專利名稱：：一種橡塑粘彈性元器件疲勞性能的評價方法
技術領域：
：本發明涉及一種彈性器件性能的測試方法。具體來說涉及一種橡塑等粘彈性元器件疲勞性能的評價方法。
背景技術：
：對于諸如懸置、襯套、空氣彈簧、球鉸等汽車用橡膠減振產品，企業不僅要求產品具有一定的減振性能，更要求產品具有保持減振性能相對穩定的較長使用壽命。國內外汽車行業和大多數企業通常采用臺架設備來模擬動態使用工況，對產品進行疲勞壽命檢測和考核。通過衡量產品剛度變化，橡膠結構尺寸改變或外觀質量下降程度(橡膠表面出現的裂紋、磨損)，這些以間接方式反映減振性能的物理量大小或該物理量達到規定值時的試驗周期數的多少，來評價各件樣品的臺架壽命長短或判斷產品臺架疲勞壽命是否滿足設計要求。通常結構尺寸的變化做為一種輔助評價參數，一般與剛度參數或外觀質量參數聯用。例如，目前通用的汽車橡膠襯套產品疲勞試驗方法包括模擬試驗工況動態徑向加載40KN土20KN，頻率3HZ;試驗周期50萬次；測定參數徑向剛度，外觀；評價標準產品的徑向靜剛度變化《20%，橡膠表面不得出現裂紋。上述檢測方法較為簡單實用，評價參數的測量難度小，長期以來做為企業檢驗橡膠減振產品減振性能的動態持久保持力的通行方法而沿用至今。然而，上述檢測方法誤差較大、易誤判。橡膠產品受其剛度并非線性這一因素及橡膠層長期受力產生的永久形變的影響，易造成剛度區間的選取困難及剛度計算誤差大。此外，各樣品的磨損和表面裂紋狀態存有差異，對產品性能影響大小差異未知，并難以定量描述和規定，所以不方便橫向評估各樣品之間疲勞耐久性。
發明內容本發明的目的是針對現有技術中以靜剛度變化來反映粘彈性產品疲勞性能所存在的技術缺陷；提出一種可真實、準確反映橡塑粘彈性元器件疲勞性能的評價方法。該方法測試簡便，精度高，更符合粘彈性產品實際使用的狀況。本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的一種橡塑粘彈性元器件疲勞性能的評價方法，包括以下步驟A.將所測試元器件按裝配工藝要求、實際使用形式及受力狀況安裝在試驗夾具中，并將其與疲勞試驗機連接；B.根據所測試元器件的實際使用要求設置疲勞試驗機的試驗周期數n或能量損耗變化率AE2:試驗頻率、動載力幅或動載振幅；C.啟動疲勞試驗機，對元器件進行動態疲勞試驗，其中Cl.進行機械調節，在周期性疲勞試驗開始后測量所測試元器件的表面溫度，在其表面溫度連續5分鐘內波動《土2。C時，機械調節周期完成；C2.機械調節周期后，開始動態疲勞試驗，在動態疲勞試驗開始后，記錄第一個周期或第一個周期至相鄰的至少一個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件的初始能量損耗E1;C3.按照所設定的試驗周期數n，繼續動態疲勞試驗，在試驗周期數n到達時，記錄第n個周期或至少第n-l至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件達到所設定試驗周期數n后的能量損耗E2;或者，按照所設定的能量損耗變化率AE2指標，繼續動態疲勞試驗，當動態疲勞試驗中第Nx個周期的能量損耗率AE首次達到設定的指標數據時，以該周期作為所測試元器件動態疲勞試驗的極限周期數Nx;D.按照能量損耗變化率計算公式AEn<(E2-E1)/E1]X100%;計算得到所測試元器件到達試驗周期數n后的能量損耗變化率AEm作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標；式中AEn為動態疲勞試驗n個周期后的能量損耗變化率，El為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E2為所測試元器件經動態疲勞試驗n個周期時的能量損耗或平均值。或者，以所測試元器件上能量損耗變化率△E2達到所設定指標數據時動態疲勞試驗的極限周期數Nx作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標，或按照E3二El+AEx公式，以所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期或至少第Nx-l至第Nx個周期的能量損耗或平均值E3，作為衡量該元器件疲勞性能的指標。式中AEx為動態疲勞試驗至第Nx個周期后的能量損耗變化率，El為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E3為所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期時的能量損耗或平均值。眾所周知，橡膠、塑料為粘彈體材料，動態強迫振動環境下，會吸收部分振動能量，造成能量損耗。其特征為應力-應變曲線中的力學滯后環。力學滯后環所包容的面積即為能量損耗(詳解介紹可參見GB/T9870.1-2006)。所有橡膠材料減振性能指標(如阻尼因子、動態模量等)可從力學滯后環以數學方式計算求得。隨振動的持續進行，橡膠材料的狀態亦發生改變，以及外界的誘因作用，勢必導致力學滯后環形態的改變，如坐標位置及面積大小(能量損耗)等。本發明方法提出的是以"能量損耗"作為測試物理量，通過測定在規定試驗周期內能量損耗變化率，或者是測定達到規定的能量損耗變化量時的試驗周期數來評價不同產品臺架疲勞試驗壽命的方法。橡塑減震產品在臺架設備施加的強制振動過程中每個試驗周期形成加載、卸載過程可以視為產品吸能、釋能環節；進行長期臺架試驗歷程可視為考核產品吸能、釋能狀態的穩定性。由于橡塑材料為粘彈性材料，橡塑產品典型的受力變形曲線如圖1示。圖1中，S1區域是卸載時產品釋放的能量，即材料在受力變形后所儲存的彈性勢能的釋放，S2區域為一個試驗周期的能量損耗，這種能量損耗量值表述產品在此工況下的減震緩沖性能，可以取疲勞試驗前后幾個試驗周期內能量損耗的平均值作為考核產品疲勞性能的基點。損耗的大部分能量以橡膠生熱釋放掉，少部分能量造成橡膠分子鏈"斷裂"和"滑移"，使橡膠層產生永久形變，宏觀表現為橡膠老化、開裂，結構尺寸變化及剛度的變化。而加載時外力對產品所施加的能量S0-S1+S2。隨著試驗的進行，S2在坐標系中上的位置和大小不斷改變。以上能量損耗的量值可以通過試驗設備實時檢測計算，故通過比較不同樣產品在同種工況下能量損耗變化程度可判斷其疲勞性能的品質。能量損耗簡稱E，單位焦耳(J)即1牛米(Nmm)=1000牛毫米(Nmm)。本發明還可以在步驟A開始前，所測試元器件在標準試驗溫度環境下至少停放3小時。本發明所述步驟A、B、C中所述的疲勞試驗機為動靜萬能試驗機，試驗溫度環境23。C，60±5%RH。本發明還可以在步驟C中，同時觀察所測試元器件的外觀形狀，當出現脫膠、開裂現象時，直接記錄其外觀形狀變化情況，作為衡量該元器件疲勞性能的指標。本發明還可以在步驟C中，動態疲勞試驗開始后，記錄前三個相鄰周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，在動態疲勞試驗周期n結束前，記錄相鄰的第n-2至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據。本發明還可以在步驟C中按照所設定的試驗周期n指標，繼續動態疲勞試驗，在到達試驗周期n時，記錄第n-2至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試元器件達到所設定試驗周期n后的能量損耗E2。本發明還可以在步驟D中，所測試元器件經動態疲勞試驗到達試驗周期Nx時，記錄第Nx-2至第Nx個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試元器件達到試驗周期Nx后的能量損耗E3。因此，本發明具有如下優點1、將能量損耗變化率這一物理量作為粘彈性產品減振疲勞壽命評價參數，其能量損耗變化率數值與產品疲勞程度的關聯性強，而且便于定量分析和比較，可以直接、真實地反映產品自身內在結構的疲勞狀況，準確地表述其產品的減振緩沖性能，可作為產品質量控制的衡量指標；2、在動態疲勞試驗過程中，可實時、直觀地檢測產品減振性能的變化程度，在產品出現破壞以前，就可以對其抗疲勞壽命長短進行準確的預測，3.可以通過繪制能量損耗——試驗周期數曲線，分析預測產品減振疲勞壽命，判斷不同樣品能量損耗變化趨勢的速率，在產品出現破壞以前，就可以對其抗疲勞壽命長短進行準確的預測，便于對大量樣品的進行快速篩選；4.測試方法簡便，精度較高。可以在一次試驗測試過程中同時獲取能量損耗、動剛度、阻尼因子等參數.縮短疲勞壽命試驗的試驗時間，節約試驗費用，并可全面反映產品的減振性能。5.適于對各類粘彈性產品進行減振性能的測試和評價，便于橫向評估各產品之間的抗疲勞性能。圖1是橡膠產品典型的受力變形曲線示意圖；圖2是樣品A疲勞試驗中負荷一位移曲線實時跟蹤顯示圖；圖3是樣品A能量損耗數據計算示意圖；圖4是樣品A疲勞試驗前后能量損耗對比圖；圖5是樣品A經疲勞試驗100萬次后的外形圖片；圖6是樣品B經疲勞試驗100萬次后的外形圖片；圖7是樣品B進行8萬公里道路試驗后拆檢的外形圖片；圖8是現有技術中通過檢測剛度變化率考核樣品A減振性能的剛度曲線圖。具體實施例方式下面通過實施例，并結合，對本發明的技術方案作進一步具體的說明。本發明一種橡塑粘彈性元器件疲勞性能的評價方法，包括以下步驟A.將所測試元器件按裝配工藝要求、實際使用形式及受力狀況安裝在試驗夾具中，并將其與疲勞試驗機連接；B.根據所測試元器件的實際使用要求設置疲勞試驗機的試驗周期數n或能量損耗變化率AE2:試驗頻率、動載力幅或動載振幅；C.啟動疲勞試驗機，對元器件進行動態疲勞試驗，其中CI.進行機械調節，在周期性疲勞試驗開始后測量所測試元器件的表面溫度，在其表面溫度連續5分鐘內波動《士2。C時，機械調節周期完成；C2.機械調節周期后，開始動態疲勞試驗，在動態疲勞試驗開始后，記錄第一個周期或第一個周期至相鄰的至少一個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件的初始能量損耗El;C3.按照所設定的試驗周期數n，繼續動態疲勞試驗，在試驗周期數n到達時，記錄第n個周期或至少第n-1至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件達到所設定試驗周期數n后的能量損耗E2;或者，按照所設定的能量損耗變化率AE2指標，繼續動態疲勞試驗，當動態疲勞試驗中第Nx個周期的能量損耗率△E首次達到設定的指標數據時，以該周期作為所測試元器件動態疲勞試驗的極限周期數NX;D.按照能量損耗變化率計算公式AEn=[(E2-E1)/E1]X100%;計算得到所測試元器件到達試驗周期數n后的能量損耗變化率AEn，作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標；式中AEn為動態疲勞試驗n個周期后的能量損耗變化率，El為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E2為所測試元器件經動態疲勞試驗n個周期時的能量損耗或平均值。或者，以所測試元器件上能量損耗變化率AE2達到所設定指標數據時動態疲勞試驗的極限周期數Nx作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標，或按照E3二El+AEx公式，以所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期或至少第Nx-l至第Nx個周期的能量損耗或平均值E3，作為衡量該元器件疲勞性能的指標。式中AEx為動態疲勞試驗至第Nx個周期后的能量損耗變化率，El為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E3為所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期時的能量損耗或平均值。實施例1以某車型空氣懸架系統用橡膠襯套的開發試驗為例，敘述本發明在汽車橡膠減震元件中的應用情況。(下列所涉及產品均為同配方材料，僅在產品外形結構上存在差異)該橡膠襯套整體壓裝至汽車空氣懸架托臂梁前端的金屬套筒內，實現車架與車橋的柔性聯接，起承載、緩沖、降噪作用，額定載荷60000牛。采用本發明方法，按照所設定的試驗周期指標，考核不同產品在相同工況下的耐疲勞性能。1-1.試驗方法在相同的試驗周期下，測試A、B兩樣品疲勞試驗前后能量損耗變化率AE。1-1.1試驗設備MTS810動靜萬能試驗機。1-1.2試驗參數試驗頻率3Hz，疲勞試驗周期1.0Xl()7次。1-1.3動載力幅徑向靜載33000牛、徑向動載土27000牛1-2.試驗步驟1-2.1所測試元器件在標準試驗溫度環境下至少停放3小時。將前述橡膠襯套根據實際裝車要求安裝在試驗夾具中(壓裝速度10毫米/分)，并與動靜萬能試驗機上下聯接頭相接。疲勞試驗機MTS810為動靜萬能試驗機，試驗溫度環境23。C，60±5%RH。1-2.2設置試驗參數。動態振動開始，進行機械調節，經測試在動態振動6000次時所測試元器件表面溫度波動小于36士2t:且持續時間以達5分鐘，這時，視為機械調節周期完成。1-2.3動態振動6000次后開始疲勞試驗，動態疲勞試驗開始后，記錄前三個相鄰周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為元器件的初始能量損耗E1。由于試驗設備存在一定的誤差，導致曲線在其峰值或谷值部分不能完全重合，而這種誤差對試驗數據的影響是極其細微的，可通過人為手段將曲線完全閉合。參見圖2、圖3。1-2.4疲勞試驗周期1.0X1()7次。1-2.5觀察所測試元器件的外觀形狀，當出現脫膠、開裂現象時，直接記錄其外觀形狀變化情況，作為衡量該元器件疲勞性能的指標。1-2.6疲勞試驗結束，在動態疲勞試驗周期n結束前，記錄相鄰的第n-2至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據。即記錄疲勞試驗最后的第1.0X107-21.0Xl()7個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為元器件的初始能量損耗E2。1-2.7數據處理。樣品A疲勞試驗前三個相鄰周期的能量損耗E11=8.18J、E12L21J、E13=8.15J。疲勞試驗前能量損耗的平均值E1:El=(E11+E12+E13)/3El=(8.18+8.21+8.15)/3=8.180疲勞試驗結束前三個相鄰周期的能量損耗E21=7.26J、E21=7.31J、E21=7.36J。疲勞試驗后能量損耗的平均值E2:E2=(E21+E22+E23)/3E2=(7.26+7.31+7.36)/3=7.310疲勞試驗前后能量損耗變化率AEn:AErK(E2-E1)/E1]X100%=[(7.310-8.180)/8.180]X100%=-10.64%樣品A疲勞試驗前后能量損耗對比見圖4，Al為疲勞試驗前能量損耗閉合曲線，A2為疲勞試驗前能量損耗閉合曲線。其外觀狀況參見圖5。樣品B疲勞試驗前能量損耗E11=7.03J、E12=7.01J、E13=6.99J。疲勞試驗前三個相鄰周期能量損耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=7.03+7.01+6.99=7.010疲勞試驗結束前三個相鄰周期的能量損耗E21=6.94J、E22=6.96J、E23=6.91J。疲勞試驗后能量損耗的平均值E2:E2=(E21+E22+E23)/3E2=(6.94+6.96+6.91)/3=6.937疲勞試驗前后能量損耗變化率AEn:△En=[(E2-E1)/E1]X100%=[(6.937-7.010)/7.010]X100%=-1.04%其外觀狀況參見圖6。1-3.分析樣品A、B動態疲勞試驗前后外觀如圖5、圖6所示。即在相同試驗周期下，樣品A表面出現了嚴重的磨損破壞，相應能量損耗變化率AEn的數值也較大；樣品B表面質量較好，只存在反復壓縮而造成輕微塑性變形(壓痕)，相應能量損耗變化率AEn數值也較小。根據能量損耗變化率AEn評價結果，判定樣品B在同種試驗條件下動態疲勞壽命高。另對樣品B同批產品進行8萬公里道路試驗后拆檢，其產品外觀如圖7所示，表面質量較好，只有輕微塑性變形(壓痕)，證明該產品的能量損耗量較小，尚未達到動態疲勞的使用壽命，也驗證了本發明方法實際運用效果較為理想。實施例22-1試驗方法按照所設定的能量損耗變化率AEx指標，測試A、B兩樣品在相同工況下的達到疲勞極限即能量損耗變化率AEx指標時的試驗周期數Nx。2-1.1試驗設備MTS810動靜萬能試驗機。2-1.2試驗參數試驗頻率3Hz，A、B兩樣品達到疲勞極限的能量損耗變化率AE^土亂2-1.3動載力幅徑向靜載33000牛、徑向動載士27000牛2-2試驗步驟2-2.1與實施例1中的1-2.1步驟相同。2-2.2設置試驗參數與實施例1中的步驟1-2.2相同。2-2.3動態振動6000次后開始疲勞試驗，動態疲勞試驗開始后，記錄前三個相鄰周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試樣品的初始能量損耗E1。由于試驗設備存在一定的誤差，導致曲線在其峰值或谷值部分不能完全重合，而這種誤差對試驗數據的影響是極其細微的，可通過人為手段將曲線完全閉合。參見圖2、圖3。2-2.4開始進行疲勞試驗，并設置疲勞試驗終止點E3=El+AEx，AEx=±10%。2-2.5與實施例1中1-2.5的步驟相同。2-2.6當能量損耗變化AE達到士l(^時的試驗周期數Nx作為樣品的極限周期數，并記錄到達極限周期數Nx時，第Nx-2至第Nx個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據。2-2.7數據處理。樣品A疲勞試驗前三個相鄰周期的能量損耗Ell=8.18J、E12=8.21J、E13=8.15J。疲勞試驗前能量損耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=(8.18+8.21+8.15)/3=8.180到達疲勞試驗終止點時三個相鄰周期的能量損耗E31=8.18+0.818=8.998，E32=8.18-0.818=7.362，AEx=±0.818到達疲勞試驗終止點7.362J時。記錄疲勞極限周期996842次樣品B疲勞試驗前能量損耗Ell=7.03J、E12=7.01J、E13=6.99J。疲勞試驗前三個相鄰周期能量損耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=7.03+7.01+6.99=7.010到達疲勞試驗終止點時三個相鄰周期的能量損耗E31=7.010+0.701=7.711，E32二7.010-0.701=6.309，AEx=±0.701到達疲勞試驗終止點6.309J時。記錄疲勞極限周期2203785次2-3.分析與實施案例1相同的試驗樣品，以能量損耗變化率AE達到所設定指標數據時動態疲勞試驗的極限周期數Nx作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標。通過辨別不同產品能量損耗變化速率，預測及量化表征產品疲勞壽命。實施例33-1.試驗方法以通過傳統方法(剛度變化率)測試實施例1中樣品A的徑向剛度曲線，用以驗證本發明方法數據的準確性。3-1.1試驗設備MTS810動靜萬能試驗機或材料試驗機。3-1.2試驗參數試驗頻率3Hz，疲勞試驗周期1.0X1(T次，試驗速度2mm/min、靜態載荷60000N。3-2.試驗步驟3-2.1與實施例1中1-2.1的步驟相同。3-2.2與實施例1中1-2.2的步驟相同，3-2.3動態振動6000次后開始疲勞試驗，動態疲勞試驗開始后，測試并繪制樣品A疲勞試驗前后的剛度曲線P1和P2:在試驗中，記錄樣品A因負荷變化而產生的徑向位移量，作出樣品A在疲勞試驗前的剛度曲線Pl和樣品A經100萬次疲勞試驗后的剛度曲線P2。按其負荷量變化作分別作出G1，G2，G3,G4,G5五個曲線段。由此得出樣品A靜剛度變化情況見表1:表l<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>3-3.分析:參見圖8和表1，可見橡膠減震產品的剛度呈現非線形特性。在實際測試中選取不同的剛度計算區間，所得出的試驗結果差異很大。剛度區間的選擇，嚴重干擾試驗數據所反映產品減振性能的真實性和可信度。而運用本發明能量損耗變化的測試方法，則可以有效地回避剛度區間的選擇。而通過考核產品在額定載荷下能量損耗變化的情況來掌握產品的失效程度，有效提高了產品抗疲勞性能測試的準確性。權利要求1.一種橡塑粘彈性元器件疲勞性能的評價方法，其特征在于包括以下步驟A.將所測試元器件按裝配工藝要求、實際使用形式及受力狀況安裝在試驗夾具中，并將其與疲勞試驗機連接；B.根據所測試元器件的實際使用要求設置疲勞試驗機的試驗周期數n或能量損耗變化率ΔE2試驗頻率、動載力幅或動載振幅；C.啟動疲勞試驗機，對元器件進行動態疲勞試驗，其中C1.進行機械調節，在周期性疲勞試驗開始后測量所測試元器件的表面溫度，在其表面溫度連續5分鐘內波動≤±2℃時，機械調節周期完成；C2.機械調節周期后，開始動態疲勞試驗，在動態疲勞試驗開始后，記錄第一個周期或第一個周期至相鄰的至少一個周期的負荷-位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件的初始能量損耗E1；C3.按照所設定的試驗周期數n，繼續動態疲勞試驗，在試驗周期數n到達時，記錄第n個周期或至少第n-1至第n個周期的負荷-位移閉合曲線試驗數據，以所記錄周期的數據或各周期數據的平均值作為所測試元器件達到所設定試驗周期數n后的能量損耗E2；或者，按照所設定的能量損耗變化率ΔE2指標，繼續動態疲勞試驗，當動態疲勞試驗中第Nx個周期的能量損耗率ΔE首次達到設定的指標數據時，以該周期作為所測試元器件動態疲勞試驗的極限周期數Nx；D.按照能量損耗變化率計算公式ΔEn＝[(E2-E1)/E1]×100％；計算得到所測試元器件到達試驗周期數n后的能量損耗變化率ΔEn，作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標；式中ΔEn為動態疲勞試驗n個周期后的能量損耗變化率，E1為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E2為所測試元器件經動態疲勞試驗n個周期時的能量損耗或平均值。或者，以所測試元器件上能量損耗變化率ΔE2達到所設定指標數據時動態疲勞試驗的極限周期數Nx作為衡量所測試元器件疲勞性能的指標，或按照E3＝E1+ΔEx公式，以所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期或至少第Nx-1至第Nx個周期的能量損耗或平均值E3，作為衡量該元器件疲勞性能的指標。式中ΔEx為動態疲勞試驗至第Nx個周期后的能量損耗變化率，E1為所測試元器件初始的能量損耗或平均值，E3為所測試元器件經動態疲勞試驗至第Nx個周期時的能量損耗或平均值。2.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于-在步驟A開始前，所測試元器件在標準試驗溫度環境下至少停放3小時。3.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于-步驟A、B、C中所述的疲勞試驗機為動靜萬能試驗機，試驗溫度環境23'C，60±5%RH。4.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于-在步驟C中，同時觀察所測試元器件的外觀形狀，當出現脫膠、開裂現象時，直接記錄其外觀形狀變化情況，并以出現脫膠、開裂現象時的試驗周期數或能量損耗值作為衡量該元器件疲勞性能的指標。5.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于在步驟C中，動態疲勞試驗開始后，記錄前三個相鄰周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試元器件的初始能量損耗El。6.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于在步驟C中按照所設定的試驗周期n指標，繼續動態疲勞試驗，在到達試驗周期n時，記錄第n-2至第n個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試元器件達到所設定試驗周期n后的能量損耗E2。7.根據權利要求1所述的一種粘彈性元器件減振性能的測試方法，其特征在于在步驟D中，所測試元器件經動態疲勞試驗到達試驗周期Nx時，記錄第Nx-2至第Nx個周期的負荷一位移閉合曲線試驗數據，以所記錄各周期數據的平均值作為所測試元器全文摘要一種橡塑等粘彈性元器件疲勞性能的評價方法，通過測定在規定試驗周期內能量損耗變化率，或者是測定達到規定的能量損耗變化量時的試驗周期數來評價不同產品臺架疲勞試驗壽命，其能量損耗變化率數值與產品疲勞程度的關聯性強，而且便于定量分析和比較，可以直接、真實地反映產品自身內在結構的疲勞狀況，準確地表述其產品的減振緩沖性能，可作為產品質量控制的衡量指標。測試方法簡便，精度較高。縮短疲勞壽命試驗的試驗時間，節約試驗費用，并可全面反映產品的減振性能。適于對各類粘彈性產品進行減振性能的測試和評價，便于橫向評估各產品之間的抗疲勞性能。文檔編號G01M99/00GK101187615SQ20071016858公開日2008年5月28日申請日期2007年12月4日優先權日2007年12月4日發明者偉劉,劉尚順,箐李,丹楊申請人:東風汽車有限公司