專利名稱：一種節能長壽型回轉窯的制作方法
技術領域：
本發明涉及回轉窯，特別涉及一種節能長壽型回轉窯。
背景技術：
在現代冶金工業領域中，燒結和氧化球團是提煉鐵礦石的兩種常用工藝，他們的目的都是為煉鐵高爐提供合格的原料。隨著現代高爐的日益大型化，對高爐內部爐料的透氣性要求也越來越嚴格，由于球團成品礦相較燒結成品礦，前者的落下強度、抗壓強度、轉鼓強度等均強于后者，且球團礦的鐵品味較燒結礦高，故目前高爐內球團礦的比例日益提高，最高已達到了 65%以上，而氧化球團生產工藝也隨之得到了迅猛發展。其中，球團生產工藝是一種提煉球團礦的生產工藝。球團礦就是把細磨鐵精礦粉或其他含鐵粉料添加少量添加劑混合后，在加水潤濕的條件下，通過造球機滾動成球，再經過干燥焙燒，固結成為具有一定強度和冶金性能的球型含鐵原料。氧化球團工藝是把球團礦加入回轉窯焙燒，再進行冷卻得到氧化球團礦成品的工藝過程。目前主要的幾種球團焙燒方法豎爐焙燒球團、帶式焙燒機焙燒球團、鏈箅機一回轉窯焙燒球團。豎爐焙燒法采用最早，但由于這種方法本身固有的缺點而發展緩慢。目前采用最多的是帶式焙燒機法，60%以上的球團礦是用帶式焙燒機法焙燒的。雖然鏈箅機一回轉窯法出現較晚，但由于它具有一系列的優點，所以發展較快，已成為現今市場主要的球團礦焙燒法。回轉窯是鏈箅機一回轉窯氧化球團生產工藝的核心設備，回轉窯焙燒質量的好壞直接影響氧化球團礦的品位與強度，從而影響高爐的煉鐵效果。此外，回轉窯的使用壽命也將直接影響整條球團生產線的作業率。現有回轉窯的半剖主視圖如圖1所示，其沿A-A方向的剖視圖如圖2所示，回轉窯包括中央燒嘴3、窯殼1、耐火內襯2、托棍4、液壓馬達5與驅動電機6六大部分。中央燒嘴3位于窯頭中心線位置，負責給回轉窯生產焙燒提供熱量。窯殼I是整臺回轉窯的外殼，一般由a3鋼制成，它與耐火內襯2構成了回轉窯的主體部分。托輥4位于回轉窯下方，負責將窯體托起并施加轉動的驅動力。液壓馬達5與驅動電機6組合形成了托輥4的動力系統，負責給托輥4提供驅動力，以確保回轉窯在生產時的持續轉動。在生產時，受中央燒嘴3噴出火焰形狀的影響，回轉窯內在沿軸線方向上從左到右分為中溫段13、高溫段14和中溫段13，高溫段14焙燒溫度約1400°C，而中溫段13焙燒溫度約1100-1200°C。底部的兩對托輥4均位于回轉窯中溫段13內。上述回轉窯在長期工業實踐中，存在壽命偏短、能耗偏高的缺陷，具體有以下三點表現(I)窯殼散發的熱量無法回收利用回轉窯在徑向結構上，由內到外可分為爐膛、耐材層與鋼構窯殼層。回轉窯在工業生產時，內部爐膛溫度可高達1400°C，窯殼表面溫度最高時可達500°C，倘若砌窯時磚縫過大或填縫材料質量不好，窯內熱氣直透窯殼，則窯殼外表面溫度最高可達800-1100°C。窯殼長期處于高溫狀態下，向大氣散發出來的熱量是驚人的，而這部分熱量目前并沒有任何措施和手段可予以回收利用，這是造成回轉窯能耗偏高的主要因素之一。(2)回轉窯自身過重，導致驅動其運轉的液壓馬達工作負荷過高目前氧化球團工藝用回轉窯，其本體載荷多達800多噸；而直接還原工藝用回轉窯則由于有二次風燒嘴的存在，較氧化球團工藝用回轉窯的重量更重。如此重的重量，導致給回轉窯轉動提供動力的液壓馬達載荷過高，不但消耗大量電能，且馬達壽命不長，需要不時更換。(3)耐火內襯壽命短高溫窯殼在生產時，倘若遇到雨雪天氣，則位于外部的窯殼遇冷急收縮，而內部所包耐火內襯并未收縮，這就形成了一個窯殼與耐火內襯之間的擠壓應力，長期處于此狀態,將造成窯殼將耐火內襯頂壞,從而形成耐火內襯開裂、耐火內襯局部脫落等狀況，從而引起生產事故。此類事故在珠海120萬噸氧化球團線、萊鋼120萬噸氧化球團線已有先例。
發明內容
(一)要解決的技術問題為解決上述問題，本發明的目的是提供一種節能長壽型回轉窯，本發明的節能長壽型回轉窯可回收利用窯殼余熱、保護耐火內襯不受窯殼應力擠壓且能減輕設備整體重量，能夠達到節能降耗、提高回轉窯作業率的效果。(二)技術方案為了實現本發明目的，本發明提供一種節能長壽型回轉窯，所述回轉窯在沿軸線方向上從左到右分為中溫段、高溫段和中溫段，所述回轉窯的高溫段包括窯殼、耐火內襯和利用窯殼余熱的循環換熱系統，所述窯殼包括外部窯殼與內部窯殼，內外兩層窯殼間為一環形空腔室，所述耐火內襯設在內部窯殼的內表面，所述循環換熱系統與所述環形空腔室相連。所述循環換熱系統包括循環風風機、第一供風滑環、第二供風滑環和余熱回收裝置；所述循環風風機與第一供風滑環相連，所述第一供風滑環與環形空腔室的一端相連，所述第二供風滑環與環形空腔室的另一端相連，所述余熱回收裝置與第二供風滑環相連。其中，所述循環風風機固定安裝在地面上。優選地，所述余熱回收裝置與循環風風機相連，循環風風機、第一供風滑環、環形空腔室、第二供風滑環、余熱回收裝置連成一循環通路。所述第一供風滑環由第一固定板與第一轉動圓環腔室組成，所述第一固定板與所述第一轉動圓環腔室密封連接且可相對轉動，所述第一固定板遠離第一轉動圓環腔室的一側與循環風風機的出風管道固定連接，所述第一固定板在靠近第一轉動圓環腔室的另一側設有風洞；所述第一轉動圓環腔室固定安裝在回轉窯筒體上，所述第一轉動圓環腔室在靠近第一固定板的一端設有四個圓環狀風洞；所述第一轉動圓環腔室在遠離第一固定板的一端設有風洞，與環形空腔室的進風管道相連。所述第二供風滑環由第二固定板與第二轉動圓環腔室組成，與第一供風滑環結構相同，所述第二固定板遠離第二轉動圓環腔室的一側與余熱回收裝置相連，所述第二轉動圓環腔室遠離第二固定板的一端與環形空腔室的出風管道相連。由于回轉窯是實時轉動的，而循環風風機是固定不動的，為了使得循環風能有效地在環形空腔室內進出，設置了第一供風滑環和第二供風滑環兩套供風裝置。優選地，所述第一固定板與所述第一轉動圓環腔室之間設有鱗片密封裝置，該鱗片密封裝置平行于回轉窯軸向方向固定安裝在第一固定板的外圓周上。所述第二固定板與所述第二轉動圓環腔室之間也設有鱗片密封裝置。所述高溫段耐火內襯厚度為中溫段耐火內襯厚度的10-80%。優選地，所述高溫段耐火內襯厚度為中溫段耐火內襯厚度的30%。所述中溫段包括窯殼和耐火內襯，與現有回轉窯相比，中溫段窯殼和耐火內襯厚度均不變，所述高溫段窯殼為上述雙層結構。所述回轉窯各段的內外徑一致。高溫段的外徑與中溫段的外徑相同，高溫段的內徑與中溫段的內徑相同，即，高溫段外部窯殼與中溫段窯殼半徑一致，高溫段內部窯殼緊貼高溫段耐火內襯的外表面，高溫段耐火內襯的內表面與中溫段耐火內襯的內表面位于半徑相同的同一曲面內。高溫段耐火內襯的厚度變薄,高溫段的耐火內襯厚度根據工藝要求在中溫段耐火內襯厚度的10-80%之間變化。耐火內襯厚度越薄，循環風與內部窯殼的換熱效果就越好，熱利用率也就越高。但一味地減少耐火內襯厚度會導致回轉窯整體強度變差，經過應力計算與仿真分析得知，最佳的耐火內襯厚度應為中溫段耐火內襯厚度的30%。此時窯殼余熱利用率較高，且能保證回轉窯的整體強度。所述耐火內襯的砌筑形式采用現澆形式或預制磚形式。所述環形空腔室內設有風道隔板。優選地，所述風道隔板為直板式風道隔板，所述直板式風道隔板為在內部窯殼與外部窯殼之間設置環形鋼板形成的交錯型風道。優選地，所述風道隔板為螺旋式風道隔板，所述螺旋式風道隔板為在內部窯殼與外部窯殼之間設置螺旋狀隔板形成的螺旋前進型風道，所述螺旋式風道隔板與內部窯殼和外部窯殼固定連接。優選地，所述螺旋式風道隔板中設有肋片，肋片與螺旋式風道隔板以及內部窯殼和外部窯殼固定連接，不僅能夠強化循環風與內部窯殼之間的傳熱效果，而且能提高內、夕卜窯殼的支撐強度。本發明的節能長壽型回轉窯工作時，從循環風風機出來的風經過第一供風滑環的第一固定板的風洞從第一轉動圓環腔室的風洞進入，在第一轉動圓環腔室內緩沖后經過風洞進入環形空腔室的一端，在環形空腔室的風道隔板中經反復折轉并與高溫段內部窯殼充分換熱，到達環形空腔室的另一端，再經過第二供風滑環的第二轉動圓環腔室的風洞進入第二轉動圓環腔室，在第二轉動圓環腔室內緩沖后經過風洞從第二固定板的風洞噴出，此時噴出的已是高溫風(約200-300°C )，高溫風進入余熱回收裝置進行熱量利用。當所述余熱回收裝置與循環風風機相連，循環風風機、第一供風滑環、環形空腔室、第二供風滑環、余熱回收裝置連成一個循環通路時，從余熱回收裝置噴出的冷卻后的風約50-80°C，再通過循環風機繼續循環至回轉窯上，重復使用。優選地，所述余熱回收裝置為余熱鍋爐或省煤器。優選地，所述余熱回收裝置為燃燒裝置，可直接將高溫風導入該燃燒裝置內作為助燃風使用。(三)有益效果本發明的節能長壽型回轉窯具有以下優點
(I)可有效回收利用余熱本發明的節能長壽型回轉窯采用兩套供風滑環和余熱回收裝置對生產時的高溫段窯殼進行冷卻與熱量回收，熱量轉換利用率可達80%以上。按照一條120萬噸氧化球團窯來計算，高溫段窯殼總表面積約為267m2，倘若變薄后的耐火內襯厚度為回轉窯中溫段耐火內襯厚度的30%，則在正常生產時內窯殼表面溫度約為700°C，由此可算得高溫段窯殼每小時對外界大氣的散熱量約為17600kcal，按80%利用率計，則可回收約14080kcal熱量，折合水蒸氣90kg，可發電30度，則可推算出每天發電量為720度，每年發電量為262800度，折合人民幣157680元，可以說有一定的經濟效益。(2)可減輕回轉窯整體重量還是以120萬噸氧化球團窯為例，倘若按耐火內襯厚度為中溫段耐火內襯厚度的30%計算，原有250mm厚的改為75mm厚，高溫段長度約17m，則計算出可減輕重量約96噸，而形成環形空腔室所增加的鋼板重量僅19噸，加上新增的循環換熱系統總共不超過30噸，較現有的回轉窯可減輕總重量約66噸，減重效果非常顯著。(3)可延長耐火內襯壽命由于本發明的回轉窯耐火內襯外表面是與內部窯殼直接緊密接觸的，而內部窯殼由于被包在了外部窯殼內，且內外窯殼之間通有循環冷卻風，故外界的雨雪天氣不會對內部窯殼造成大的變形影響，從而不會形成內部窯殼與耐火內襯之間的擠壓應力，進而很好地延長了耐火內襯的使用壽命。(4)使用本發明的節能長壽型回轉窯，可有效彌補現有回轉窯存在的不足，且沒有負面作用。本發明的節能長壽型回轉窯更加經濟、實用、可靠，且有利于提高整條回轉窯的作業率與產量，在未來球團市場有廣泛的發展應用前景。
圖1為現有回轉窯結構的半剖主視圖；圖2為現有回轉窯沿A-A方向的剖視圖；圖3為本發明實施例中的節能長壽型回轉窯結構的半剖主視圖；圖4為本發明實施例中第一固定板與第一轉動圓環腔室結合與密封示意圖；圖5為圖4沿A-A方向的剖視圖；圖6為圖4的B向視圖；圖7為圖4的C向視圖；圖8為圖4沿D-D方向的剖視圖；圖9為本發明實施例中直板式風道隔板結構圖；圖10為本發明實施例中直板式風道隔板沿A-A方向的剖視圖；圖11為本發明實施例中螺旋式風道隔板結構圖；圖12為本發明實施例中螺旋式風道隔板肋片的結構圖；圖中1為窯殼；2為耐火內襯；3為中央燒嘴；4為托棍；5為液壓馬達；6為驅動電機；7為環形空腔室；71為風道隔板；8為第一供風滑環；81為第一供風滑環的第一固定板；82為第一供風滑環的第一轉動圓環腔室；9為第二供風滑環；91為第二供風滑環的第二固定板；92為第二供風滑環的第二轉動圓環腔室；10為外部窯殼；11為內部窯殼；12為循環風風機；13為中溫段；14為高溫段；15為鱗片密封裝置；16為余熱回收裝置；17為肋片；I為第一固定板上設有的風洞；II為第一轉動圓環腔室在靠近第一固定板一端設有的圓環狀風洞JII為第一轉動圓環腔室在遠離第一固定板一端設有的風洞。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發明的節能長壽型回轉窯作進一步詳細說明。以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。在本發明的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附
圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相
對重要性。在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。此外，在本發明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。如圖3-8所示，本發明的節能長壽型回轉窯在沿軸線方向上從左到右分為中溫段13、高溫段14和中溫段13，所述回轉窯的高溫段14包括窯殼、耐火內襯2和利用窯殼余熱的循環換熱系統，所述窯殼包括外部窯殼10與內部窯殼11，內外兩層窯殼間為一環形空腔室7，所述耐火內襯2設在內部窯殼11的內表面，所述循環換熱系統與所述環形空腔室7相連。所述循環換熱系統包括循環風風機12、第一供風滑環8、第二供風滑環9和余熱回收裝置16 ;所述循環風風機12與第一供風滑環8相連，所述第一供風滑環8與環形空腔室7的一端相連，所述第二供風滑環9與環形空腔室7的另一端相連，所述余熱回收裝置16與第二供風滑環9相連。其中，所述循環風風機12固定安裝在地面上。優選地，所述余熱回收裝置16與循環風風機12相連，循環風風機12、第一供風滑環8、環形空腔室7、第二供風滑環9、余熱回收裝置16連成一循環通路。所述第一供風滑環8由第一固定板81與第一轉動圓環腔室82組成，所述第一固定板81與所述第一轉動圓環腔室82密封連接且可相對轉動，所述第一固定板81遠離第一轉動圓環腔室82的一側與循環風風機12的出風管道固定連接，所述第一固定板81在靠近第一轉動圓環腔室82的另一側設有風洞I，用于給第一轉動圓環腔室82供風；所述第一轉動圓環腔室82固定安裝在回轉窯筒體上，隨著回轉窯轉動而轉動，所述第一轉動圓環腔室82在靠近第一固定板81的一端設有四個圓環狀風洞II，用于從第一固定板81風洞I處接收循環風；所述第一轉動圓環腔室82在遠離第一固定板81的一端設有風洞III，用于連接環形空腔室7的進風管道。所述第二供風滑環9由第二固定板91與第二轉動圓環腔室92組成，與第一供風滑環8結構相同；所述第二固定板91遠離第二轉動圓環腔室92的一側與余熱回收裝置16相連，所述第二轉動圓環腔室92遠離第二固定板91的一端與環形空腔室7的出風管道相連。由于回轉窯是實時轉動的，而循環風風機12是固定不動的，為了使得循環風能有效地在環形空腔室7內進出，設置了第一供風滑環8和第二供風滑環9兩套供風裝置。優選地，如圖4所示，所述第一固定板81與所述第一轉動圓環腔室82之間設有鱗片密封裝置15，該鱗片密封裝置15平行于回轉窯軸向方向，固定安裝在第一固定板81的外圓周上。同樣地，所述第二固定板91與所述第二轉動圓環腔室92之間也設有鱗片密封裝置15。所述高溫段14耐火內襯厚度為中溫段13耐火內襯厚度的10-80%。優選地，所述高溫段14耐火內襯厚度為中溫段13耐火內襯厚度的30%。所述中溫段包括窯殼和耐火內襯，與現有回轉窯相比，中溫段窯殼和耐火內襯厚度均不變，所述高溫段窯殼為上述雙層結構，所述回轉窯各段的內外徑一致。高溫段14的外徑與中溫段13的外徑相同，所述回轉窯高溫段14的內徑與中溫段13的內徑相同，即，夕卜部窯殼10與中溫段13窯殼I半徑一致，高溫段14內部窯殼11緊貼高溫段14耐火內襯的外表面，高溫段14耐火內襯的內表面與中溫段13耐火內襯的內表面位于半徑相同的同一曲面內。而高溫段14耐火內襯的厚度變薄,高溫段14的耐火內襯厚度根據工藝要求在中溫段13耐火內襯厚度的10-80%之間變化。耐火內襯厚度越薄，循環風與內部窯殼換熱效果就越好，熱利用率也就越高。但一味地減少耐火內襯厚度會導致回轉窯整體強度變差，經過應力計算與仿真分析得知，最佳的耐火內襯厚度應為中溫段耐火內襯厚度的30%。此時窯殼余熱利用率較高，且能保證回轉窯的整體強度。優選地，所述耐火內襯2的砌筑形式采用現澆形式或預制磚形式。所述環形空腔室7內設有風道隔板71。優選地，如圖9和圖10所示，所述風道隔板71為直板式風道隔板，所述直板式風道隔板為在內部窯殼11與外部窯殼10之間設置環形鋼板形成的交錯型風道。優選地，如圖11所示，所述風道隔板71為螺旋式風道隔板，所述螺旋式風道隔板為在內部窯殼11與外部窯殼10之間設置螺旋狀隔板形成的螺旋前進型風道，所述螺旋式風道隔板與內部窯殼11和外部窯殼10固定連接。優選地，如圖12所示，所述螺旋式風道隔板中設有肋片17，肋片17與螺旋式風道隔板以及內部窯殼11和外部窯殼10固定連接，不僅能夠強化循環風與內部窯殼11之間的傳熱效果，而且能提高內部窯殼11和外部窯殼10的支撐強度。本發明的節能長壽型回轉窯工作時，從循環風風機12出來的風經過第一供風滑環8的第一固定板81的風洞I從第一轉動圓環腔室82的風洞II進入，在第一轉動圓環腔室82內緩沖后經過風洞III進入環形空腔室7的一端，在環形空腔室7的風道隔板71中經反復折轉并與高溫段內部窯殼11充分換熱，到達環形空腔室7的另一端，再經過第二供風滑環9的第二轉動圓環腔室92的風洞III進入第二轉動圓環腔室92，在第二轉動圓環腔室92內緩沖后經過風洞II從第二固定板91的風洞I噴出，此時噴出的已是高溫風(約200-300°C)，高溫風進入余熱回收裝置16進行熱量利用。當所述余熱回收裝置16與循環風風機12相連，循環風風機12、第一供風滑環8、環形空腔室7、第二供風滑環9、余熱回收裝置16連成一個循環通路時，從余熱回收裝置16噴出的冷卻后的風約50-80°C，再通過循環風機12繼續循環至回轉窯上，重復使用。當所述余熱回收裝置16與循環風風機12不相連時，余熱回收裝置16也可對高溫段14的余熱進行熱量利用。優選地，所述余熱回收裝置16為余熱鍋爐或省煤器。優選地，所述余熱回收裝置16為燃燒裝置，可直接將高溫風導入該燃燒裝置內作為助燃風使用。本發明的節能長壽型回轉窯可回收利用窯殼余熱、保護耐火內襯不受窯殼應力擠壓且能減輕設備整體重量，能夠達到節能降耗、提高回轉窯作業率的效果。以上實施方式僅用于說明本發明，而并非對本發明的限制，有關技術領域的普通技術人員，在不脫離本發明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術方案也屬于本發明的范疇。
權利要求
1.一種節能長壽型回轉窯，所述回轉窯在沿軸線方向上從左到右分為中溫段、高溫段和中溫段，其特征在于所述回轉窯的高溫段包括窯殼、耐火內襯和利用窯殼余熱的循環換熱系統，所述窯殼包括外部窯殼與內部窯殼，內外兩層窯殼間為一環形空腔室，所述耐火內襯設在內部窯殼的內表面，所述循環換熱系統與所述環形空腔室相連。
2.根據權利要求1所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述循環換熱系統包括循環風風機、第一供風滑環、第二供風滑環和余熱回收裝置；所述循環風風機與第一供風滑環相連，所述第一供風滑環與環形空腔室的一端相連，所述第二供風滑環與環形空腔室的另一端相連，所述余熱回收裝置與第二供風滑環相連。
3.根據權利要求2所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述余熱回收裝置與循環風風機相連，循環風風機、第一供風滑環、環形空腔室、第二供風滑環、余熱回收裝置連成一循環通路。
4.根據權利要求2所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述第一供風滑環由第一固定板與第一轉動圓環腔室組成，所述第一固定板與所述第一轉動圓環腔室密封連接且可相對轉動，所述第一固定板遠離第一轉動圓環腔室的一側與循環風風機的出風管道固定連接，所述第一固定板在靠近第一轉動圓環腔室的另一側設有風洞；所述第一轉動圓環腔室固定安裝在回轉窯筒體上，所述第一轉動圓環腔室在靠近第一固定板的一端設有四個圓環狀風洞；所述第一轉動圓環腔室在遠離第一固定板的一端設有風洞，與環形空腔室的進風管道相連。
5.根據權利要求2所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述第二供風滑環由第二固定板與第二轉動圓環腔室組成，與所述第一供風滑環結構相同，所述第二固定板遠離所述第二轉動圓環腔室的一側與所述余熱回收裝置相連，所述第二轉動圓環腔室遠離所述第二固定板的一端與所述環形空腔室的出風管道相連。
6.根據權利要求4所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述第一固定板與所述第一轉動圓環腔室之間設有鱗片密封裝置，該鱗片密封裝置平行于回轉窯軸向方向固定安裝在第一固定板的外圓周上。
7.根據權利要求5所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述第二固定板與所述第二轉動圓環腔室之間設有鱗片密封裝置。
8.根據權利要求1-7任一項所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述回轉窯各段的內外徑一致。
9.根據權利要求8所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述高溫段耐火內襯厚度為中溫段耐火內襯厚度的10-80%。
10.根據權利要求9所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述高溫段耐火內襯厚度為中溫段耐火內襯厚度的30%。
11.根據權利要求8所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述環形空腔室內設有風道隔板。
12.根據權利要求11所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述風道隔板為直板式風道隔板，所述直板式風道隔板為在內部窯殼與外部窯殼之間設置環形鋼板形成的交錯型風道。
13.根據權利要求11所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述風道隔板為螺旋式風道隔板，所述螺旋式風道隔板為在內部窯殼與外部窯殼之間設置螺旋狀隔板形成的螺旋前進型風道，所述螺旋式風道隔板與內部窯殼和外部窯殼固定連接。
14.根據權利要求13所述的節能長壽型回轉窯，其特征在于所述螺旋式風道隔板中設有肋片，肋片與螺旋式風道隔板以及內部窯殼和外部窯殼固定連接。
全文摘要
本發明涉及一種節能長壽型回轉窯，所述節能長壽型回轉窯在沿軸線方向上從左到右分為中溫段、高溫段和中溫段，所述回轉窯的高溫段包括窯殼、耐火內襯和利用窯殼余熱的循環換熱系統，所述窯殼包括外部窯殼與內部窯殼，內外兩層窯殼間為一環形空腔室，所述耐火內襯設在內部窯殼的內表面，所述循環換熱系統與所述環形空腔室相連。本發明的節能長壽型回轉窯可回收利用窯殼余熱、保護耐火內襯不受窯殼應力擠壓且能減輕設備整體重量，能夠達到節能降耗、提高回轉窯作業率的效果。
文檔編號F27B7/28GK103047854SQ20121057028
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月25日 優先權日2012年12月25日
發明者周浩宇, 賀新華, 梁婷 申請人:中冶長天國際工程有限責任公司