本發明涉及一種用于塑料制品的增韌劑，特別是涉及一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑及其制備方法。
背景技術：
迄今為止，傳統的用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，因添加的輔料及其配比不合理，因此，生產出來的聚乙烯波紋管道性能較差，成本較高，難以滿足消費者的需求，限制其推廣應用。
CN 102718999A公開了一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，所述的增韌劑包括以下組分及重量份為聚乙烯10～15；超細滑石粉75～80；鋁鋯偶聯劑0.3～0.5；氯化聚乙烯3～5。雖然所述增韌劑能提高聚乙烯波紋管道的性能，但會降低其耐腐蝕性能，限制了其應用。
技術實現要素：
針對上述現有技術中存在的增韌劑會降低聚乙烯波紋管道抗腐蝕性能的問題，本發明提供了一種增韌劑，通過添加聚酰胺酰亞胺和過氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時使其具有良好的耐腐蝕性能。
本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：
第一方面，本發明提供了一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，所述的增韌劑按重量份計包括以下組分：
其中，聚乙烯的重量份可為10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行；聚酰胺酰亞胺的重量份可為5份、6份、7份、8份、9份或10份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行；過氧化苯甲酰的重量份可為3份、4份或5份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行；超細滑石粉的重量份可為10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行；鋁鋯偶聯劑的重量份可為0.3份、0.4份或0.5份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行；氯化聚乙烯的重量份可為3份、4份或5份等，但并不僅限于所列舉的數值，所列范圍內其他數值均可行。以下作為本發明優選的技術方案，但不作為本發明提供的技術方案的限制，通過以下技術方案，可以更好的達到和實現本發明的技術目的和有益效果。
作為本發明優選的技術方案，所述聚酰胺酰亞胺和過氧化苯甲酰的質量比為1:1。
作為本發明優選的技術方案，本發明所述的增韌劑按重量份計包括以下組分及重量份：
作為本發明優選的技術方案，本發明所述的超細碳酸鈣的目數為1600～2000目。
作為本發明優選的技術方案，本發明所述的超細碳酸鈣的目數為1800目。
第二方面，本發明提供了上述增韌劑的制備方法，所述方法包括以下步驟：
擇將配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亞胺、過氧化苯甲酰和鋁鋯偶聯劑于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超細滑石粉和氯化聚乙烯，采用雙螺桿擠出機，自然排氣口堵死，真空排氣，整個螺桿組合使用弱組合，使用水環式切粒機組，在一定溫度下擠出成形。
與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：
本發明通過添加聚酰胺酰亞胺和過氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時使其具有良好的耐腐蝕性能。使用本發明所述增韌劑進行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質量損失率僅為10％左右。
具體實施方式
實施例1
本發明所述的增韌劑按下列工藝程序制配：
1、本實施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
2、本實施例所述增韌劑制備方法如下：
擇將配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亞胺、過氧化苯甲酰和鋁鋯偶聯劑于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超細滑石粉和氯化聚乙烯，采用雙螺桿擠出機，自然排氣口堵死，真空排氣，整個螺桿組合使用弱組合，使用水環式切粒機組，在一定溫度下擠出成形。
由本實施例制得的增韌劑進行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.3mm/a左右，質量損失率僅為8％左右。
實施例2
本實施例所述增韌劑的制備方法與實施例1基本相同，其不同之處在于，本實施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
由本實施例制得的增韌劑進行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質量損失率僅為10％左右。
實施例3
本實施例所述增韌劑的制備方法與實施例1基本相同，其不同之處在于，本實施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
由本實施例制得的增韌劑進行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質量損失率僅為9％左右。
對比例1：
CN 102718999A中實施例1，由該對比例制得的增韌劑進行增韌后的材料的缺口沖擊強度為9KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為16mm/a左右，質量損失率為17％左右。
對比例2：
本對比例提供了一種增韌劑，除了制備原料中不添加聚酰胺酰亞胺外，其他物料用量與制備方法均與實施例1中相同。
由該對比例制得的增韌劑進行增韌后的材料的缺口沖擊強度為8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為17mm/a左右，質量損失率為15％左右。
對比例3：
本對比例提供了一種增韌劑，除了制備原料中不添加過氧化苯甲酰外，其他物料用量與制備方法均與實施例1中相同。
由該對比例制得的增韌劑進行增韌后的材料的缺口沖擊強度為8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為15mm/a左右，質量損失率為13％左右。
綜合實施例1-3和對比例1-3的結果可以看出，本發明通過添加聚酰胺酰亞胺和過氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時使其具有良好的耐腐蝕性能。使用本發明所述增韌劑進行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質量損失率僅為10％左右。
顯然，本領域的技術人員可以對本發明進行各種改動和變型而不脫離本發明的精神和范圍。這樣，倘若本發明的這些修改和變型屬于本發明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發明也意圖包含這些改動和變型在內。
本說明書中未作詳細描述的內容屬于本領域專業技術人員公知的現有技術。