一種平板硫化機及其硫化工藝方法與流程

本發明涉及一種平板硫化機及其硫化工藝方法。

背景技術：

硫化是橡膠加工的主要工序之一，對硫化膠的物理性能和動態性能等影響很大，最終影響制品的使用性能和壽命。硫化機品種繁多，但目前用于硫化膠帶的主要有平板硫化機和鼓式硫化機。平板硫化機硫化壓力大、速度快，定型效果好，設備結構簡單，但只能進行間歇式硫化，硫化交接部位需認真檢查，還存在硫化過程中橫梁和活動平臺受熱變形導致制品厚薄不均的問題。

技術實現要素：

本發明目的在于針對現有技術所存在的不足而提供一種平板硫化機及其硫化工藝方法的技術方案，有利于提高膠料的回收效率，防止多余的膠料在加壓成型后仍停留在硫化工作臺上而造成堵塞，影響下一組密封條接頭的加壓成型，同時其硫化工藝方法不僅操作方便，能實現密封條接頭的快速連續硫化加工，而且降低了制造成本，節省了原料的使用，同時提高了密封條接頭的連接強度。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種平板硫化機，其特征在于：包括支架、橫梁、硫化工作臺和進料板，兩個支架平行設置，硫化工作臺固定連接在兩個支架之間，硫化工作臺的底部設置有定位臺，橫梁固定連接在兩個支架的頂端，硫化工作臺通過兩個相互平行的導桿垂直連接橫梁，兩個導桿上設置有擠壓裝置，橫梁的頂面上對稱設置有液壓缸，液壓缸通過活塞桿連接擠壓裝置，支架的側面上設置有控制器，硫化工作臺的下方設置有循環裝置，硫化工作臺的前后兩側對稱設置有進料板，進料板靠近硫化工作臺的一側轉動連接在支架上，進料板的頂面上設置有導條，進料板的底面通過頂升機構連接支架；通過將擠壓裝置定位在導桿上，有效提高了擠壓裝置在上下移動過程中的穩定性和可靠性，提高了加壓成型的精度和密封條接頭硫化的強度，循環裝置的設計，有利于提高膠料的回收效率，防止多余的膠料在加壓成型后仍停留在硫化工作臺上而造成堵塞，影響下一組密封條接頭的加壓成型，節約了原料的使用，降低了制造成本，進料板上的導條可以將各個密封條進行定位后統一送入硫化工作臺，便于一次加壓成型，完成多根密封條接頭的連接，大大提高了工作效率，同時進料板可以根據密封條接頭的設計連接角度通過頂升機構調節進料板的角度位置，滿足不同密封條接頭的硫化加工需要，提高了實用性。

進一步，硫化工作臺上設置有擠壓腔、加熱臺和置料槽，置料槽位于加熱臺的上方，擠壓腔位于加熱臺和置料槽之間，置料槽的側面上設置有注射孔，擠壓腔的側面上設置有排泄孔，置料槽用于將膠料填充至擠壓成型模具內，然后在擠壓腔內將膠料壓入密封條接頭的連接處，通過加熱臺使膠料保持熔融狀態，便于在加壓成型過程中對連接部位進行調整，提高了硫化加工時的靈活性，注射孔便于將儲料箱內的膠料填充至置料槽內，而使用后的膠料則經過排泄孔重新回到儲料箱內，重復利用。

進一步，加熱臺的頂面兩側均設置有保溫板，加熱臺的內部設置有蓄電池，保溫板的內側面上均勻設置有加熱板，加熱板均通過導線連接蓄電池，蓄電池通過導線使加熱板工作，并將溫度調節至設定值，而保溫板可以很好的起到保溫作用，減少能量的損耗，節約能源。

進一步，擠壓裝置包括助推塊和擠壓板，擠壓板位于助推塊的下方，助推塊通過彈簧連接擠壓板，擠壓板的底面上均勻設置有擠壓成型模具，將擠壓板通過彈簧連接助推塊，不僅可以減小助推塊與擠壓板在接觸瞬間的沖擊力，而且可以減小振動，提高加壓成型過程的穩定性，同時在加壓成型結束后，擠壓成型模具不會直接離開，而是在助推塊上升一端距離后，彈簧的壓力逐漸減小，再離開工作區域，防止硫化加工后的膠料由于擠壓成型模具瞬間離開而將部分膠料帶出，影響硫化加工的質量。

進一步，擠壓成型模具包括成型夾板和定位塊，兩個成型夾板對稱設置在定位塊的下方，通過螺帽實現成型夾板與定位塊的轉動連接，成型夾板的內側面上均設置有定型槽，通過轉動螺帽可以調節兩個成型夾板之間的間距，滿足不同角度密封條接頭的加工需要，定型槽則用于填裝膠料。

進一步，兩個定型槽之間的夾角為a，夾角a的范圍為75゜～120゜，此角度范圍內的加壓成型效果較好，不會產生較大的脫模拉力，提高了密封條接頭的硫化加工效果。

進一步，循環裝置包括儲料箱和電機，儲料箱位于定位臺的下方，電機固定連接在儲料箱的頂面上，儲料箱通過進料管和出料管連接硫化工作臺，通過進料管和出料管將儲料箱與硫化工作臺連接形成密封結構，便于膠料的回收利用，減少了原料的浪費，實現密封條接頭的連續加工。

進一步，頂升機構包括支撐桿和銜接桿，支撐桿的頂端通過半圓限位塊連接進料板，支撐桿的底端轉動連接在銜接桿上，支架上豎直設置有滑槽，滑槽內滑動連接有滑塊，銜接桿的另一端轉動連接在滑塊的側面上，銜接桿靠近支架1/3的位置通過螺釘固定連接在支架上，通過推動滑塊沿著滑槽上下移動，進而帶動銜接桿擺動，實現支撐桿帶動進料板上下轉動，操作方便快捷，同時能保證兩個進料板的調節角度相等。

進一步，支架的側面上設置有刻度，刻度提高了進料板的調節精度。

如上述的一種平板硫化機的硫化工藝方法，其特征在于包括如下步驟：

1)膠料制備

a、首先將NR(3L標準膠)、硬脂酸、氧化性和防老劑按摩爾比為(10：4：4:1)加入密煉機混煉，控制密煉機的轉速為30～40r/min，混煉180～240s后加入硫磺和促進劑混煉80～100s，形成母煉膠；

b、然后將母煉膠和膠粉按質量比為3:20加入開煉機，翻煉5次，形成所需的膠料；

2)循環裝置注膠

將步驟1)中得到的膠料填裝至平板硫化機的儲料箱中，啟動電機，使膠料從進料管進入硫化工作臺中，經注射孔進入置料槽，膠料在重力作用下進入擠壓腔內，此時將加熱臺的溫度調至設定值，膠料沿著排泄孔經出料管回流至儲料箱內，記錄膠料的溫度變化，根據膠料的溫度變化將加熱臺的溫度調節至合適的值；

3)密封條硫化搭接

a、首先根據密封條接頭的角度大小通過移動滑塊帶動平板硫化機兩側的銜接桿擺動，進而帶動支撐桿上下移動，使兩個進料板之間的夾角大小與密封條接頭的角度大小相匹配；

b、然后將密封條依次套接在進料板的導條上進行限位，待進料板上的密封條安裝完畢后同時插入擠壓腔內，兩個需要進行搭接的硫化接頭，要保證接頭不能因硫化不正而導致密封條跑偏的問題，每個需搭接的兩個接頭，保證硫化結束后的接頭沒有氣泡；

c、接著啟動液壓缸，通過活塞桿帶動助推塊向下移動，使擠壓板帶動擠壓成型模具進入置料槽內，擠壓成型模具填充膠料后繼續向下移動，將膠料擠入密封條接頭上，一次加壓成型，15min后通過液壓缸將活塞桿帶動助推塊向上移動，擠壓成型模具在彈簧的作用下逐漸減小壓力，直至擠壓成型模具離開硫化工作臺；

4)密封條出料

待密封條接頭擠壓成型后，通過外部設備將密封條統一收卷，擠壓腔內的膠料通過出料管進入儲料箱內。

本發明由于采用了上述技術方案，具有以下有益效果：

1、通過將擠壓裝置定位在導桿上，有效提高了擠壓裝置在上下移動過程中的穩定性和可靠性，提高了加壓成型的精度和密封條接頭硫化的強度；

2、循環裝置的設計，有利于提高膠料的回收效率，防止多余的膠料在加壓成型后仍停留在硫化工作臺上而造成堵塞，影響下一組密封條接頭的加壓成型，節約了原料的使用，降低了制造成本；

3、進料板上的導條可以將各個密封條進行定位后統一送入硫化工作臺，便于一次加壓成型，完成多根密封條接頭的連接，大大提高了工作效率，同時進料板可以根據密封條接頭的設計連接角度通過頂升機構調節進料板的角度位置，滿足不同密封條接頭的硫化加工需要，提高了實用性；

4、通過加熱臺使膠料保持熔融狀態，便于在加壓成型過程中對連接部位進行調整，提高了硫化加工時的靈活性，注射孔便于將儲料箱內的膠料填充至置料槽內，而使用后的膠料則經過排泄孔重新回到儲料箱內，重復利用；

5、通過推動滑塊沿著滑槽上下移動，進而帶動銜接桿擺動，實現支撐桿帶動進料板上下轉動，操作方便快捷，同時能保證兩個進料板的調節角度相等。

6、本發明的硫化工藝方法不僅操作方便，能實現密封條接頭的快速連續硫化加工，而且降低了制造成本，節省了原料的使用，同時提高了密封條接頭的連接強度。

附圖說明

下面結合附圖對本發明作進一步說明：

圖1為本發明一種平板硫化機及其硫化工藝方法中平板硫化機的結構示意圖；

圖2為本發明中硫化工作臺的結構示意圖；

圖3為本發明中加熱臺的結構示意圖；

圖4為本發明中擠壓成型模具的結構示意圖；

圖5為本發明中進料板與支架的連接示意圖。

圖中：1-橫梁；2-支架；3-硫化工作臺；4-進料板；5-助推塊；6-液壓缸；7-控制器；8-活塞桿；9-導桿；10-擠壓板；11-彈簧；12-擠壓成型模具；13-儲料箱；14-電機；15-支撐桿；16-進料管；17-擠壓腔；18-加熱臺；19-置料槽；20-注射孔；21-定位臺；22-保溫板；23-蓄電池；24-加熱板；25-導線；26-成型夾板；27-定位塊；28-螺帽；29-定型槽；30-導條；31-半圓限位塊；32-銜接桿；33-滑槽；34-滑塊；35-出料管；36-排泄孔。

具體實施方式

如圖1至圖5所示，為本發明一種平板硫化機，包括支架2、橫梁1、硫化工作臺3和進料板4，兩個支架2平行設置，硫化工作臺3固定連接在兩個支架2之間，硫化工作臺3上設置有擠壓腔17、加熱臺18和置料槽19，置料槽19位于加熱臺18的上方，擠壓腔17位于加熱臺18和置料槽19之間，置料槽19的側面上設置有注射孔20，擠壓腔17的側面上設置有排泄孔36，置料槽19用于將膠料填充至擠壓成型模具12內，然后在擠壓腔17內將膠料壓入密封條接頭的連接處，通過加熱臺18使膠料保持熔融狀態，便于在加壓成型過程中對連接部位進行調整，提高了硫化加工時的靈活性，注射孔20便于將儲料箱13內的膠料填充至置料槽19內，而使用后的膠料則經過排泄孔36重新回到儲料箱13內，重復利用，加熱臺18的頂面兩側均設置有保溫板22，加熱臺18的內部設置有蓄電池23，保溫板22的內側面上均勻設置有加熱板24，加熱板24均通過導線25連接蓄電池23，蓄電池23通過導線25使加熱板24工作，并將溫度調節至設定值，而保溫板22可以很好的起到保溫作用，減少能量的損耗，節約能源。

硫化工作臺3的底部設置有定位臺21，橫梁1固定連接在兩個支架2的頂端，硫化工作臺3通過兩個相互平行的導桿9垂直連接橫梁1，兩個導桿9上設置有擠壓裝置，橫梁1的頂面上對稱設置有液壓缸6，液壓缸6通過活塞桿8連接擠壓裝置，擠壓裝置包括助推塊5和擠壓板10，擠壓板10位于助推塊5的下方，助推塊5通過彈簧11連接擠壓板10，擠壓板10的底面上均勻設置有擠壓成型模具12，將擠壓板10通過彈簧11連接助推塊5，不僅可以減小助推塊5與擠壓板10在接觸瞬間的沖擊力，而且可以減小振動，提高加壓成型過程的穩定性，同時在加壓成型結束后，擠壓成型模具12不會直接離開，而是在助推塊5上升一端距離后，彈簧11的壓力逐漸減小，再離開工作區域，防止硫化加工后的膠料由于擠壓成型模具12瞬間離開而將部分膠料帶出，影響硫化加工的質量，擠壓成型模具12包括成型夾板26和定位塊27，兩個成型夾板26對稱設置在定位塊27的下方，通過螺帽28實現成型夾板26與定位塊27的轉動連接，成型夾板26的內側面上均設置有定型槽29，通過轉動螺帽28可以調節兩個成型夾板26之間的間距，滿足不同角度密封條接頭的加工需要，定型槽29則用于填裝膠料，兩個定型槽29之間的夾角為a，夾角a的范圍為75゜～120゜，此角度范圍內的加壓成型效果較好，不會產生較大的脫模拉力，提高了密封條接頭的硫化加工效果，支架2的側面上設置有控制器7。

硫化工作臺3的下方設置有循環裝置，循環裝置包括儲料箱13和電機14，儲料箱13位于定位臺21的下方，電機14固定連接在儲料箱13的頂面上，儲料箱13通過進料管16和出料管35連接硫化工作臺3，通過進料管16和出料管35將儲料箱13與硫化工作臺3連接形成密封結構，便于膠料的回收利用，減少了原料的浪費，實現密封條接頭的連續加工。

硫化工作臺3的前后兩側對稱設置有進料板4，進料板4靠近硫化工作臺3的一側轉動連接在支架2上，進料板4的頂面上設置有導條30，進料板4的底面通過頂升機構連接支架2，頂升機構包括支撐桿15和銜接桿32，支撐桿15的頂端通過半圓限位塊31連接進料板4，支撐桿15的底端轉動連接在銜接桿32上，支架2上豎直設置有滑槽33，滑槽33內滑動連接有滑塊34，銜接桿32的另一端轉動連接在滑塊34的側面上，銜接桿32靠近支架21/3的位置通過螺釘固定連接在支架2上，通過推動滑塊34沿著滑槽33上下移動，進而帶動銜接桿32擺動，實現支撐桿15帶動進料板4上下轉動，操作方便快捷，同時能保證兩個進料板4的調節角度相等，支架2的側面上設置有刻度，刻度提高了進料板4的調節精度；通過將擠壓裝置定位在導桿9上，有效提高了擠壓裝置在上下移動過程中的穩定性和可靠性，提高了加壓成型的精度和密封條接頭硫化的強度，循環裝置的設計，有利于提高膠料的回收效率，防止多余的膠料在加壓成型后仍停留在硫化工作臺3上而造成堵塞，影響下一組密封條接頭的加壓成型，節約了原料的使用，降低了制造成本，進料板4上的導條30可以將各個密封條進行定位后統一送入硫化工作臺3，便于一次加壓成型，完成多根密封條接頭的連接，大大提高了工作效率，同時進料板4可以根據密封條接頭的設計連接角度通過頂升機構調節進料板4的角度位置，滿足不同密封條接頭的硫化加工需要，提高了實用性。

如上述的一種平板硫化機的硫化工藝方法，包括如下步驟：

1)膠料制備

a、首先將NR(3L標準膠)、硬脂酸、氧化性和防老劑按摩爾比為(10：4：4:1)加入密煉機混煉，控制密煉機的轉速為30～40r/min，混煉180～240s后加入硫磺和促進劑混煉80～100s，形成母煉膠；

b、然后將母煉膠和膠粉按質量比為3:20加入開煉機，翻煉5次，形成所需的膠料；

2)循環裝置注膠

將步驟1)中得到的膠料填裝至平板硫化機的儲料箱13中，啟動電機14，使膠料從進料管16進入硫化工作臺3中，經注射孔20進入置料槽19，膠料在重力作用下進入擠壓腔17內，此時將加熱臺18的溫度調至設定值，膠料沿著排泄孔36經出料管35回流至儲料箱13內，記錄膠料的溫度變化，根據膠料的溫度變化將加熱臺18的溫度調節至合適的值；

3)密封條硫化搭接

a、首先根據密封條接頭的角度大小通過移動滑塊34帶動平板硫化機兩側的銜接桿32擺動，進而帶動支撐桿15上下移動，使兩個進料板4之間的夾角大小與密封條接頭的角度大小相匹配；

b、然后將密封條依次套接在進料板4的導條30上進行限位，待進料板4上的密封條安裝完畢后同時插入擠壓腔17內，兩個需要進行搭接的硫化接頭，要保證接頭不能因硫化不正而導致密封條跑偏的問題，每個需搭接的兩個接頭，保證硫化結束后的接頭沒有氣泡；

c、接著啟動液壓缸6，通過活塞桿8帶動助推塊5向下移動，使擠壓板10帶動擠壓成型模具12進入置料槽19內，擠壓成型模具12填充膠料后繼續向下移動，將膠料擠入密封條接頭上，一次加壓成型，15min后通過液壓缸6將活塞桿8帶動助推塊5向上移動，擠壓成型模具12在彈簧11的作用下逐漸減小壓力，直至擠壓成型模具12離開硫化工作臺3，密封條接頭的性能如表1所示；

表1密封條接頭的性能

4)密封條出料

待密封條接頭擠壓成型后，通過外部設備將密封條統一收卷，擠壓腔17內的膠料通過出料管35進入儲料箱13內。

以上僅為本發明的具體實施例，但本發明的技術特征并不局限于此。任何以本發明為基礎，為實現基本相同的技術效果，所作出地簡單變化、等同替換或者修飾等，皆涵蓋于本發明的保護范圍之中。