狀態，出現過剩。另一方面，對交聯劑的量的下限無特別限定，通常為0.01％。交聯劑的量如果未滿0.01％，則被膜形成不夠充分，可能無法獲得足夠的發泡倍率。
發泡劑的量如果未滿1％，則發泡倍率不夠，如果超過10％，則有過度發泡出現連泡·粘合不良的傾向。
(B)自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物本發明的自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物(以下簡稱為“糊狀阻擋材料”)以下述較佳配比例構成，通常具有30～500Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)的粘度，凝膠化起始溫度為90℃以下，凝膠化后的粘度為100000Pa·s以上(凝膠化溫度)。
較佳配比例部分交聯橡膠 1～15％，更好為4～10％增塑劑20～40％，更好為25～35％熱塑性樹脂5～20％，更好為8～15％環氧樹脂 10％以下，更好為0.5～10％，再好為1～6％潛在性固化劑 5％以下，更好為0.1～5％，再好為1～3％添加成分 40～60％，更好為45～55％部分交聯橡膠的量如果未滿1％，則抗拉絲性·形狀保持性不夠理想，如果超過15％，則吐出性有下降的傾向。
增塑劑的量如果未滿20％，則組合物的加工困難，同時不能得到足夠的吐出性，如果超過40％，則發生流掛，不能獲得足夠的形狀保持性，有由于熱固化樹脂量的下降導致的凝膠化時的粘度下降造成無法完全抑制發泡體的發泡壓力的傾向。
熱塑性樹脂的量如果未滿5％，則凝膠化時的粘度不夠高，無法承受糊狀填充物的垂流的壓力，造成填充不良，如果超過20％，則粘度穩定性明顯劣化，有對吐出性產生不良影響的傾向。
環氧樹脂的量如果超過10％，則有粘度穩定性劣化的傾向。另一方面對環氧樹脂的量的下限無特別限定，通常為0.5％。環氧樹脂的量如果未滿0.5％，則有對金屬表面的粘合性下降的傾向。
如果潛在性固化劑的量超過5％，則對環氧樹脂的固化的效果未進一步提高，并且粘度穩定性有劣化的傾向。另一方面，對潛在性固化劑的量的下限無特別限定，通常為0.1％。潛在性固化劑的量如果未滿0.1％，則有環氧樹脂的固化不夠充分的傾向。
(C)車身構件閉合截面的填充隔音方法對采用本發明的糊狀填充物和糊狀阻擋材料的車身構件閉合截面的填充隔音方法進行詳述。
本發明的填充隔音方法在汽車制造流水線[車身焊接工序→前處理工序(水洗→脫脂→水洗→磷化處理(phosphate treatment)→水洗)→電沉積涂敷工序(水洗→電沉積涂敷→水洗→用電沉積爐烘烤)→各種涂裝作業工序(裝配工序)]中，按照以下的步驟實施。
首先，在組裝前，在車身焊接工序中加壓成形的具有閉合截面結構的車身構件(A～C立柱，輪罩拱和下縱梁等)的規定的閉合截面上，最好通過自動涂布機(robot)以1根或2根以上的圓線條狀(或帶狀)自動涂布上述糊狀填充物。涂布量根據閉合截面的截面積確定，通常選擇對應于1cm2的截面積為0.1～10cc的范圍內的量。
然后，將上述糊狀阻擋材料與糊狀填充物鄰接或朝向垂流方向以適當的間隔，通常為0～100mm的間隔，以每1cm2的截面積0.05～5cc的量進行涂布，最好是自動涂布。
涂布后，通過點焊組裝車身構件，使其經過上述前處理工序及電沉積涂敷工序(這種情況下，涂布的糊狀填充物和糊狀阻擋材料雖然未固化，但都具有良好的保形性，所以特別具有耐褶皺性，不會飛散、溶解乃至脫落于磷化處理液和電沉積液)，在該電沉積涂敷步驟的電沉積爐的烘烤條件下，一般于140～220℃進行10～60分鐘的加熱處理。
通過該加熱處理，慢慢開始糊狀填充物的加熱發泡及糊狀阻擋材料的加熱固化，但糊狀阻擋材料的凝膠化早于作為糊狀填充物的發泡起始溫度的100℃的溫度，即，糊狀阻擋材料的凝膠化起始溫度低于糊狀填充物的發泡起始溫度，且此時的粘度非常高達到100000Pa·s以上，因此即使因糊狀填充物的發泡發生垂流，也可利用充分凝膠化的阻擋材料來抑制垂流現象，如圖1的(2)所示，能夠形成填充良好的發泡倍率為3～30倍的發泡體(隔音壁)。
實施例以下，例舉實施例及比較例，對本發明進行更詳細地說明。
實施例1及比較例1、2(1)糊狀填充物的調制摻合下述重量份的各成分，以行星式混合機攪拌混合30分鐘后用30分鐘的時間減壓脫泡，獲得粘度為80Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)的糊狀填充物(發泡倍率設定為10倍)。
配比成分 重量份部分交聯橡膠(SBR，日本Zeon株式會社制“Nipol 1009”)5非硫化橡膠(BR，宇部興產株式會社制“130B”) 5增塑劑(DINP) 36熱塑性樹脂(丙烯酸樹脂，三菱Rayon株式會社制“LP-3102”) 8環氧樹脂(雙酚A型，日本環氧樹脂株式會社制“Epikoat828”)5潛在性固化劑(雙氰胺/苯胍胺＝1/1(重量)) 1.9發泡劑(偶氮二酰胺) 4發泡助劑(尿素) 2觸變劑 8(表面處理碳酸鈣，白石工業株式會社制，“Viscolite SV”)重質碳酸鈣(備北粉化工業株式會社制“JUTAN 300M”) 23顏料(炭黑) 2交聯劑(過氧化酯，日本油脂株式會社制“Perbutyl Z”) 0.1合計100
(2)糊狀阻擋材料的調制摻合下述表1所示的重量份的各成分，以行星式混合機攪拌混合30分鐘后用30分鐘的時間減壓脫泡，獲得糊狀阻擋材料，其粘度(20℃，剪切速度430s-1)也示于表1。
表1
(3)填充發泡體的形成i)在具有圖2所示的形狀、具有W＝38mm、H＝35mm、L＝150mm的尺寸的構件上，以30cc或45cc的量以圓線條狀(底面為一直線狀)涂布糊狀填充物A(未使用阻擋材料)，如圖3的(1)所示，保持45°、90°或135°的角度，進行加熱處理(160℃×20分鐘)后，結果不論在哪個角度都獲得完全填充的發泡體。象這樣，在構件閉合截面的截面積合適的情況下，僅用糊狀填充物就可獲得所希望的填充隔音效果。
ii)在具有圖2所示的形狀、具有W＝50mm、H＝40mm、L＝300mm的尺寸的截面積較大的構件上涂布糊狀填充物A，然后，在圖3的(2)所示的地方均以10cc、在底面呈以一直線狀分別涂布上述(2)調制的糊狀阻擋材料B，以相同的角度，對上述材料與僅涂布了糊狀填充物A的材料進行同樣的加熱處理，所形成的發泡體的填充狀態如下述表2所示。○表示完全填充，×在未使用阻擋材料時表示圖1的(1)所示的填充不良，在使用阻擋材料的情況下，如圖1的(3)所示，糊狀填充物A和糊狀阻擋材料B的固化速度相差無幾，隨著糊狀填充物A的垂流未固化的糊狀阻擋材料B也垂流，表示填充不良。
表2
iii)圖2所示的構件中，對具有W＝60mm、H＝50mm、L＝300mm的尺寸的截面積更大的構件進行與上述(ii)同樣的處理時的結果示于下述表3。
表3
以上所用的糊狀填充物和各糊狀阻擋材料(實施例1、比較例1和2)通過動態粘彈性測定進行的凝膠性能分析(糊狀阻擋材料)及通過差示掃描熱量測定(DSC)進行的發泡性能分析(糊狀填充物)的結果示于圖4。
由此可知，糊狀填充物在120℃左右開始發泡。對應于此，對實施例1、比較例1和2的糊狀阻擋材料的凝膠化性能進行說明，實施例1的糊狀阻擋材料與比較例1和2的材料相比，凝膠化較早結束(凝膠化起始溫度為77.8℃，凝膠化結束溫度為86.9℃)，此外，凝膠化結束時的粘度非常高(125000Pa·s)，因此，幾乎不會因為糊狀填充物的發泡壓力而發生變形，可有效地擋住糊狀填充物的流動。
另一方面，比較例1的糊狀阻擋材料的凝膠化起始溫度(81.9℃)及凝膠化結束溫度(87℃)與實施例1相差不大，但由于凝膠化結束時的粘度較低(29700Pa·s)，所以會因糊狀填充物的發泡壓力而變形，發泡體無法擋住糊狀填充物的流動。此外，比較例2的糊狀阻擋材料的凝膠化結束時的粘度雖然足夠高(101000Pa·s)，但凝膠化起始溫度(111.9℃)及凝膠化結束溫度(133℃)較高，所以其凝膠化不能夠在糊狀填充物開始發泡前結束，比較例2的糊狀阻擋材料會因發泡壓力而變形。
如以上構成的本發明所述，在用以往的自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物(包括本發明的糊狀填充物)難以進行完全填充的截面積較大的構件閉合截面使用本發明的糊狀阻擋材料，能夠有效防止加熱發泡時的垂流，實現所希望的完全填充。
權利要求
1.自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，其特征在于，含有部分交聯橡膠、非硫化橡膠、交聯劑、增塑劑、熱塑性樹脂、環氧樹脂及其潛在性固化劑和發泡劑。
2.如權利要求1所述的糊狀加熱發泡填充材料組合物，其特征還在于，該組合物基于組合物總重量，含有1～10重量％的部分交聯橡膠、1～10重量％的非硫化橡膠、0.01～5重量％的交聯劑、30～50重量％的增塑劑、1～15重量％的熱塑性樹脂、0.5～10重量％的環氧樹脂、0.05～5重量％的潛在性固化劑及1～10重量％的發泡劑，該組合物的粘度為30～500Pa·s(20℃)，發泡起始溫度在100℃以上。
3.車身構件閉合截面的填充隔音方法，該方法是在組裝車身零部件之前，對在汽車制造流水線的車身制造工序中加壓成形的具有閉合截面結構的車身構件的閉合截面涂布自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物，然后以此狀態對該車身零部件進行前處理及電沉積涂敷，在該電沉積涂敷工序中所用的電沉積爐的烘烤條件下使該組合物加熱發泡，在上述閉合截面填充形成隔音壁，其特征在于，與糊狀加熱發泡填充材料組合物鄰接或隔開一定間隔涂布自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物，在該糊狀加熱發泡填充材料組合物的隔音壁因加熱發泡時的垂流而導致填充不良時，所述阻擋材料組合物可防止該垂流現象的發生。
4.如權利要求3所述的填充隔音方法，其特征還在于，該自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物含有部分交聯橡膠、增塑劑、熱塑性樹脂及根據要求添加的環氧樹脂及其潛在性固化劑。
5.如權利要求3或4所述的填充隔音方法，其特征還在于，具有閉合截面結構的車身構件為前立柱(A立柱)、中立柱(B立柱)、后立柱(C立柱)、輪罩拱或下縱梁。
6.如權利要求3～5中任一項所述的填充隔音方法，其特征還在于，糊狀加熱發泡填充材料組合物為權利要求1或2所述的糊狀加熱發泡填充材料組合物。
7.如權利要求4～6中任一項所述的隔音填充方法，其特征還在于，糊狀加熱固化阻擋材料組合物基于組合物總重量，含有1～15重量％的部分交聯橡膠、20～40重量％的增塑劑、5～20重量％的熱塑性樹脂、10重量％以下的環氧樹脂及5重量％以下的潛在性固化劑，且該組合物的粘度為30～500Pa·s(20℃)。
8.自動涂布型糊狀加熱固化阻擋材料組合物，其特征在于，含有部分交聯橡膠、增塑劑、熱塑性樹脂及根據要求添加的環氧樹脂及其潛在性固化劑。
9.如權利要求8所述的糊狀加熱固化阻擋材料組合物，其特征還在于，組合物總量中的各成分的比例是，部分交聯橡膠1～15重量％、增塑劑20～40重量％、熱塑性樹脂5～20重量％、環氧樹脂10重量％以下及潛在性固化劑5重量％以下，該組合物的粘度為30～500Pa·s(20℃)，凝膠化起始溫度在90℃以下，且凝膠化后的粘度在100000Pa·s以上。
10.填充隔音結構體，其特征在于，在具有閉合截面結構的車身構件的閉合截面實施權利要求3～7中任一項所述的填充隔音方法。
全文摘要
本發明提供含有部分交聯橡膠、非硫化橡膠、交聯劑、增塑劑、熱塑性樹脂、環氧樹脂及其潛在性固化劑和發泡劑的自動涂布型糊狀加熱發泡填充材料組合物。該組合物可用于在汽車制造流水線的車身制造工序中加壓成形的具有閉合截面結構的車身構件的閉合截面、通過加熱發泡填充形成隔音壁的填充隔音方法，其涂布時的抗拉絲性良好，且能夠防止加熱發泡時的垂流。
文檔編號C08L21/00GK1802406SQ200480015598
公開日2006年7月12日 申請日期2004年6月2日 優先權日2003年6月4日
發明者杉浦裕, 鵜飼正樹, 後藤清幸 申請人:新時代技研株式會社