本發明涉及一種石油壓裂工程堵漏技術領域，特別涉及一種用于射孔炮眼的高承壓封堵方法。
背景技術：
頁巖氣的勘探開發已經在中國逐步興起，形成了一定的勘探開發規模，進入了快速發展的階段。油氣井完鉆后需要進行射孔、壓裂作業以有效地開采頁巖氣，有時射孔會有誤射的情況發生，導致炮眼位置錯誤，不能有效進行壓裂作業，此時需要對炮眼進行封堵，而壓裂作業的壓力很大，對炮眼封堵的承壓能力要求很高。
現有的炮眼封堵方法一般是是采用堵漏劑，根據漏失情況和地質條件調整比例進行封堵作業，最常用的炮眼封堵方法是使用水泥進行封堵，施工時將水和水泥混合成均勻的水泥漿，通過施工管柱將水泥漿注入射孔炮眼處，主要用于解決開采作業過程中的漏失問題，對封堵后的承壓能力要求不高，其封堵后的承壓能力僅為10～20MPa。石油勘探過程中由于需要進行多段壓裂，對炮眼封堵的承壓能力要求較高，傳統的封堵方法不能滿足壓裂過程中的承壓要求。
技術實現要素：
有鑒于此，本發明目的在于提供一種可以滿足后續壓裂作業的射孔炮眼的高承壓封堵方法。
為了實現上述發明目的，本發明提供以下技術方案：
本發明提供了一種射孔炮眼的高承壓封堵方法，包括以下步驟：
(1)在漏點下部10～30m處下入全封橋塞，坐封，清水給井筒試壓，確定打開地層的壓力和吸水體積；
(2)連續油管下至全封橋塞塞面，依次向連續油管內泵入下層隔離凝膠液、堵漏膠和上層隔離凝膠液；
(3)正壓擠注，使堵漏膠進入射孔炮眼；
(4)將連續油管上提至漏點上端170～200m處循環洗井，關井后向連續油管內擠注清水，憋壓候凝；
(5)所述候凝后，泄壓，起出連續油管，鉆塞至橋塞處，按壓裂施工的壓力進行清水試壓，30min內壓降小于0.5MPa，表示堵漏成功；若30min內壓降大于等于0.5MPa，則重復步驟(1)～(4)。
優選的下層凝膠隔離液和上層凝膠隔離液獨立地包括以下重量份的組分：黃原膠0.1～0.3份、瓜膠0.05～0.2份、魔芋膠0.05～0.2份、槐豆膠0.05～0.1份和水90～100份；
優選的堵漏膠包括以下重量份的組分：樹脂基液60～70份、稀釋劑10～15份、固化劑15～20份、促進劑0.1～1份和剛性支撐劑1～5份；
優選的樹脂為酚醛樹脂、有機硅樹脂、烯烴樹脂和呋喃樹脂中任意一種或幾種；
優選的稀釋劑為丙酮、甲乙酮、甲苯和正丁醇中的任意一種或幾種；
優選的固化劑為乙二胺、二丁酯或三乙醇胺中的任意一種或幾種的混合物；
優選的促進劑為甲基二乙醇胺和/或氨基苯酚；
優選的剛性支撐劑為碳酸鈣、二氧化硅、纖維和重晶石中的一種或幾種的混合物；
優選的堵漏膠的泵入體積為吸水體積的1.5～2倍；
優選的下層凝膠隔離液和上層凝膠隔離液的泵入體積獨立的為0.3～1m3；
優選的憋壓候凝時間為24～48h；
優選的步驟(4)中擠注清水的體積為步驟(1)中測定的吸水體積；
優選的步驟(4)中連續油管上提的速度為1～20m/min；
優選的步驟(4)中擠注清水的壓力為步驟(1)中測定的打開地層的壓力。
本發明提供了一種射孔炮眼的高承壓封堵方法，首先在漏點下部10～30m處下入全封橋塞，坐封，清水給井筒試壓，確定打開地層的壓力和吸水體積；將連續油管下至全封橋塞塞面，依次向連續油管內泵入下層隔離凝膠液、堵漏膠和上層隔離凝膠液；正壓擠注，使堵漏膠進入射孔炮眼；將連續油管上提至漏點上端170～200m處，向連續油管內擠注清水，關井，憋壓候凝；候凝完成后，泄壓，起出連續油管，鉆塞至橋塞處，按壓裂施工的壓力進行清水試壓，30min內壓降小于0.5MPa，表示堵漏成功，之后鉆掉堵漏膠留塞和全封橋塞。本發明提供的射孔炮眼高承壓封堵方法步驟少，容易控制，易于施工，且施工過程安全，封堵后承壓能力可以達到70MPa以上，可以滿足后續壓裂作業的要求。
具體實施方式
本發明提供了一種射孔炮眼的高承壓封堵方法，包括以下步驟：
(1)在漏點下部10～30m處下入全封橋塞，坐封，清水給井筒試壓，確定打開地層的壓力和吸水體積；
(2)連續油管下至全封橋塞塞面，依次向連續油管內泵入下層隔離凝膠液、堵漏膠和上層隔離凝膠液；
(3)正壓擠注，使堵漏膠進入射孔炮眼；
(4)將連續油管上提至漏點上端170～200m處循環洗井，關井后向連續油管內擠注清水，憋壓候凝；
(5)所述候凝后，泄壓，起出連續油管，鉆塞至橋塞處，按壓裂施工的壓力進行清水試壓，30min內壓降小于0.5MPa，表示堵漏成功；若30min內壓降大于等于0.5MPa，則重復步驟(1)～(4)。
本發明在漏點下部10～30m處下入全封橋塞，坐封，清水給井筒試壓，確定打開地層的壓力和吸水體積。在本發明中，所述下入全封橋塞的位置為漏點下部10～30m處，優選為漏點下部15～25m處；所述全封橋塞的個數優選為1～4個，更優選為2～3個，每個全封橋塞的承壓能力約為60～80MPa，全封橋塞使用個數越多，井筒的承壓能力越強，在具體的實施例中，可以根據對承壓的具體要求確定全封橋塞的個數，確保井筒在施工過程中的承壓能力。
在本發明中，所述清水給井筒試壓之前優選進行循環洗井，所述循環洗井優選使用清水循環2～3周，通過循環洗井清洗井筒內的雜質，并且給井筒降溫，防止井筒溫度過高造成堵漏膠過早進入炮眼中。
清水試壓完成后，本發明將連續油管下至全封橋塞塞面，依次向連續油管內泵入下層隔離凝膠液、堵漏膠和上層隔離凝膠液。在本發明中，所述下層凝膠隔離液和上層凝膠隔離液優選獨立地包括以下重量份的組分：黃原膠0.1～0.3份、瓜膠0.05～0.2份、魔芋膠0.05～0.2份、槐豆膠0.05～0.1份和水90～100份；更優選為黃原膠0.2份、瓜膠0.1份、魔芋膠0.1份、槐豆膠0.1份和水100份；所述下層凝膠隔離液和上層凝膠隔離液的泵入體積獨立的優選為0.3～1m3，更優選為0.5～0.7m3；
本發明將堵漏膠置于兩段凝膠隔離液之間，能夠很好的避免堵漏膠與水接觸導致的性能下降，并且可以防止堵漏膠在漏點處漏失過快，提高堵漏成功率，同時起到在高壓差下平穩輸送堵漏膠的作用，后置凝膠隔離液可以保證后端沒有殘留的堵漏膠，避免了堵漏膠膠結在井筒內壁和連續油管外壁上不易清洗。
在本發明中，所述堵漏膠優選包括以下重量份的組分：樹脂基液50～70份、稀釋劑10～20份、固化劑15～25份、促進劑0.1～1份和剛性支撐劑1～5份；更優選為樹脂基液55～65份、稀釋劑12～18份、固化劑18～22份、促進劑0.3～0.8份和剛性支撐劑2～4.5份；最優選為樹脂基液60份、稀釋劑15份、固化劑20份、促進劑0.5份和剛性支撐劑4.5份；
在本發明中，所述樹脂優選為酚醛樹脂、有機硅樹脂和呋喃樹脂中任意一種或幾種的混合物；所述樹脂的混合物優選為2～3種樹脂的混合物，更優選為酚醛樹脂和有機硅樹脂的混合物或有機硅樹脂和呋喃樹脂的混合物；所述酚醛樹脂和有機硅樹脂的質量比優選為1～1.5:1，更優選為1.2～1.3:1；所述有機硅樹脂和呋喃樹脂的質量比優選為1.5～2:1，更優選為1.6～1.8:1；所述樹脂基液的固含量優選為50～70％，更優選為55～65％。
在本發明中，所述稀釋劑優選為丙酮、甲乙酮、甲苯和正丁醇中的任意一種或幾種的混合物，所述稀釋劑的混合物優選為2～3種稀釋劑的混合物，更優選為丙酮和甲乙酮的混合物或甲乙酮和甲苯的混合物；所述丙酮和甲乙酮的質量比優選為1.1～1.8:1，更優選為1.3～1.6:1；所述甲乙酮和甲苯的質量比優選為1.2～1.6:1，更優選為1.3～1.5:1。
在本發明中，所述固化劑優選為乙二胺、二丁酯或三乙醇胺中的任意一種或幾種的混合物，所述固化劑的混合物優選為乙二胺和二丁酯的混合物或二丁酯和三乙醇胺的混合物；所述乙二胺和二丁酯的質量比優選為1.5～1.8:1，更優選為1.6～1.7:1；所述二丁酯和三乙醇胺的質量比優選為1.3～1.5:1，更優選為1.4:1。
所述促進劑優選為甲基二乙醇胺和/或氨基苯酚；所述甲基二乙醇胺和氨基苯酚的質量比優選為1.2～1.6:1，更優選為1.3～1.5:1。
在本發明中，所述剛性支撐劑優選為碳酸鈣、二氧化硅、纖維和重晶石中的一種或幾種的混合物，所述剛性支撐劑的混合物優選為2～3種剛性支撐劑的混合物，更優選為碳酸鈣和二氧化硅的混合物、碳酸鈣和纖維的混合物或纖維、二氧化硅和重晶石的混合物；所述碳酸鈣和二氧化硅的質量比優選為1.5～2:1，更優選為1.6～1.8:1；所述碳酸鈣和纖維的質量比優選為1.2～1.6:1，更優選為1.3～1.5:1；所述二氧化硅和重晶石的質量比優選為1～1.2:1，更優選為1.05～1.1:1。
在本發明中，所述堵漏膠的泵入體積優選為吸水體積的1.5～2倍，更優選為1.8倍。
本發明中的堵漏膠以樹脂材料為基料，其固化后的抗壓強度可達到160MPa，封堵效果好，且具有較低的粘度，易于進入微孔，裂隙及地層裂縫以及套管破損處，在地層裂縫或套管破損處及井筒中固化，剛性密封固化且強度高、韌性好，具有良好的粘接力和較高的剪切強度，可以通過高壓擠入的方式進入地層微孔實現更加致密的層間膠結和界面膠結，達到對地層微裂隙和微裂縫的有效封堵，密封固化后的使用壽命可以達到15年以上。
向連續油管內泵入下層隔離凝膠液、堵漏膠和上層隔離凝膠液后，本發明通過正壓擠注，使堵漏膠進入射孔炮眼。在本發明中，所述正壓擠注過程為正頂替清水，使堵漏膠全部出連續油管，進入射孔炮眼，在本發明具體的實施例中，清水的體積可以根據堵漏膠用量及連續油管內容積進行確定。
堵漏膠進入射孔炮眼后，本發明將連續油管上提至漏點上端170～200m處循環洗井，關井后向連續油管內擠注清水，憋壓候凝。在本發明中，所述連續油管上提的速度優選為1～20m/min，更優選為10～16m/min，最優選為15m/min；所述循環洗井過程為：正頂替清水循環2～4周，所述循環洗井用清水的體積在具體實施例中可以根據井筒體積和連續油管內容積進行計算。
在本發明中，所述擠注清水的體積優選為清水試壓過程中測定的清水體積；所述擠注清水的壓力優選為清水試壓過程中測定的打開地層的壓力。
在本發明中，所述憋壓候凝的時間優選為24～48h，更優選為30～45h，最優選為36h。
所述憋壓候凝完成后，本發明泄壓，起出連續油管，鉆塞至橋塞處，按壓裂施工的壓力進行清水試壓，30min內壓降小于0.5MPa，表示堵漏成功，之后鉆掉堵漏膠留塞和全封橋塞；若30min內壓降大于等于0.5MPa，則重復上述封堵步驟。
下面結合實施例對本發明提供的射孔炮眼的高承壓封堵方法進行詳細的說明，但是不能把它們理解為對本發明保護范圍的限定。
實施例1
某油田壓裂過程中誤射孔炮眼封堵，2個炮眼，炮眼井段3726～3727m間，試壓情況為40MPa下的累積液量為1.5m3，封堵后滿足承壓90Mpa條件下，30min壓降小于0.5MPa，炮眼位置溫度為90℃。
連續油管與套管之間的環空面積為0.01m2，連續油管外徑50.8mm，長度5200m，鋼級90，內容積7.6m3。
封堵步驟如下：
下入2個外徑為100mm的全封橋塞，用連續油管下入第一支全封橋塞至3747m，坐封，起出連續油管；用連續油管下入第二支全封橋塞至3737m，坐封，起出連續油管。灌滿環空，環空反打壓90MPa，穩壓30min不降，全封橋塞驗封合格；
循環洗井降溫。正循環洗井2周，循環深度3737m，泵壓4MPa，排量400L/min，作業液密度1.03g/cm3，循環過程中作業液無漏失；
清水試壓，確定了打開地層的壓力為40MPa，吸水量為1.5m3；
進行封堵作業：連續油管下至3737m處，依次正替0.6m3凝膠隔離液、2.5m3堵漏膠、0.6m3凝膠隔離液；
正壓擠注堵漏，過程如下：
1)正頂替清水1m3，同時以15m/min的速度上提連續油管至3526m；
2)在3526m處正頂替清水24m3，循環2周；
3)關閉套管閘門，擠注清水1.5m3，擠注壓力40MPa；
4)關井憋壓候凝48小時；
泄壓，起出連續油管；下入鉆塞工具，先探塞，若塞面正常，鉆塞至3737m處起出鉆塞工具；
清水試壓90MPa，30min壓降為0.45MPa，表示堵漏成功，下入鉆塞工具，鉆掉堵漏膠留塞和全封橋塞。
在本實施例中凝膠隔離液成分為：0.2重量份黃原膠、0.1重量份瓜爾膠、0.1重量份魔芋膠、0.1重量份槐豆膠和100重量份水；
在本實施例中堵漏膠成分為：60重量份的酚醛樹脂基液、15重量份的丙酮、20重量份的乙二胺、0.5重量份的氨基苯酚和4.5重量份的碳酸鈣。
實施例2
某頁巖氣井壓裂過程中誤射孔炮眼封堵，4個炮眼，炮眼井段3319～3320m間，試壓情況為30MPa下的累積液量為1.5m3，封堵后滿足承壓75Mpa條件下，30min壓降小于0.3MPa，炮眼位置溫度為90℃。
連續油管與套管之間的環空面積為0.01m2，連續油管外徑50.8mm，長度4200m，鋼級90，內容積5.6m3。
步驟如下：
下入2個外徑為100mm的全封橋塞，用連續油管下入第一支全封橋塞至3340m，坐封，起出連續油管；用連續油管下入第二支全封橋塞至3330m，坐封，起出連續油管，灌滿環空，環空反打壓75MPa，穩壓30min不降，全封橋塞驗封合格；
清水試壓，確定了打開地層的壓力為75MPa，吸水量為1.5m3；
進行封堵作業：連續油管下至3737m處，依次正替0.5m3凝膠隔離液、3m3堵漏膠、0.5m3凝膠隔離液；
正壓擠注堵漏，過程如下：
1)正頂替清水1m3，同時以15m/min的速度上提連續油管至3120m；
2)在3120m處正頂替清水20m3，循環3周；
3)關閉套管閘門，擠注清水1.5m3，擠注壓力30MPa；
4)關井憋壓候凝48小時；
泄壓，起出連續油管；下入鉆塞工具，先探塞，若塞面正常，鉆塞至3330m處起出鉆塞工具；
清水試壓75MPa，30min壓降為0.3MPa，表示堵漏成功，下入鉆塞工具，鉆掉堵漏膠留塞和全封橋塞。
在本實施例中凝膠隔離液成分為：0.1重量份黃原膠、0.2重量份瓜爾膠、0.1重量份魔芋膠、0.2重量份槐豆膠和100重量份水；
在本實施例中堵漏膠成分為：65重量份的酚醛樹脂基液、10重量份的丙酮、20重量份的乙二胺、1重量份的氨基苯酚和4重量份的碳酸鈣。
由以上實施例可知，本發明提供的射孔炮眼高承壓封堵方法能夠有效封堵誤射炮眼，且封堵完成后承壓能力強，可以滿足后續壓裂作業的要求，且施工過程安全，堵漏成功率高。
以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。