一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法
【專利摘要】本發明一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法公開了一種同時實現紅焦熱量利用、煙道氣脫硫脫硝和焦化廢水處理，并副產CO和H2用于焦爐加熱的方法，特征在于本發明利用紅焦顯熱，能夠汽化分解焦化產生的含酚、含氨廢水，通過出爐紅焦中小顆粒的焦丁、焦沫與焦爐煙道氣中的二氧化碳、蒸汽和焦化廢水霧化汽化所產蒸汽反應生成CO和H2，同時利用熄焦過程中活化的焦炭吸附二氧化硫、氮氧化物，含氨焦化廢水蒸發汽化產生的氨與煙道氣中的二氧化硫、氮氧化物發生選擇性非催化還原反應，完成煙道氣脫硫脫硝。
【專利說明】
一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法
技術領域
[0001] 本發明是一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法，涉及一種可利用紅焦顯熱 進行焦化煙道氣脫硫脫硝處理，并進行紅焦干熄造氣的方法，屬于煤焦化工技術領域，特別 涉及一種同時實現紅焦熱量利用、煙道氣脫硫脫硝和焦化廢水處理，并副產C0和出的方法。
【背景技術】
[0002] 熄焦是指將煉制好的赤熱焦炭冷卻到便于運輸和貯存的溫度，傳統的濕法熄焦過 程，是熄焦車將高溫焦碳運至熄焦塔，直接利用將水澆灑在高溫焦碳上進行降溫的一種方 法，一般情況下，熄焦塔上方裝有幾組噴淋水頭，直接噴淋降溫，這樣會產生大量蒸氣和污 染物，由熄焦塔頂部冒出。
[0003] 焦爐煙道氣是指加熱焦爐過程焦爐煤氣燃燒產生的排放尾氣，一般通過焦爐煙囪 排放，燃燒貧煤氣煙道氣主要成分是氮氣70.85%、二氧化碳15.75%、氧氣2.35%和水11.05%， 其中還包含了少量的氮氧化物和二氧化硫，一般的排放溫度約260-300 °C。國家環保部和質 檢總局共同發布的《煉焦化學工業污染物排放標準》明確要求，所有焦化企業煙道氣氮氧化 物排放濃度必須小于500mg/m 3,二氧化硫濃度小于50mg/m3。而一般濕法脫硫焦爐煤氣通過 直接擴散燃燒的方式加熱焦爐，其氮氧化物排放一般在800-120011^/111 3，二氧化硫150-250mg/m3之間，很難達到環保要求，必須通過煙道氣脫硫脫硝才能達標排放，現在一般的煙 道氣脫硫脫硝是將煙道氣加熱到一定溫度通過選擇性催化轉化的方法將氮氧化物和酸性 氣轉化為氮氣和單質硫。
[0004] 從上述工藝流程可以看出，現有濕法熄焦和煙道氣處理技術有以下不足： 1) 紅焦有大量顯熱。出爐紅焦的顯熱約占焦爐能耗的35%_40%，這部分能量相當于煉焦 煤能量的5%。采用濕法熄焦這部分熱量就被白白浪費了； 2) 當采用濕法熄焦時，每熄1噸紅焦炭就要將0.5噸含有大量酚、氰化物、硫化物及粉塵 的蒸汽拋向天空，這部分污染占煉焦對環境污染的三分之一； 3) 濕法熄焦因為焦炭迅速冷卻，內部熱應力大，造成焦炭質量下降，碎焦多，機械強度 下降； 4) 因為熄焦的原因，煉焦必須采用強黏結性的焦煤、肥煤。濕法熄焦所需焦煤、肥煤配 比干熄焦高10% -20%，造成生產成本高，資源浪費； 5) 煙道氣直接排放污染物指標很難達到國家最低要求，造成污染物的擴散，污染周邊 環境。而通過現有催化轉化技術后處理排放，運行波動大，工藝要求的催化劑消耗和煙道氣 加熱，給企業增加了很大的設備投資和后期運行成本； 6) 部分企業雖然采用干法熄焦替代了原先的濕法熄焦，但干熄焦發電設備投資較高， 發電采用凝汽式汽輪機能源轉換效率低，且運行后因原先用于熄焦的廢水難以達標處理， 給企業正常生產帶來了不利影響。
【發明內容】
[0005] 為了改善上述情況，本發明一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法提供了一 種同時實現紅焦熱量利用、煙道氣脫硫脫硝和焦化廢水處理，并副產⑶和出用于焦爐加熱 的方法。
[0006] 本發明一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法，包括以下步驟： 1) 將裝滿紅焦的焦罐由電機車牽引至提升井架下，通過自動對位裝置對準提升位置， 焦罐提升機將裝滿紅焦的焦罐提升并橫移至干熄爐爐頂，通過帶料鐘的裝入裝置將焦炭裝 入干媳爐內； 2) 在干熄焦造氣爐下部低溫區設置兩組廢水噴灑裝置，將焦化廢水霧化顆粒直徑為10 ~50um的水霧，分兩段分別噴入對應位置，所述靠下部配焦化廢水，能夠控制水分降低焦炭 溫度，保證此區域焦炭溫度在90-160°C，最下部通過部分焦化煙道氣，所述靠上部配焦化廢 水，能夠通過廢水的蒸發，為上部反應提供足量的蒸汽和氨氣，所述下部冷卻反應室中，水 霧與熾熱的紅焦接觸被汽化為蒸汽，同時，蒸汽上升和熾熱焦炭發生水煤氣反應； 4) 進一步的，中部高溫段配入部分經過換熱加熱后的焦化煙道尾氣，經過焦化廢水的 蒸發和化學吸熱反應的方法降低干熄焦造氣爐內焦炭的溫度，通過水煤氣反應生成C0、H 2 和少量的C02、H2S混合氣； 5) 進一步的，干熄焦造氣爐中上部750-1050°C區域內，下部焦化廢水蒸發出的氨等與 部分煙道廢氣中的氮氧化物反應生成氮氣和水，其余還有一部分氮氧化物被出和0)還原； 6) 進一步的，干熄焦造氣爐中上部750-1050°C區域內，下部通過蒸發和煙道氣帶來的 水蒸氣和C02通過與熱焦炭接觸，部分C0 2被轉化為C0; 以下三個反應是焦化廢水與熾熱焦炭的主要反應； C+ H20=C0+ H2 AH=+131.390kJ/mol ① C0+ H20=C02+ H2 ΛΗ= -41.194 kj/mol ② C+2 H2 =CH4 ΛΗ= -74.898 kj/mol ③ 雖然以上反應是可逆反應，但是由于水被焦炭汽化，隨著熱氣往上部運行，越往上焦炭 床層溫度會逐步升高，水煤氣反應速度逐漸朝著正反應進行，表現為強吸熱反應，但同時焦 化煙道氣含有部分氧氣，氧氣與焦炭的放熱反應⑤、⑥同時進行，焦炭溫度下降不是很快。 在上部750°C區域，通入的煙道氣中的⑶2和下部反應產生的C02混合，與熾熱的焦炭接觸， 會發生反應④。 C+ C〇2=2CO ΛΗ=+172·51 kj /mol ④ C+l/2 02=C0 AH=-lllkJ/mol ⑤ C+〇2=C〇2 AH=-394kJ/mol ⑥ 通入干熄焦造氣爐中部的煙道氣，其中含有的飽和水蒸汽和干熄焦造氣爐下部蒸發的 部分水蒸汽混合，與熾熱的焦炭接觸繼續產生反應，拉長了反應時間； 因為煙道氣中只有少量的氧氣，雖然會發生⑤、⑥兩個放熱反應，但是通過上述水煤氣 吸熱反應和廢水的霧化蒸發，熾熱焦炭還是逐漸冷卻，焦炭被冷卻后經排焦裝置卸至膠帶 輸送機上，經膠帶輸送機送往原篩焦工段； 在上部750-1050°C的范圍內，反應④達到了比較好的反應條件，也會以比在低溫區快 的多的速度進行反應，從而吸收大量的熱。在這個溫度區間除了C02,還會發生SNCR反應 (selective non-catalytic reduction)，既選擇性非催化還原反應； 所述SNCR窗口溫度范圍內（一般認為在上述溫度下，混入部分一氧化碳和氫氣，可以將 窗口溫度向低溫方向擴展），下部含氨廢水蒸發的部分氨氣和水煤氣反應產生的一氧化碳 與氮氧化物，在缺氧的條件下會產生如下反應； 4ΝΗ3+6Ν0=5Ν2+6Η20 8ΝΗ3+6Ν〇2=7Ν2+12Η20 2CO+2NO=N2+2C〇2 7) 進一步的，未完全反應的氨氣、水蒸氣和氣化反應產生的水煤氣在850-1050°C斜道 反應區，紅焦主要與C02和水蒸氣進行反應，因為有水蒸氣和C0 2存在，焦炭在反應的同時被 活化，形成活性焦炭； 8) 進一步的，從干熄焦造氣爐排出后經過旋風除塵和精過濾后除去氣體中夾帶的絕 大部分焦沫和粉塵，除塵過的較為純凈氣體通過換熱器，回收其中的部分熱量后送鼓風機 加壓； 9) 進一步的，鼓風機加壓后的氣體，小部分通過干熄焦造氣爐底部的供氣裝置鼓入干 熄焦造氣爐與紅焦炭進行換熱和再次反應，以調整出口干熄爐出口混合燃料氣的熱值和 N0x含量，大部分通過管道引入燃料總管，作為焦爐加熱燃料氣使用； 10) 進一步的，焦爐加熱燃料氣在立火道內燃燒，因為配入部分空氣，加上補充的水汽 和焦炭反應，氣體會進一步膨脹； 11) 進一步的，為了維持物料的平衡和進入干熄焦氣化爐煙道氣組分的穩定，產生的尾 氣大部分通過煙道，送往煙道氣換熱器，與混合氣換熱提高溫度后，送往干熄焦氣化爐斜道 反應室繼續參與反應，其余小部分回收熱量后與余熱鍋爐稀薄燃燒后產生的低氮氧化物尾 氣混合，通過煙_達標排放。
[0007] 所述焦爐加熱用干熄爐出口混合燃料氣，相當于實現了焦爐煤氣貧化，混合燃料 氣特性與焦爐煤氣特性不同點是減少了氫氣含量，減慢加熱燃料氣在立火道內的燃燒速 度，火焰拉長，降低煤氣燃燒區（點)溫度，抑制煤氣燃燒過程中NOx的生成量，以達到低NOx排 放的效果。通過分析，當使用干熄爐出口氣體作為焦爐加熱燃料氣使用，當火道溫度不大于 1325Γ時，NOx排放能滿足現階段環境保護要求，這個溫度對焦爐生產是合適的。
[0008] 本發明利用紅焦顯熱，能夠汽化分解焦化產生的含酚、含氨廢水，通過出爐紅焦中 小顆粒的焦丁、焦沫與焦爐煙道氣中的二氧化碳、蒸汽和焦化廢水霧化汽化所產蒸汽反應 生成〇)和出，同時利用熄焦過程中活化的焦炭吸附二氧化硫、氮氧化物，含氨焦化廢水蒸發 汽化產生的氨與煙道氣中的二氧化硫、氮氧化物發生選擇性非催化還原反應，完成煙道氣 脫硫脫硝。
[0009] 有益效果。
[0010] -、干熄焦造氣爐下部用作噴灑原料水，是焦化企業含酚類物質工業廢水作為噴 灑原料。本工藝所用焦化含酚廢水，在干熄焦造氣爐下部霧化后酚類物質同水一起蒸發，通 過冷卻反應室上部約600°C的氛圍時大部分迅速分解，小部分被含有豐富空隙的焦炭吸收， 干熄爐出口氣體酚類物質被完全處理。另一部分是焦化含氨的廢水，通過利用這部分廢水， 可以減少焦化蒸氨裝置的負荷，減少蒸汽使用，另外也為干熄焦造氣爐上部氮氧化物的降 解提供了氨源。通過這一方法可以解決部分焦化廢水的出路問題。
[0011]二、采用干熄焦造氣爐，惰性氣采用的是焦化煙道尾氣，其氮氧化物通過活性炭 (活性焦)脫硫脫硝SNCR選擇性非催化還原，可以降低約50%-70%氮氧化物排放，尾氣能達到 國家排放標準。
[0012] 三、實現了焦爐煙道氣脫硫脫硝、干法熄焦和焦丁、焦沫造氣一體化的處理目的， 整體投資較傳統干熄爐、煙道氣脫硫脫硝和氣化爐分別建設降低50%以上。
【附圖說明】
[0013] 附圖1為本發明一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法的工藝流程圖。
[0014]
【具體實施方式】： 下面結合工藝流程圖對本發明進一步說明。
[0015] 以某廠130萬噸焦化裝置為例，每小時約有150噸焦炭，通過裝滿紅焦的焦罐由電 機車牽引至提升井架下，通過自動對位裝置對準提升位置。提升機將裝滿紅焦的焦罐提升 并橫移至干熄爐爐頂，通過帶料鐘的裝入裝置將焦炭裝入干熄造氣爐內。干熄造氣爐由預 存段、斜道區及冷卻段組成。干熄焦造氣爐為圓形截面豎式槽體，外殼用鋼板及型鋼制作， 內襯隔熱耐磨材料，干熄焦造氣爐頂設置環形水封槽。干熄焦造氣爐上部為預存段，中間是 斜道反應區，下部為冷卻反應段。預存段的外圍是匯集多個斜道氣流的環形氣道，它沿圓周 方向分兩半匯合通向除塵器。預存段設有料位計、壓力測量裝置、測溫裝置及放散裝置。環 形氣道設有循環氣體旁通裝置、氣流調整裝置。斜道反應區設有煙道氣環形布風裝置、測溫 裝置及放散裝置。冷卻反應段設有廢水噴灑裝置、溫度測量孔、干燥時的排水汽孔、人孔及 烘爐孔。冷卻反應段下部殼體上有兩個進氣口，冷卻段底部安裝有廢水噴灑裝置和供氣裝 置。
[0016] 預存段用于接受間歇裝入的紅焦，具有緩沖功能，可補償生產的波動;在斜道反應 區，紅焦主要與C02和水蒸氣進行反應，因為有水蒸氣和C0 2存在，焦炭在反應的同時被活化， 形成活性焦炭； 進一步的，隨著反應的進行，初步降溫到700°C的紅焦向下進入冷卻反應段。因為這部 分溫度較低，在冷卻反應段與紅焦反應的是冷卻反應段下部來的水蒸汽； 進一步的，當紅焦低于400°C進入反應區下部，此部分設置了廢水噴灑裝置，大量含酚 和含氨廢水在這部分蒸發，為冷卻反應段上部提供充足的蒸汽； 進一步的，焦炭與冷卻反應段下部進入的混合煙道氣逆向接觸，紅焦繼續降溫。為保證 活性炭(活性焦)脫硫脫硝工藝的進行； 出料裝置前，再設置了一組廢水噴灑裝置，根據排出焦炭的溫度調整廢水噴灑裝置流 量，保證排焦溫度80_9(TC，排出后焦炭不復燃； 通過平衡分析，本干熄焦造氣爐關注的是爐內的物料、熱量平衡，干熄爐的物料平衡有 助于維持熄焦塔正常平穩操作及上游煉焦和下游排焦的生產協調，尤其應注意熄焦篩分后 焦炭固定碳含量，避免過度反應影響焦炭質量，熱量平衡主要是帶走紅焦的熱量用以維持 水煤氣反應條件，通過調整氣體冷卻器出口溫度、循環氣量、干熄爐噴水量以滿足熱量平衡 條件。
[0017]熄焦熱=紅焦顯熱-排焦顯熱 反應熱=熄焦熱-焦爐散熱損失-冷卻器回收熱 下面就化學反應熱和冷卻器回收熱進行分析。
[0018]由 Q=At*m*C Q熄=(1000-200)*150*1·18=141·6GJ Q反=Q熄-Q散-Q回收 =141.6-11.328-42.6=87.672GJ 通過核算，以某焦化廠150t/h干熄焦造氣爐計算，其正常在干熄爐中可以利用的反應 熱約 87.672GJ/h。
[0019] 通過化學熱量分析可以通過調整煙道氣和H20的配入比例，得到不同的氣體組分 的反應氣； 本發明，化學反應熱在干熄焦造氣爐內由紅焦提供，部分由混合燃料氣帶出的熱量主 要由換熱的方式進行回收。通過不同等級熱量分別利用，最終達到能量平衡，混合燃料氣帶 出的熱量回收方式如下： 從干熄焦造氣爐出來的混合燃料氣會帶出大量的焦粉、焦粒和飛灰，若不進行處理會 堵塞管道，磨損管道、換熱設備和風機，需對循環氣進行凈化處理。 以某獨立焦化廠150t/h熄焦裝置為例，每小時煙從干熄焦造氣爐排出的混合燃料氣大 概在150000m3左右，因為氣量大，粉塵含量也比較高，就需要對氣體進行預處理，否則精過 濾運行壓差上升快，必須經常進行反吹，造成運行質量下降，運行成本上升。為此，首先選擇 了常用且方便操作的旋風分離器對煤氣進行初處理，去除約96%的50μπι級別粉塵、73%的5μπι 級別粉塵和27%的Ιμπι級別粉塵。通過初步處理的煤氣引入旋風分離系統。
[0020] 從旋風分離系統出來的混合燃料氣進入氣體冷卻裝置，其主要目的是回收部分熱 量用于預熱煙道氣。在這里約700°C的混合燃料氣分為兩路，一路通過調節高溫煙道氣氣體 預熱流量，保證混合燃料氣進低溫金屬過濾器的進口溫度低于200°C，同時將煙道氣由300 °(：預熱到約650°C，送入斜道反應室進行反應。另一路送入稀薄燃燒室，通過配入少量空氣 進行稀薄燃燒加熱煙道氣至900°C后送入余熱鍋爐通過生產蒸汽回收熱量。因為采用稀薄 燃燒的方式，燃燒產生的氮氧化物很少，尾氣排入煙肉與焦爐燃燒室尾氣混合，保證煙囪氮 氧化物的達標排放。
[0021] 低溫混合燃料氣凈化一般選擇進口的陶瓷元件組成的陶瓷過濾系統對其進行處 理，但是陶瓷過濾元件價格高昂，強度不高容易損壞。最主要的是陶瓷過濾元件一般需要在 1.6Mpa的壓力下進行工作，無法在干熄焦造氣爐混合燃料氣低壓工況下運行。
[0022] 經過比較選擇，金屬間化合物過濾材料組成的高溫過濾系統比較適合本工藝的運 行條件，能完全滿足工藝使用要求，該金屬間化合物過濾材料組成的高溫過濾系統能經受 200°C以上的高溫，且能在較低的運行壓力下正常運行抗腐蝕性、耐震性和過濾壓差能滿足 過濾的需要，最終對粉塵的過濾精度能達到彡5mg/m 3，粉塵攔截最小粒徑達到0. Ιμπι。最終 處于過熱狀態的蒸汽和其它混合燃料氣進入鼓風機。
[0023] 所述鼓風機為氣體循環提供動力，并根據氣體成分、干熄焦造氣爐溫度等工況調 整轉速調節鼓風量。通過風量調節，干熄焦氣化爐到鼓風機前為負壓，鼓風機后到干熄焦造 氣爐前為正壓。經測算，當煙道氣進入干熄焦造氣爐氣量為120000Nm 3/h時，出口氣量約為 144753Nm3,熱值約為3.155MJ/Nm 3。這部分產生的燃料氣補充少量焦化副產焦爐煤氣基本 滿足130萬噸焦化裝置焦爐加熱燃料氣的需求。下表為煙道氣和干熄焦出口氣體物料平衡 表
鼓風機增壓后的混合燃料氣，小部分通過干熄焦造氣爐底部的供氣裝置鼓入干熄焦造 氣爐與紅焦炭進行換熱和再次反應，以調整出口干媳爐出口氣體的熱值和ΝΟχ含量。大部分 通過管道引入燃料總管，作為焦爐加熱燃料氣使用。
[0024] 焦爐加熱用干熄爐出口混合燃料氣(相當于用高爐煤氣代替原來的焦爐煤氣用于 焦爐加熱），混合燃料氣特性與焦爐煤氣特性不同點是減少了氫氣含量，減慢加熱燃料氣在 立火道內的燃燒速度，火焰拉長，降低煤氣燃燒區（點）溫度，抑制煤氣燃燒過程中ΝΟχ的生 成量，以達到低Ν0Χ排放的效果。通過分析，當使用干熄爐出口氣體作為焦爐加熱燃料氣使 用，當火道溫度不大于1325Γ時，ΝΟχ排放能滿足現階段環境保護要求，這個溫度對焦爐生 廣是適合的。
[0025] 進一步的，焦爐加熱燃料氣在立火道內燃燒，因為配入部分空氣，加上補充的水汽 和焦炭反應，氣體會進一步膨脹。
[0026] 進一步的，為了維持物料的平衡和進入干熄焦氣化爐煙道氣組分的穩定，產生的 尾氣大部分通過煙道，送往煙道氣換熱器，與混合氣換熱提高溫度后，送往干熄焦氣化爐斜 道反應室繼續參與反應，其余小部分回收熱量后與余熱鍋爐稀薄燃燒后產生的低氮氧化物 尾氣混合，通過煙肉達標排放。
[0027]下表為Ν0Χ濃度與立火道及燃燒室溫度的關系
所述循環風機出口送來的小部分煙道氣，直接引入干熄焦造氣爐供氣裝置。
[0028]供氣裝置由風帽、十字風道、上錐斗和下錐斗組成，給水預熱器后的循環氣體經百 葉式手動調節擋板分別進入供氣裝置的上、下氣室。所述供氣裝置頂面以上的干熄爐殼體 內砌耐火磚，供氣裝置頂面以下的干熄爐殼體內抹隔熱澆注料，供氣裝置上錐斗內貼耐磨 鑄鐵襯板，下錐斗上段砌鑄石板，下錐斗下段為耐磨鑄鐵，中央風帽為耐磨鑄鐵，十字風道 上披掛鑄鐵襯板。
[0029] 采用上述工藝，利用紅焦顯熱，能夠汽化分解焦化產生的含酚、含氨廢水，通過出 爐紅焦中小顆粒的焦丁、焦沫與焦爐煙道氣中的二氧化碳、蒸汽和焦化廢水霧化汽化所產 蒸汽反應生成〇)和出。同時利用熄焦過程中活化的焦炭吸附二氧化硫、氮氧化物，含氨焦化 廢水蒸發汽化產生的氨與煙道氣中的二氧化硫、氮氧化物發生選擇性非催化還原反應，完 成煙道氣脫硫脫硝。實現同時實現紅焦熱量利用、煙道氣脫硫脫硝、焦化廢水處理、焦炭提 質，并副產C0和出的目的。
【主權項】
1. 一種焦化紅焦干熄煙道氣脫硫脫硝處理方法，其特征在于，包括以下步驟： 1) 將裝滿紅焦的焦罐由電機車牽引至提升井架下，通過自動對位裝置對準提升位置， 焦罐提升機將裝滿紅焦的焦罐提升并橫移至干熄爐爐頂，通過帶料鐘的裝入裝置將焦炭裝 入干媳爐內； 2) 在干熄焦造氣爐下部低溫區設置兩組廢水噴灑裝置，將焦化廢水霧化顆粒直徑為10 ~50um的水霧，分兩段分別噴入對應位置，所述靠下部配焦化廢水，能夠控制水分降低焦炭 溫度，保證此區域焦炭溫度在90-160°C，最下部通過部分焦化煙道氣，所述靠上部配焦化廢 水，能夠通過廢水的蒸發，為上部反應提供足量的蒸汽和氨氣，所述下部冷卻反應室中，水 霧與熾熱的紅焦接觸被汽化為蒸汽，同時，蒸汽上升和熾熱焦炭發生水煤氣反應； 4) 進一步的，中部高溫段配入部分經過換熱加熱后的焦化煙道尾氣，經過焦化廢水的 蒸發和化學吸熱反應的方法降低干熄焦造氣爐內焦炭的溫度，通過水煤氣反應生成CO、H 2 和少量的C02、H2S混合氣； 5) 進一步的，干熄焦造氣爐中上部750-1050°C區域內，下部焦化廢水蒸發出的氨等與 部分煙道廢氣中的氮氧化物反應生成氮氣和水，其余還有一部分氮氧化物被出和0)還原； 6) 進一步的，干熄焦造氣爐中上部750-1050°C區域內，下部通過蒸發和煙道氣帶來的 水蒸氣和C02通過與熱焦炭接觸，部分C0 2被轉化為CO。 7) 進一步的，未完全反應的氨氣、水蒸氣和氣化反應產生的水煤氣在850-1050°C斜道 反應區，紅焦主要與C02和水蒸氣進行反應，因為有水蒸氣和C0 2存在，焦炭在反應的同時被 活化，形成活性焦炭； 8) 進一步的，從干熄焦造氣爐排出后經過旋風除塵和精過濾后除去氣體中夾帶的絕 大部分焦沫和粉塵，除塵過的較為純凈氣體通過換熱器，回收其中的部分熱量后送鼓風機 加壓； 9) 進一步的，鼓風機加壓后的氣體，小部分通過干熄焦造氣爐底部的供氣裝置鼓入干 熄焦造氣爐與紅焦炭進行換熱和再次反應，以調整出口干熄爐出口混合燃料氣的熱值和 N0x含量，大部分通過管道引入燃料總管，作為焦爐加熱燃料氣使用； 10) 進一步的，焦爐加熱燃料氣在立火道內燃燒，因為配入部分空氣，加上補充的水汽 和焦炭反應，氣體會進一步膨脹； 11) 進一步的，為了維持物料的平衡和進入干熄焦氣化爐煙道氣組分的穩定，產生的尾 氣大部分通過煙道，送往煙道氣換熱器，與混合氣換熱提高溫度后，送往干熄焦氣化爐斜道 反應室繼續參與反應，其余小部分回收熱量后與余熱鍋爐稀薄燃燒后產生的低氮氧化物尾 氣混合，通過煙_達標排放。
【文檔編號】C10J3/20GK106047380SQ201610400518
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月8日
【發明人】不公告發明人
【申請人】王平山, 李飛