本發明涉及管材技術，具體說是一種熱壓塑化管及其制造方法。
背景技術：
目前市場軟包裝膜生產、造紙、有色冶金、紡織等卷材生產過程和成品卷制所用管材，主要由牛皮紙、紗管紙等先分切成帶狀再在專用卷制機上涂膠后連續卷制成各種規格管，并依設計規格切斷成一定長度后進入烘干房進行烘干定型，定型后再依客戶要求進行不同長度切斷，并用膠水對切斷端口進行研磨封塵處理后，包裝送客戶使用。如果客戶要求生產的管材表面光潔及無縫，那么還需把烘干定型后的管材進行表面研磨和打蠟拋光作業后，再分切封端后，包裝送客戶使用。
采用紙質卷制而成的管體，因紙質及卷制等條件限制，主要存在如下缺點：
①用紙量占總重量的85%左右，依華南理工大學制漿造紙工程國家重點實驗室沈文浩，陳小泉，劉煥彬三人在現代工業第27卷增刊（2）上發表的“制漿造紙工業能耗統計數據庫的建立”：制漿造紙噸能耗高達1.5噸標準煤和超過100立方米以上用水，被列入我國強制性能耗限額標準的四大能耗產業，而全國2015年僅前五大紙管紙生產企業匯勝集團、山東世紀陽光等就生產紙管紙超過100萬噸，依以上耗用標準計算就需耗用標準煤150萬噸和1億立方米（洞庭湖178億立方米）。
②卷制過程中存在約1mm寬間隙，影響高端卷膜使用，每卷浪費10米以上，高端用戶目前采用進行拋光涂樹脂解決這個間隙問題，但成本要提高30%以上。
③抗壓強度不夠高，目前國內產業化管標準內徑76mm，壁厚17mm，要求徑向壓力大于1800N，遠達不到超高抗壓管標準2300N以上徑向抗壓力，造成軟薄膜在卷制包裝時，常因卷制過程中管材受壓收縮，從而導致卷膜產生皺折，皺折影響使用而浪費卷膜，但高強度管材目前只能進口。
④循環使用價值不高，因為紙的吸水性較好，紙管用過一次后因吸水即變軟，同時，紙管生產時各廠家內外表面尺寸差異較大，目前大多采取一次用完后即作廢品回收，但紙管在卷制過程中需加入大量膠水等，對造紙品質及成本均有不良影響，故造紙廠亦不太愿意回收。
技術實現要素：
針對上述現有技術所存在的問題，本發明的目的是提供一種抗壓強度高，成本低，且有效降低環境污染的熱壓塑化管，進一步提供一種工藝簡單，品質高端的全自動化的制造方法；更進一步的，基于該熱壓塑化管形成一種熱壓塑化復合管及其該熱壓塑化復合管的復合方法。
為達到上述目的，本發明所采用的第一技術方案是：一種熱壓塑化管，其特征是包括有以下組分及其質量百分含量為：
植物性纖維 95%-98%；
石蠟 2%-5%。
優選地，所述植物性纖維主要包括但不限于：①中纖板的邊角料及廢次品粉碎后形成的纖維；②中纖板生產過程中烘干后預壓前的纖維；③生產生活過程中廢次品紙粉碎后形成的纖維。利用廢料作為重要的原材料，既環保、減少植物資源的采伐，又降低成本。
優選地，本發明第一方案的熱壓塑化管包括有以下組分及其質量百分含量為：
中纖板的邊角料及廢次品的纖維 95%-97%；
石蠟 3%-5%。
該方案一主要利用中纖板次/廢料來作為重要的原材料，具備環保、低成本等優點。
優選地，本發明第二方案的熱壓塑化管包括有以下組分及其質量百分含量為：
中纖板的邊角料及廢次品的纖維 71%-83%；
廢紙纖維 15%-25%；
石蠟 2%-4%。
該方案二主要利用中纖板次/廢料和廢紙制纖來作為重要的原材料，具備環保、低成本等優點，且較方案一抗壓強度上升。
優選地，本發明第三方案的熱壓塑化管包括有以下組分及其質量百分含量為：
中纖板的邊角料及廢次品的纖維 71.0%-83.0%；
中纖板生產過程中烘干后預壓前的纖維 15%-25%；
石蠟 2%-4%。
該方案三主要利用中纖板次/廢料作為重要的原材料，加上中纖板生產過程中烘干后預壓前的纖維，具備環保、低成本等優點，且較方案二抗壓強度更進一步上升。
優選地，本發明第四方案的熱壓塑化管包括有以下組分及其質量百分含量為：
中纖板的邊角料及廢次品的纖維40%-60%；
中纖板烘干后預壓前的纖維 37%-58%；
石蠟 2%-3%。
該方案四所同樣利用中纖板次/廢料作為重要的原材料，加上中纖板生產過程中烘干后預壓前的纖維，區別與方案三只是材料占比不同，同樣具備環保、低成本等優點，但卻較方案三抗壓強度提高50%。
本發明上述的中纖板的邊角料及廢次品的纖維的含水率為6%-8%，且較佳的是生產過程的三天內產生的中纖邊角廢次料；所述中纖板烘干后預壓前的纖維的含水率為9%-13%，同樣較佳的是生產過程的三天內產生的中纖料。
進一步的，本發明還提供一種熱壓塑化管的制造方法，其特點是包括如下制造步驟：
（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按質量比選取上述原料，搭配石蠟，進行混合均勻；
（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機輸送到制管機前的預熱管中；
（3）預熱輸送：混合料在預熱管內預熱至100°左右后螺旋輸送至制管機料倉內；
（4）轉動入料：啟動制管機的電機后，入料撥桿或撥片在電機帶動下，撥動料倉中原料落入到制管填料區；
（5）下壓入模：電機轉動同時，液壓站的電機同步啟動，油缸依設定好的壓力和設定好的程序開始作業，油缸推動壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內，壓頭達到下限位時返回，返回到上限位時再次將原料下壓進入模具；
（6）塑化成型：通電加熱使模具處于180°-210°，原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，逐步塑化成型后的成型管需在模具內保壓130s左右，然后隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出。
（7）導向輸出：擠出的成型管在內軸導向裝置和托管調密裝置作用下，在內軸導向裝置中步進下行；
（8）切斷老化：當擠出的成型管管長達到設定標準時，切斷機構啟動將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機構取出放到輸送帶上集中轉入老化倉內老化24小時以上，確保成型管完全塑化。
更進一步的，本發明還提供一種熱壓塑化復合管，其特點是包括有以下組分及其質量百分含量為：
熱壓塑化管 76%-88%；
牛卡紙 10%-20%；
紙管膠 1.5%-3.0%；
調色水性膩子 0.5%-1.0%。
對應的，本發明提供一種熱壓塑化復合管的復合方法，其特征在于，包括如下制造步驟：
①內軸貼紙：在可擴軸2-3mm的內軸裝置表面貼上牛卡紙，然后在牛卡紙表面涂上紙管膠，接著將該內軸裝置送入熱壓塑化管內，最后進行擴軸并在定型后抽出內軸裝置，實現將牛卡紙貼于熱壓塑化管的內壁；
②外管卷紙：在卷管機上鋪牛卡紙并涂上紙管膠，然后將內軸貼紙后的熱壓塑化管置于該卷管機上進行卷紙，外管卷2-4層牛卡紙；
③填平縫隙：用水性膩子在卷紙的同時對卷紙后表面會形1mm左右的縫隙進行填充拌平；
④表面涂料：用調色水性膩子在卷紙的表面涂料約2-5μm后風干磨光；
⑤裁斷包裝：將表面處理好后的成型管依要求進行裁斷、加臘，然后進行斷面磨礪后依標包裝入庫存。
優選地，所述調色水性膩子主要包括但不限于為：
①水性膩子粉 40%-50%;
②需求顏色的戶外高光粉 2%-8%;
③紙管用乳膠 40%-60%。
除此之外，還可以在調色水性膩子中加入防水性、防靜電材料。
本發明的有益效果是：
（1）直接采用中纖板的邊角料、殘次品以及烘干后預裝前的中纖料和廢紙來作為重要的原材料碎成纖維，作為本發明專利的重要原料，故減少了紙管卷制因造紙產生大量能源的消耗和污水的排放，同時也減少了脲醛樹脂膠水的使用；
（2）所制成的熱壓塑化管在8mm壁厚下四種配方下其抗壓強度分別可達1500N,2000N,2000N,2700N以上，遠超現在的紙管，而且通過該方式制成的管材為無縫管材，能滿足高端需求；
（3）在管材表面后處理進行如用紙管膠卷2-4層牛卡紙和涂調色防水水性膩子涂層，利用卷紙良好抗拉能力,有如水泥(類比纖維)和鋼筋(類比牛卡紙)的組合讓熱壓塑化復合管抗壓抗拉能力均有了更好的提升，同時在水性膩子中加入合適的色料及導電材料，確保了本發明的管材具有更優的高抗壓、無縫、防水、防靜電等一系列優點及有效的顏色管理作業。
（4）本發明的制造方法采用了自動填料連續熱壓成型的生產工藝，可連續成型生產的流水線作業（即理論上可生產無限長的管材）和可設定的自動截斷工藝，為其市場化推廣創造了充分條件。
具體實施方式
熱壓塑化管實施例一：
該實施例以1200公斤（1立方米）管材原料為例，制造加強管，根據標抗管對原料的組分配比選取如下：96%的中纖板的邊角料及廢次品的纖維和4%的56#半精煉石蠟。具體制備步驟如下：
（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按上述質量比選取原料，搭配石蠟，進行混合均勻；
（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機輸送到制管機前的預熱管中；
（3）預熱輸送：混合料在預熱管內預熱至100°左右后螺旋輸送至制管機料倉內；
（4）轉動入料：啟動制管機的電機后，入料撥桿或撥片在電機帶動下，撥動料倉中原料落入到制管填料區；
（5）下壓入模：電機轉動同時，液壓站的電機同步啟動，油缸依設定好的壓力和設定好的程序開始作業，油缸推動壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內，壓頭達到下限位時返回，返回到上限位時再次將原料下壓進入模具；
（6）塑化成型：通電加熱使模具處于180°-210°，原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，逐步塑化成型后的成型管需在模具內保壓130s左右，然后隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；
（7）導向輸出：擠出的成型管在內軸導向裝置和托管調密裝置作用下，在內軸導向裝置中步進下行；
（8）切斷老化：當擠出的成型管管長達到設定標準時，切斷機構啟動將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機構取出放到輸送帶上集中轉入老化倉內老化24小時以上，確保成型管完全塑化。
熱壓塑化管實施例二：
該實施例以1200公斤（1立方米）管材原料為例，制造高抗管，根據高抗管對原料的組分配比選取如下：77%的中纖板的邊角料及廢次品的纖維、20%的廢紙纖維、3%的56#半精煉石蠟,具體制備步驟如下：
（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按上述質量比選取原料，搭配石蠟，進行混合均勻；
（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機輸送到制管機前的預熱管中；
（3）預熱輸送：混合料在預熱管內預熱至100°左右后螺旋輸送至制管機料倉內；
（4）轉動入料：啟動制管機的電機后，入料撥桿或撥片在電機帶動下，撥動料倉中原料落入到制管填料區；
（5）下壓入模：電機轉動同時，液壓站的電機同步啟動，油缸依設定好的壓力和設定好的程序開始作業，油缸推動壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內，壓頭達到下限位時返回，返回到上限位時再次將原料下壓進入模具；
（6）塑化成型：通電加熱使模具處于180°-210°，原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，逐步塑化成型后的成型管需在模具內保壓130s左右，然后隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；
（7）導向輸出：擠出的成型管在內軸導向裝置和托管調密裝置作用下，在內軸導向裝置中步進下行；
（8）切斷老化：當擠出的成型管管長達到設定標準時，切斷機構啟動將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機構取出放到輸送帶上集中轉入老化倉內老化24小時以上，確保成型管完全塑化。
熱壓塑化管實施例三：
該實施例以1200公斤（1立方米）管材原料為例，制造高抗管，根據高抗管對原料的組分配比選取如下：64%的中纖板的邊角料及廢次品的纖維、20%的中纖板烘干后預壓前的纖維、3%的56#半精煉石蠟,具體制備步驟如下：
（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按上述質量比選取原料，搭配石蠟，進行混合均勻；
（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機輸送到制管機前的預熱管中；
（3）預熱輸送：混合料在預熱管內預熱至100°左右后螺旋輸送至制管機料倉內；
（4）轉動入料：啟動制管機的電機后，入料撥桿或撥片在電機帶動下，撥動料倉中原料落入到制管填料區；
（5）下壓入模：電機轉動同時，液壓站的電機同步啟動，油缸依設定好的壓力和設定好的程序開始作業，油缸推動壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內，壓頭達到下限位時返回，返回到上限位時再次將原料下壓進入模具；
（6）塑化成型：通電加熱使模具處于180°-210°，原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，逐步塑化成型后的成型管需在模具內保壓130s左右，然后隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；
（7）導向輸出：擠出的成型管在內軸導向裝置和托管調密裝置作用下，在內軸導向裝置中步進下行；
（8）切斷老化：當擠出的成型管管長達到設定標準時，切斷機構啟動將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機構取出放到輸送帶上集中轉入老化倉內老化24小時以上，確保成型管完全塑化。
熱壓塑化管實施例四：
該實施例以1200公斤（1立方米）管材原料為例，制造特抗管，根據特抗管對原料的組分配比選取如下：40%-60%的中纖板的邊角料及廢次品的纖維、38%-58%的中纖板烘干后預壓前的纖維、2%的56#半精煉石蠟,具體制備步驟如下：
（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按上述質量比選取原料，搭配石蠟，進行混合均勻；
（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機輸送到制管機前的預熱管中；
（3）預熱輸送：混合料在預熱管內預熱至100°左右后螺旋輸送至制管機料倉內；
（4）轉動入料：啟動制管機的電機后，入料撥桿或撥片在電機帶動下，撥動料倉中原料落入到制管填料區；
（5）下壓入模：電機轉動同時，液壓站的電機同步啟動，油缸依設定好的壓力和設定好的程序開始作業，油缸推動壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內，壓頭達到下限位時返回，返回到上限位時再次將原料下壓進入模具；
（6）塑化成型：通電加熱使模具處于180°-210°，原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，逐步塑化成型后的成型管需在模具內保壓130s左右，然后隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；
（7）導向輸出：擠出的成型管在內軸導向裝置和托管調密裝置作用下，在內軸導向裝置中步進下行；
（8）切斷老化：當擠出的成型管管長達到設定標準時，切斷機構啟動將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機構取出放到輸送帶上集中轉入老化倉內老化24小時以上，確保成型管完全塑化。
熱壓塑化復合管實施例：
該實施例以前面四個實施例的任何一種熱壓塑化管為例，制造熱壓塑化復合管，該實施例的熱壓塑化復合管的組分及其質量配比選取如下：熱壓塑化管 87.0%；牛卡紙10%；紙管膠2.0%；調色水性膩子1.0%,具體制備步驟如下：
①內軸貼紙：在可擴軸2-3mm的內軸裝置表面貼上牛卡紙，然后在牛卡紙表面涂上紙管膠，接著將該內軸裝置送入熱壓塑化管內，最后進行擴軸并在定型后抽出內軸裝置，實現將牛卡紙貼于熱壓塑化管的內壁；
②外管卷紙：在卷管機上鋪牛卡紙并涂上紙管膠，然后將內軸貼紙后的熱壓塑化管置于該卷管機上進行卷紙，外管卷2層牛卡紙；
③填平縫隙：用水性膩子在卷紙的同時對卷紙后表面會形1mm左右的縫隙進行填充拌平；
④表面涂料：用調色水性膩子在卷紙的表面涂料約5μm后風干磨光；
⑤裁斷包裝：將表面處理好后的成型管依要求進行裁斷、加臘，然后進行斷面磨礪后依標包裝入庫存。
以上前4個實施例是采用不同的組分或者相同組分不同的質量比制備而成的熱壓塑化管，它們所達到的效果也有所不同，再經復合實施后,該熱壓塑化復合管與現有的紙管所達到的效果也有差異，其結論對比如下表：
盡管本發明是參照具體實施例來描述，但這種描述并不意味著對本發明構成限制。參照本發明的描述，所公開的實施例的其他變化，對于本領域技術人員都是可以預料的，這種的變化應屬于所屬權利要求所限定的范圍內。