一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統及方法
【專利摘要】本發明公開了一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統及方法。所述方法包括以下步驟：一部分原料煤經煤氣化過程制得煤氣化粗合成氣，煤氣化粗合成氣經降溫、變換和凈化后，得到潔凈的煤氣化合成氣和二氧化碳，潔凈的煤氣化合成氣進入化工合成制備化工產品；另一部分原料煤經焦化得到焦炭和粗焦爐氣，將一部分所得焦炭與煤氣化過程得到的二氧化碳反應制得一氧化碳；所得粗焦爐氣進行凈化，得到潔凈的焦爐氣，然后將一氧化碳與潔凈的焦爐氣按比例混合后制得煤焦化合成氣，煤焦化合成氣進入化工合成制備化工產品。本發明通過回收煤氣化過程產生的CO2，運輸至煤焦化過程產生合成氣的聯供方式，節能減排的同時，有效提高煤炭利用效率。
【專利說明】一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統及方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于能源與化工【技術領域】，具體涉及一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統及方法。
【背景技術】
[0002]煤氣化和煤焦化是煤炭綜合利用的兩個主要途徑。煤氣化過程是將煤炭氣化生產合成氣，合成氣通過水煤變換調節氫碳比，之后用于化工合成。煤焦化過程通過高溫干餾原煤生產焦炭，同時獲得焦爐氣、煤焦油等產品。
[0003]以煤氣化為核心煤化工過程存在能耗高和過程累計CO2排放量大等問題。造成CO2排放量大和能耗高的主要原因是，煤氣化過程所產生的粗合成氣的氫碳比僅為0.7左右，而合成富氫的烴類或醇醚類產品，往往需要氫碳比達到2以上，因此粗合成氣需進入水煤變換單元，將合成氣中的CO轉化為H2和CO2，這樣就造成了大量的CO2排放和碳元素的浪費，轉化過程同時消耗大量的能量。
[0004]以煤焦化為核心的煤化工過程，目前存在焦炭產能過剩和焦爐氣大量浪費的問題。據統計，中國每年的焦爐氣產量約為350億標準立方米，20%作為燃料用于燃燒，其余大部分焦爐氣被排放進入大氣。目前有些單位研發焦爐氣制甲醇或者合成天然氣等技術，但這都存在一個問題，即焦爐氣的氫碳比達到6以上，合成化工產品后仍有大量H2未被利用，分離這些H2產生巨大的能耗，而作為高效清潔能源的H2也未被有效利用，大多被直接燃燒為工廠供熱。
[0005]目前煤氣化和煤焦化生產過程是相互獨立的，雖然以煤氣化和煤焦化為基礎的煤化工過程也開始綜合考慮降低能耗、提高能源利用率與控制污染等多方面的問題，但分產系統往往片面地追求某個目標，使得分產系統很難同時克服能耗高、化學能利用過程損失大以及環境污染嚴重等問題。
[0006]煤氣化合成氣富碳少氫，煤焦化焦爐氣富氫少碳，將這兩個煤基化工過程結合起來，可取長補短有效降低CO2排放和能耗。研究表明，在合適的焦爐氣和合成氣配比下，聯供過程比單一生產過程可降低碳排放90%，能效提高10%以上。目前，雖然也有將煤氣化和煤焦化進行聯供生產化工產品的設計方案，但由于聯供過程中，需要對焦爐氣或合成氣進行較長距離的運輸。由于這兩種氣體有較強的腐蝕性，因此在現實情況中，尚無法對這兩種氣體進行長距離的運輸。因此存在較大的局限性，僅適用于煤氣化項目和煤焦化項目距離較近的案例。然而，目前我國的煤氣化和煤焦化項目，由于使用煤種與服務對象的不同，通常都距離較遠，不適用這種聯供的方案。
【發明內容】
[0007]為解決現有技術的缺點和不足之處，本發明的首要目的在于提供一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統。
[0008]本發明的另一目的在于提供一種煤氣化與煤焦化聯供聯產方法，該方法以煤氣化和煤焦化為核心，克服了單產系統節能效果不理想的缺陷。
[0009]為實現上述發明目的，本發明采用如下技術方案:
[0010]一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統，包括煤氣化單元、水煤變換單元、合成氣凈化單元、第一化工合成單元、CO2回收單元、煤焦化單元、焦爐氣凈化單元和第二化工合成單元;
[0011]所述煤氣化單元設有原料煤入口，煤氣化單元的煤氣化粗合成氣出口通過管道與水煤變換單元的煤氣化粗合成氣入口連接，水煤變換單元的變換后煤氣化粗合成氣出口通過管道與合成氣凈化單元的變換后煤氣化粗合成氣入口連接，合成氣凈化單元的潔凈的煤氣化合成氣出口通過管道與第一化工合成單元的潔凈的煤氣化合成氣入口連接，合成氣凈化單元的二氧化碳出口通過CO2輸送管道與CO2回收單元的二氧化碳入口連接；
[0012]所述煤焦化單元設有原料煤入口，煤焦化單元的焦炭出口分為兩個通道，一通道通過管道與CO2回收單元的焦炭入口相連接，另一通道用于輸出焦炭產品；煤焦化單元的粗焦爐氣出口通過管道與焦爐氣凈化單元的粗焦爐氣入口相連接，焦爐氣凈化單元的潔凈的焦爐氣出口與CO2回收單元的一氧化碳出口混合后通過管道與第二化工合成單元的煤焦化合成氣入口連接。
[0013]所述CO2輸送管道為超臨界CO2長輸管道，CO2輸送形式為超臨界co2。
[0014]一種煤氣化與 煤焦化聯供聯產方法，包括以下步驟:
[0015]原料煤分為兩部分，一部分原料煤制成水煤漿后進入煤氣化單元進行煤氣化反應制得煤氣化粗合成氣，煤氣化粗合成氣經水煤變換單元調節氫碳比后得到變換后煤氣化粗合成氣；變換后煤氣化粗合成氣通入合成氣凈化單元脫除硫化物與高濃度的二氧化碳，得到潔凈的煤氣化合成氣和二氧化碳，潔凈的煤氣化合成氣進入第一化工合成單元制備化工產品；二氧化碳輸送至CO2回收單元；
[0016]另一部分原料煤進入煤焦化單元進行焦化反應得到焦炭和粗焦爐氣；將一部分所得的焦炭通入CO2回收單元與二氧化碳共氣化反應生成一氧化碳，另一部分焦炭制成焦炭產品；所得粗焦爐氣通入焦爐氣凈化單元脫除粗焦爐氣中的焦油、苯、萘以及硫化物等雜質，得到潔凈的焦爐氣；一氧化碳與潔凈的焦爐氣按比例混合后得到煤焦化合成氣，煤焦化合成氣進入第二化工合成單元制備化工產品。
[0017]優選的，所述煤氣化粗合成氣的氫碳比為0.5~I。
[0018]優選的，所述潔凈的煤氣化合成氣的氫碳比為I~3.5。
[0019]優選的，所述煤焦化合成氣在經經過凈化后的氫碳比為2~6。
[0020]優選的，所述第一化工合成單元與第二化工合成單元為甲醇、烯烴、二甲醚、碳酸二甲酯或合成天然氣的生產過程。
[0021]與現有技術相比，本發明具有以下優點及有益效果:
[0022](I)以煤氣化為核心的化工過程中，在合成氣凈化單元可得到濃度在95%以上的CO2，這部分CO2通常被直接排放或者注入地下封存，大大降低了煤炭利用率。目前，超臨界CO2的長距離運輸技術已經比較成熟，并已開始應用于碳捕集與封存過程中。因此，本發明通過回收煤氣化過程產生的CO2，運輸至煤焦化過程產生合成氣的聯供方式，可避免目前聯供過程中，腐蝕性氣體運輸成本較高的問題，并提高煤炭利用效率。
[0023]本發明通過回收煤氣化過程的CO2和焦爐氣元素互補利用，實現了對煤炭資源的有效利用，避免了煤氣化過程CO2直接排放所造成的污染，或CCS過程所造成的碳元素浪費。根據煤氣化與煤焦化的規模，本發明可降低現有煤氣化過程20~95%的CO2排放量。同時，由于在焦爐氣利用過程中，引入了 CO2回收單元，將一部分焦炭與CO2反應產生CO，與焦爐氣混合后有效降低了其氫碳比，避免目前焦爐氣在合成化工產品后，分離氫氣與產品所帶來的高能耗。
[0024](2)目前以煤氣化和煤焦化為氣頭的聯供過程，存在合成氣或焦爐氣不便長距運輸的問題，而現實中我國的煤氣化工廠與煤焦化工廠大部分距離較遠，雙氣頭聯供存在較大的局限性。本發明避免了這種雙氣頭匹配方法，利用技術成熟的高濃度CO2的長距離輸送，實現煤氣化與煤焦化的聯供聯產，打破了原有技術的局限性。
[0025](3)焦爐氣作為工業煤焦化工業廢氣，量大且污染環境。本發明對這種廢氣加以利用，減少工業煤焦化工業廢氣排放，顯著提高資源和能源利用率。
[0026](4)我國目前焦炭產能嚴重過剩，煤焦化開工率僅50%左右。本發明通過0)2回收單元，對焦炭進行高值利用，生產化工產品，優化了資源配置。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0027]圖1為本發明煤氣化和煤焦化聯供聯產系統示意圖。其中I為煤氣化單元，2為水煤變換單元，3為合成氣凈化單元,4為第一化工合成單元,5為CO2回收單元,6為煤焦化單元，7為焦爐氣凈化單元，8為第二化工合成單元；9~20為物流編號，其中9為原煤，10為煤氣化粗合成氣，11為變換后煤氣化粗合成氣，12為潔凈的煤氣化合成氣，13為化工產品，14為二氧化碳，15為焦炭，16為粗焦爐氣，17為潔凈的焦爐氣，18為一氧化碳，19為煤焦化合成氣，20為化工產 品。
[0028]圖2為實施例1煤氣化和煤焦化聯供制烯烴工藝示意圖。其中22為烯烴合成單元，23為甲烷水蒸汽重整反應器，24為焦油、苯、萘以及硫化物等雜質，25為水煤漿，26為氧氣，27為甲醇，28為烯烴產品，29為硫化物，30為焦油等其他物質，31為二氧化碳；32為合成氣，33為甲醇合成氣，34為甲醇，其余編號與圖1中相同編號表示相同的操作單元或物流。
[0029]圖3為實施例2煤氣化和煤焦化聯供聯產甲醇和天然氣工藝示意圖。其中35為合成天然氣產品，其余編號與圖2中相同編號表示相同的操作單元或物流。
【具體實施方式】
[0030]下面結合實施例和附圖對本發明作進一步詳細的描述，但本發明的實施方式不限于此。
[0031]本發明煤氣化和煤焦化聯供聯產系統如圖1所示:主要包括:煤氣化單元1、水煤變換單元2、合成氣凈化單元3、第一化工合成單元4、C02回收單元5、煤焦化單元6、焦爐氣凈化單元7和第二化工合成單元8 ；
[0032]所述煤氣化單元I設有原料煤入口，煤氣化單元I的煤氣化粗合成氣出口通過管道與水煤變換單元2的煤氣化粗合成氣入口連接，水煤變換單元2的變換后煤氣化粗合成氣出口通過管道與合成氣凈化單元3的變換后煤氣化粗合成氣入口連接，合成氣凈化單元3的潔凈的煤氣化合成氣出口通過管道與第一化工合成單元4的潔凈的煤氣化合成氣入口連接，合成氣凈化單元3的二氧化碳出口通過CO2輸送管道與CO2回收單元5的二氧化碳入口連接；
[0033]所述煤焦化單元6設有原料煤入口，煤焦化單元6的焦炭出口分為兩個通道，一通道通過管道與CO2回收單元5的焦炭入口相連接，另一通道用于輸出焦炭產品；煤焦化單元6的粗焦爐氣出口通過管道與焦爐氣凈化單元7的粗焦爐氣入口相連接，焦爐氣凈化單元7的潔凈的焦爐氣出口與CO2回收單元5的一氧化碳出口混合后通過管道與第二化工合成單元8的煤焦化合成氣入口連接。
[0034]實現本發明聯供聯產系統的方法如下:
[0035]原料煤9分為兩部分，一部分原料煤制成水煤漿后進入煤氣化單元I進行煤氣化反應制得煤氣化粗合成氣10，煤氣化粗合成氣10經水煤變換單元2調節氫碳比后得到變換后煤氣化粗合成氣11 ;變換后煤氣化粗合成氣11通入合成氣凈化單元3脫除硫化物與高濃度的二氧化碳，得到潔凈的煤氣化合成氣12和二氧化碳14，潔凈的煤氣化合成氣12進入第一化工合成單元4制備化工產品13 ;二氧化碳14輸送至CO2回收單元5 ；
[0036]另一部分原料煤進入煤焦化單元6進行焦化反應得到焦炭15和粗焦爐氣16 ;將一部分所得的焦炭15通入CO2回收單元5與二氧化碳14共氣化反應生成一氧化碳18，另一部分焦炭制成焦炭產品；所得粗焦爐氣16通入焦爐氣凈化單元7脫除粗焦爐氣中的焦油、苯、萘以及硫化物等雜質，得到潔凈的焦爐氣17 氧化碳18與潔凈的焦爐氣17按比例混合后得到煤焦化合成氣19，煤焦化合成氣19進入第二化工合成單元8制備化工產品20。
[0037]本發明煤氣化和 煤焦化聯供聯產系統既可用于臨近的煤氣化工廠與煤焦化工廠的改造，也可應用于距離較遠的兩種工廠實現聯供聯產。
[0038]實施例1
[0039]采用本發明煤氣化和煤焦化聯供聯產系統聯供制備烯烴工藝，工藝過程如圖2所示:
[0040]由原料煤制成的水煤漿25，與空分得到的氧氣26共同進入煤氣化單元I (氣化爐)，經氧化反應得到煤氣化粗合成氣10，然后煤氣化粗合成氣10經水煤變換單元2調節氫碳比得到變換后煤氣化粗合成氣11，變換后煤氣化粗合成氣11進入合成氣凈化單元3 (酸性氣體脫除單元)脫除硫化物29與二氧化碳14，得到凈化后的煤氣化合成氣12，所得的凈化后的煤氣化合成氣12進入第一化工合成單元4(甲醇合成單元)合成甲醇27，甲醇27進入烯烴合成單元22合成烯烴產品28 ;二氧化碳14進入CO2回收單元5 (焦炭二氧化碳氣化爐)，硫化物29進行回收；
[0041]用于煤焦化的原料煙煤9，在煤焦化單元6(焦化爐)焦化得到焦炭15、粗焦爐氣16和焦油等其他物質30 ;焦炭15 —部分被制成焦炭產品，另一部分進入CO2回收單元5 (焦炭二氧化碳氣化爐)與二氧化碳14反應，產生一氧化碳18 ;粗焦爐氣16進入焦爐氣凈化單元7脫除粗焦爐氣16中的焦油、苯、萘以及硫化物等雜質24，得到潔凈的焦爐氣17并送入甲烷水蒸汽重整反應器23，將潔凈的焦爐氣17中的甲烷轉化為合成氣32 (主要成分是CO和H2)和二氧化碳31，二氧化碳31進入CO2回收單元5 (焦炭二氧化碳氣化爐)，合成氣32和一氧化碳18混合得到甲醇合成氣33并進入第二化工合成單元8 (甲醇合成單元)合成甲醇34，甲醇34進入烯烴合成單元22合成烯烴產品28。
[0042]本實施例中進入系統的煤氣化原煤處理量為100t/d，由氣化單元產生的粗合成氣為19.655萬m3，經水煤變換和凈化后，得到潔凈的合成氣16.22萬m3，濃度為95%的二氧化碳7.492萬m3，潔凈的合成氣合成63t甲醇；煤焦化原煤處理量為375t/d，經焦化過程產生280t焦炭和6.375萬m3粗焦爐氣，粗焦爐氣經凈化和甲烷水蒸汽重整后，得到10.12萬m3的重整氣，0.994萬m3的二氧化碳進入焦炭二氧化碳氣化單元(CO2回收單元5)，合成1.988萬m3的一氧化碳，一氧化碳與重整氣混合后進入甲醇合成單元并合成47t甲醇，煤焦化制的甲醇與煤氣化制得的甲醇一起進入烯烴合成單元，得到58t乙烯和52t丙烯。
[0043]目前的煤氣化單產制烯烴過程，原煤制成水煤漿后，經氣化單元產生粗合成氣，之后經水煤變換和凈化，得到潔凈的合成氣，潔凈的合成氣合成甲醇后，再由甲醇合成烯烴產品。原煤處理量為100t/d的煤氣化單產制烯烴過程，可產生60t/d烯烴產品，并產生約6.65萬m3的二氧化碳。相比煤氣化單產制烯烴過程，本實施例聯供工藝減排二氧化碳約15%，烯烴產量擴大了約74%。
[0044]目前的焦爐氣制甲醇過程，由煤焦化產生的粗焦爐氣經過凈化后得到潔凈的焦爐氣，潔凈的焦爐氣進入甲醇合成單元合成甲醇，之后進入甲醇提純單元分離未反應的氫氣并進行甲醇精餾，未反應的氫氣進入火炬系統燃燒。相比焦爐氣制甲醇過程，本發明聯供過程通過增加CO2回收單元，將一部分煤焦化的焦炭產品轉換為CO，降低了焦爐氣的氫碳比，避免了焦爐氣制甲醇過程中氫氣分離以及燃燒帶來的浪費。
[0045]實施例2
[0046]采用本發明煤氣化 和煤焦化聯供聯產系統聯供聯產甲醇和天然氣工藝，工藝過程如圖3所示:
[0047]由原料煤制成的水煤漿25，與空分得到的氧氣26共同進入煤氣化單元I (氣化爐)，經氧化反應得到煤氣化粗合成氣10，然后煤氣化粗合成氣10經水煤變換單元2調節氫碳比得到變換后煤氣化粗合成氣11，變換后煤氣化粗合成氣11進入合成氣凈化單元3 (酸性氣體脫除單元)脫除煤氣化粗合成氣11中的硫化物29與二氧化碳14，得到凈化后的煤氣化合成氣12，所得的凈化后的煤氣化合成氣12進入第一化工合成單元4(甲醇合成單元)合成甲醇27 ;二氧化碳14經管道輸送至煤焦化過程的CO2回收單元5 (焦炭二氧化碳氣化爐)，硫化物29進行回收；
[0048]原料煤9 (焦化原料煤)在煤焦化單元6 (焦化爐)焦化得到焦炭15、粗焦爐氣16和焦油等其他物質30 ;焦炭15 —部分被制成焦炭產品，另一部分進入CO2回收單元5 (焦炭二氧化碳氣化爐)與二氧化碳14反應，產生一氧化碳18 ;粗焦爐氣16進入焦爐氣凈化單元7脫除粗焦爐氣16中的焦油、苯、萘以及硫化物等雜質52，得到潔凈的焦爐氣17，潔凈的焦爐氣17和一氧化碳18混合得到煤焦化合成氣19，煤焦化合成氣19進入第二化工合成單元8(甲烷合成反應器)反應得到合成天然氣產品35。
[0049]本實施例中進入系統的煤氣化原煤處理量為150t/d，由氣化單元產生的粗合成氣為29.48萬m3，經水煤變換和凈化后，得到潔凈的合成氣24.15萬m3，濃度為95%的二氧化碳11.24萬m3，潔凈的合成氣合成92t甲醇；煤焦化原煤處理量為1000t/d，經焦化過程產生720t焦炭和17.65萬m3焦爐氣，1.21萬m3的二氧化碳進入焦炭二氧化碳氣化單元(CO2回收單元5)，合成2.36萬m3的一氧化碳，一氧化碳與重整氣混合后進入甲烷化反應單元，生成3.5萬m3的合成天然氣。
[0050]目前的煤氣化單產甲醇過程，原煤制成水煤漿后，經氣化單元產生粗合成氣，之后經水煤變換和凈化，得到潔凈的合成氣，潔凈的合成氣經甲醇合成單元合成粗甲醇，粗甲醇經精餾提純得到甲醇產品。原煤處理量為100t/d的煤氣化單產制烯烴過程，產生約6.65萬m3/d的二氧化碳。對比目前的煤氣化制甲醇過程，本實施例聯供工藝減排二氧化碳約10.8%。
[0051]目前的焦爐氣制合成天然氣過程，由煤焦化產生的粗焦爐氣經過凈化后得到潔凈的焦爐氣，潔凈的焦爐氣進入甲烷化反應器合成天然氣，由于甲烷化反應所需的氫碳比為3左右，而焦爐氣的氫碳比達到6以上，因此大量的氫氣未能反應，由于合成天然氣與氫氣的沸點較低，且氫氣含量很高，因此需要通過變壓吸附或深冷分離過程分離未反應的氫氣和產品天然氣，這個過程能耗很高。本實施例中的聯供過程，通過將將一部分煤焦化的焦炭產品轉換為CO，降低了焦爐氣的氫碳比，避免了焦爐氣制很成天然氣過程中氫氣分離過程的能耗，整個聯供過程的能效可提高8%以上。
[0052]本實施例聯供工藝將產能過剩的焦炭和廢氣焦爐氣進行高值化利用，每年生產了
2.8億m3的合成天然氣，可在一定程度上彌補目前天然氣需求的缺口。
[0053]上述實施例為本發明較佳的實施方式，但本發明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發明的精神實質與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式 ，都包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種煤氣化與煤焦化聯供聯產系統，其特征在于，所述聯供聯產系統包括煤氣化單元、水煤變換單元、合成氣凈化單元、第一化工合成單元、CO2回收單元、煤焦化單元、焦爐氣凈化單元和第二化工合成單元； 所述煤氣化單元設有原料煤入口，煤氣化單元的煤氣化粗合成氣出口通過管道與水煤變換單元的煤氣化粗合成氣入口連接，水煤變換單元的變換后煤氣化粗合成氣出口通過管道與合成氣凈化單元的變換后煤氣化粗合成氣入口連接，合成氣凈化單元的潔凈的煤氣化合成氣出口通過管道與第一化工合成單元的潔凈的煤氣化合成氣入口連接，合成氣凈化單元的二氧化碳出口通過CO2輸送管道與CO2回收單元的二氧化碳入口連接； 所述煤焦化單元設有原料煤入口，煤焦化單元的焦炭出口分為兩個通道，一通道通過管道與CO2回收單元的焦炭入口相連接，另一通道用于輸出焦炭產品；煤焦化單元的粗焦爐氣出口通過管道與焦爐氣凈化單元的粗焦爐氣入口相連接，焦爐氣凈化單元的潔凈的焦爐氣出口與CO2回收單元的一氧化碳出口混合后通過管道與第二化工合成單元的煤焦化合成氣入口連接。
2.根據權利要求1所述的聯供聯產系統，其特征在于，所述第一化工合成單元與第二化工合成單元為甲醇、烯烴、二甲醚、碳酸二甲酯或合成天然氣的生產過程。
3.根據權利要求1所述的聯供聯產系統，其特征在于，所述CO2輸送管道為超臨界CO2長輸管道，CO2輸送形式為超臨界co2。
4.一種煤氣化與煤焦化聯供聯產方法，其特征在于，所述聯供聯產方法包括以下步 驟: 原料煤分為兩部分，一部分原料煤制成水煤漿后進入煤氣化單元進行煤氣化反應制得煤氣化粗合成氣，煤氣化粗合成氣經水煤變換單元調節氫碳比后通入合成氣凈化單元脫除硫化物與二氧化碳，得到潔凈的煤氣化合成氣和二氧化碳，潔凈的煤氣化合成氣進入第一化工合成單元制備化工產品；二氧化碳輸送至CO2回收單元； 另一部分原料煤進入煤焦化單元進行焦化反應得到焦炭和粗焦爐氣；將一部分所得焦炭通入CO2回收單元與二氧化碳共氣化反應生成一氧化碳；所得粗焦爐氣通入焦爐氣凈化單元脫除雜質，得到潔凈的焦爐氣；一氧化碳與潔凈的焦爐氣按比例混合后得到煤焦化合成氣，煤焦化合成氣進入第二化工合成單元制備化工產品。
5.根據權利要求4所述的聯供聯產方法，其特征在于，所述煤氣化粗合成氣的氫碳比為0.5~I。
6.根據權利要求4所述的聯供聯產方法，其特征在于，所述潔凈的煤氣化合成氣的氫碳比為I~3.5。
7.根據權利要求4所述的聯供聯產方法，其特征在于，所述煤焦化合成氣在經經過凈化后的氫碳比為2~6。
【文檔編號】C10J3/20GK104004547SQ201410236111
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年5月29日 優先權日:2014年5月29日
【發明者】錢宇, 滿奕, 楊思宇 申請人:華南理工大學