本發明涉及一種鑄管生產設備，具體是一種鑄鐵管校直檢測裝置。
背景技術：
根據一般國內外大型的制造業的生產及質量控制規范要求，生產線上一般都有在線的檢測系統，用來實時控制生產的質量，提高生產效率及安全性。目前，對球墨鑄鐵管生產企業來說，在其離心澆鑄的制造的過程中容易由于一些因素引起鑄管的材質厚度不均勻或制造缺陷。 因此，在生產過程中能實時的監測這些變化，可以及時調整生產過程，提高成品率，以達到高效安全，節約成本，提高產品質量的目的。目前，國內的球墨鑄鐵管生產企業為了完成上述的鑄管檢測，都是采取人工檢測方式，如使用游標卡尺或便攜式測厚儀測量。 但是由于球墨鑄鐵管的工藝所致，這些管道內外壁比較粗糙、材料組織結構不密致，或有表面噴涂材料，在測量之前必須要對管道進行打磨等處理，這些都會對測量結果產生極大的影響，而且只能做到局部點檢測，甚至對管道造成一定的破壞，而且檢測過程費時，影響生產效率。
技術實現要素：
本發明目的是提供了一種檢測效率高，在待檢測管的支撐座的底板設有檢測滾輪，且通過螺桿控制支撐座的前后移動，實現待檢測管的全方位檢測，且通過參數保存記憶模塊快速調整檢測過程，自動化程度高，檢測效率高的鑄鐵管校直檢測裝置。
本發明解決技術問題提供如下方案：
一種鑄鐵管校直檢測裝置，包括箱體，其特征在于：所述箱體的內壁上設有隔音層，所述箱體內頂部固定安裝有導軌，所述導軌上滑動安裝有滑座，所述滑座上安裝有可升降調節的氣缸，所述滑座上安裝還有伺服電機可控制滑座左、右移動進行不同管件的選擇檢測，所述箱體的底部設有三個不同的支撐座，所述支撐座上設有弧形管槽，所述弧形官槽的底部設有左、右兩檢測滾輪，所述檢測滾輪通過傳動裝置帶動可帶動待檢測管道自轉，所述支撐座的底部滑動安裝在滑槽內，且設有傳動連接的螺桿，所述螺桿通過電機帶動，可實現支撐座的前后移動，所述箱體的側壁上設有抽真空管道，所述抽真空管道連接空氣泵，所述氣缸的活塞桿下端固定連接有管架，所述管架下表面設有滾輪，所述滾輪上管架上固定安裝有超聲波發射探頭和超聲波接受探頭，所述滑座上固定安裝有標記箱，所述標記箱的側壁上設標記噴頭和溫度探測器，所述箱體的頂部設有底層驅動接口模塊，所述底層驅動接口模塊上連接有控制箱，所述控制箱內固定安裝有電機控制模塊、溫度探測器控制模塊、標記噴頭控制模塊，所述電機控制模塊、溫度探測器控制模塊、標記噴頭控制模塊分別筒串口和超聲卡連接PC端。
所述電機控制模塊、溫度探測器控制模塊、標記噴頭控制模塊上分別連接有參數保存記憶模塊和數據存儲模塊。
本發明在箱體的內壁上設有隔音層，箱體內頂部固定安裝有導軌，導軌上滑動安裝有滑座，滑座上安裝有可升降調節的氣缸，滑座上安裝還有伺服電機可控制滑座左、右移動進行不同管件的選擇檢測，箱體的底部設有三個不同的支撐座，在待檢測管的支撐座的底板設有檢測滾輪，且通過螺桿控制支撐座的前后移動，實現待檢測管的全方位檢測，，這樣通過氣缸和伺服電機的協調作用，可以控制滑座的左、右移動和上、下移動，達到高效快速的檢測效果，且設有溫度模塊，便于測量溫度，減少由于溫度變化，對超聲檢測產生干擾的影響，減少誤差，且通過串口和PC電腦連接，實現了數據的可視化操作，提高了易用性和自動化程度。
附圖說明
圖1為本發明的結構示意圖。
具體實施方式
參見附圖，一種鑄鐵管校直檢測裝置，包括箱體1，所述箱體1的內壁上設有隔音層2，所述箱體1內頂部固定安裝有導軌3，所述導軌3上滑動安裝有滑座4，所述滑座4上安裝有可升降調節的氣缸5，所述滑座4上安裝還有伺服電機6可控制滑座4左、右移動進行不同管件的選擇檢測，所述箱體1的底部設有三個不同的支撐座7，所述支撐座7上設有弧形管槽8，所述弧形官槽8的底部設有左、右兩檢測滾輪26，所述檢測滾輪26通過傳動裝置27帶動可帶動待檢測管道自轉，所述支撐座7的底部滑動安裝在滑槽28內，且設有傳動連接的螺桿29，所述螺桿29通過電機30帶動，可實現支撐座7的前后移動，所述箱體1的側壁上設有抽真空管道31，所述抽真空管道31連接空氣泵32，所述氣缸5的活塞桿下端固定連接有管架9，所述管架9下表面設有滾輪10，所述滾輪10上管架9上固定安裝有超聲波發射探頭11和超聲波接受探頭12，所述滑座4上固定安裝有標記箱13，所述標記箱13的側壁上設標記噴頭14和溫度探測器15，所述箱體1的頂部設有底層驅動接口模塊16，所述底層驅動接口模塊16上連接有控制箱17，所述控制箱17內固定安裝有電機控制模塊18、溫度探測器控制模塊19、標記噴頭控制模塊20，所述電機控制模塊、溫度探測器控制模塊、標記噴頭控制模塊分別筒串口21和超聲卡22連接PC端23。
所述電機控制模塊、溫度探測器控制模塊、標記噴頭控制模塊上分別連接有參數保存記憶模塊24和數據存儲模塊25。