鋁鎂合金線纜生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明提供一種鋁鎂合金線纜生產工藝，其包括按合金配比配料，其中鋁95%～97%、鎂0.5%～1.5%、銅3%～4.5%、鉍0.01%～0.05%、錳0.01%～1%、鋨0.3%～0.35%，在熔煉爐中分別投入鋁、鎂和銅，熔煉溫度為950～1250℃，待鋁、鎂以及銅開始熔化時投入精煉劑，攪拌合金液使其均勻，停止后撈出殘渣，能夠達到良好的導電性能以及節約材料的鋁鎂合金線纜。
【專利說明】
鋁鎂合金線纜生產工藝
技術領域
[0001]本發明新型屬于鋁鎂合金線纜領域，更具體的說，它涉及鋁鎂合金線纜生產工藝。
【背景技術】
[0002]電腦排線、手機排線以及汽車線纜要求具有良好的導電性能、力學性能以及信號傳輸性能，現有技術中，一般采用鍍錫銅線與銅絲制成，由于材料的屏蔽性能比較單一，鍍錫銅線與銅絲比重大、笨重、生產成本高，導電性能較差，因此應用范圍比較窄。
【發明內容】
[0003]針對現有技術存在的不足，本發明新型的目的在于提供一種具有良好的導電性能以及節約材料的鋁鎂合金線纜。
[0004]本發明解決上述技術問題所采用的技術方案:一種鋁鎂合金線纜生產工藝，包括以下步驟:
(1)配料:按合金配比配料，其中鋁95%?97%、鎂0.5%?I.5%、銅3%?4.5%、鉍0.01%?
0.05%、錳 0.01% ?1%、鋨 0.3% ?0.35%；
(2)鋁鎂合金材料熔煉:在熔煉爐中分別投入鋁、鎂和銅，熔煉溫度為950?12500C;
(3)鋁鎂合金材料除渣和精煉:待鋁、鎂以及銅開始熔化時投入精煉劑，攪拌合金液使其均勻，停止后撈出殘渣；
(4)檢驗和控溫:取樣檢測化學成分，合格后，轉爐流至保溫爐合金液對流攪拌；
(5)水平連鑄:選擇模具進行水平連鑄；
(6)拉拔:通過拔絲機對鋁鎂合金線纜進行拉拔，是的鋁鎂合金線纜的表面圓整無缺陷，鎂合金線纜檢測無肉眼可見氣孔、裂紋，使鋁鎂合金線纜達到要求的成品線徑；
(7)清洗降溫:將鋁鎂合金線纜通過冷卻槽，用堿水對拉拔后的鋁鎂合金線纜進行清洗，然后烘干；
(8)包覆:對烘干后的鋁鎂合金線纜的表面進行塑料包覆；
(9)冷卻:通過冷卻槽對包覆后的鋁鎂合金線纜進行冷卻；
(10)檢測:對包覆后的鋁鎂合金線纜進行塑料厚度檢測；
(11)耐壓測試:對鋁鎂合金線纜進行耐壓測試；
(11)成品。
[0005]作為優選，所述精煉劑為鋁重量的0.2?0.4%。
[0006]作為優選，所述堿水成分為:濃度為0.20?0.50%的磷酸鈉、0.10?0.20%的磷酸氫鈉、0.7?1.50%的碳酸氫鈉和0.11?0.30%的烷基磺酸鈉和0.14?0.30%脂肪醇醚硫酸鈉。
[0007]作為優選，精煉的溫度為1000?1250°C，時間20分鐘。
[0008]作為優選，:耐壓測試為火花試驗，電壓為1000?1400V。
[0009]作為優選，冷卻槽包括帶冷卻容腔的安裝殼，所述安裝殼內設有將冷卻容腔分隔為清洗腔和風干腔的固定板，所述安裝殼內設有傳動軸，所述安裝殼相對的兩側壁上分別設置有進絲孔和出絲孔，所述進絲孔與出絲孔的圓心在同一軸線上，所述傳動軸、進絲孔和出絲孔均穿設連通清洗腔和風干腔，所述傳動軸置于清洗腔的部分上安裝有葉輪，所述清洗腔的開口處設有噴水軌跡沿葉輪至輸送管道的噴水管道，所述傳動軸置于風干腔的部分上安裝有扇葉，所述扇葉上套設有儲風件，所述儲風件上設有送風軌跡沿扇葉至輸送管道的出風管道，所述清洗腔設置有導向輪，所述導向輪的輪心位置低于進絲孔的圓心位置。
[0010]作為優選，所述清洗腔內遠離其開口處的一側端面上設有用于排出過濾后的水的排水口。
[0011]作為優選，所述儲風件相對于風干腔開口處的一端設有進風口。
[0012]作為優選，所述進絲孔與出絲孔所處的平面內設置有多個導向輪，所述導向輪呈上下錯位設置。
[0013]作為優選，所述進絲孔與出絲孔均為傾斜設置的孔，傾斜的方向與鋁鎂合金線纜的運動方向相一致。
[0014]本發明的有益效果是:在鋁鎂合金線纜中添加少量的鉍、錳以及鋨微量元素，能夠減小銅的使用率，能夠起到節約材料的技術效果，同時能夠提高鋁鎂合金線線纜的導電性能，精煉劑的使用，能夠清除鋁液內部的氫和浮游的氧化夾渣，使鋁液更純凈，能夠清除鋁鎂合金溶液中的雜質。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發明冷卻槽的結構示意圖一；
圖2本本發明冷卻槽的結構示意圖二。
[0016]圖中:1、安裝殼;2、固定板;3、清洗腔;4、風干腔;5、傳動軸;6、葉輪;7、噴水管道；8、扇葉；9、儲風件；10、出風管道；11、排水口； 12、進風口； 13、出風口； 14、進絲孔；15、出絲孔;16、導向輪;17、鋁鎂合金線纜。
【具體實施方式】
[0017]—種鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:包括以下步驟:
(1)配料:按合金配比配料，其中鋁95%?97%、鎂0.5%?I.5%、銅3%?4.5%、鉍0.01%?0.05%、錳 0.01% ?1%、鋨 0.3% ?0.35%；
(2)鋁鎂合金材料熔煉:在熔煉爐中分別投入鋁、鎂和銅，熔煉溫度為950?12500C;
(3)鋁鎂合金材料除渣和精煉:待鋁、鎂以及銅開始熔化時投入精煉劑，攪拌合金液使其均勻，停止后撈出殘渣；
(4)檢驗和控溫:取樣檢測化學成分，合格后，轉爐流至保溫爐合金液對流攪拌；
(5)水平連鑄:選擇模具進行水平連鑄；
(6)拉拔:通過拔絲機對鋁鎂合金線纜進行拉拔，是的鋁鎂合金線纜的表面圓整無缺陷，鎂合金線纜檢測無肉眼可見氣孔、裂紋，使鋁鎂合金線纜達到要求的成品線徑；
(7)清洗降溫:將鋁鎂合金線纜通過冷卻槽，用堿水對拉拔后的鋁鎂合金線纜進行清洗，然后烘干；
(8)包覆:對烘干后的鋁鎂合金線纜的表面進行塑料包覆； (9)冷卻:通過冷卻槽對包覆后的鋁鎂合金線纜進行冷卻；
(10)檢測:對包覆后的鋁鎂合金線纜進行塑料厚度檢測；
(11)耐壓測試:對鋁鎂合金線纜進行耐壓測試；
(12)成品；
所述精煉劑為鋁重量的0.2?0.4%；
所述堿水成分為:濃度為0.20?0.50%的磷酸鈉、0.10?0.20%的磷酸氫鈉、0.7?1.50%的碳酸氫鈉和0.11?0.30%的烷基磺酸鈉和0.14?0.30%脂肪醇醚硫酸鈉；
精煉的溫度為1000?1250°C，時間20分鐘；
耐壓測試為火花試驗，電壓為1000?1400V。
[0018]鋁鎂合金線纜中添加少量的鉍、錳以及鋨微量元素，能夠減小銅的使用率，能夠起到節約材料的技術效果，同時能夠提高鋁鎂合金線線纜的導電性能，其中優選為鉍0.03%、錳0.05 %、鋨0.3%，其中精煉劑的使用，能夠清除鋁液內部的氫和浮游的氧化夾渣，使鋁液更純凈，能夠清除鋁鎂合金溶液中的雜質，精煉劑優選為鋁重量的0.35%，在電火花試驗中，在達不到要求的鋁鎂合金線纜通過電火花試驗中，能夠將鋁鎂合金線纜擊穿。
[0019]參照圖1至圖2所示，冷卻槽，包括帶冷卻容腔的安裝殼I，所述安裝殼I內設有將冷卻容腔分隔為清洗腔3和風干腔4的固定板2，所述安裝殼I內設有傳動軸5，所述安裝殼I相對的兩側壁上分別設置有進絲孔14和出絲孔15，所述進絲孔14與出絲孔15的圓心在同一軸線上，所述傳動軸5、進絲孔14和出絲孔15均穿設連通清洗腔3和風干腔4，所述傳動軸5置于清洗腔3的部分上安裝有葉輪6，所述清洗腔3的開口處設有噴水軌跡沿葉輪6至輸送管道的噴水管道7，所述傳動軸5置于風干腔4的部分上安裝有扇葉8，所述扇葉8上套設有儲風件9，所述儲風件9上設有送風軌跡沿扇葉8至輸送管道的出風管道10，所述清洗腔3設置有導向輪16，所述導向輪16的輪心位置低于進絲孔14的圓心位置；
所述清洗腔3內遠離其開口處的一側端面上設有用于排出過濾后的水的排水口 11，所述儲風件9相對于風干腔4開口處的一端設有進風口 12，所述出風管道10對應于鋁鎂合金線纜17處設有若干出風口 13。
[0020]所述進絲孔14與出絲孔15所處的平面內設置有多個導向輪16，所述導向輪16呈上下錯位設置，所述進絲孔14與出絲孔15均為傾斜設置的孔，傾斜的方向與鋁鎂合金線的運動方向相一致。
[0021]當鋁鎂合金線纜17進入清洗腔3后，噴水管道7噴射出水流到葉輪6上，使得葉輪6轉動，且噴射出來的水流經過鋁鎂合金線纜17，并對鋁鎂合金線纜17進行清洗和水冷降溫，通過導向輪16的安裝位于低于進絲孔14的位置，從而清洗腔3長度相同的情況下，增加了鋁鎂合金線纜17的運動路徑，從而提高了鋁鎂合金線纜17與水的接觸效果，提高了鋁鎂合金線的冷卻效果，然后鋁鎂合金線纜17進入風干腔4，且葉輪6帶動傳動軸5轉動，使得風干腔4內的扇葉8轉動，使得儲風件9內產生風力，并通過出風管道10向風干腔4內吹動氣流，使得氣流吹到鋁鎂合金線纜17表面上，對鋁鎂合金線纜17進行風干處理并進行冷風降溫，使得到時表面得到干燥和冷卻，使得避免水分殘留在鋁鎂合金線纜17上，出現水分腐蝕鋁鎂合金線纜17，影響鋁鎂合金線纜17質量的問題，且鋁鎂合金線纜17干燥易于對于其他方面的處理，通過水流帶動葉輪6轉動，能夠提高能源利用率，節約了資源
以上所述的實施例只是本發明的一種較佳的方案，并非對本發明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。
【主權項】
1.一種鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:包括以下步驟: (I)配料:按合金配比配料，其中鋁95%?97%、鎂0.5%?I.5%、銅3%?4.5%、鉍0.01%—0.05%、錳 0.01% ?1%、鋨 0.3% ?0.35%； (2 )鋁鎂合金材料熔煉:在熔煉爐中分別投入鋁、鎂和銅，熔煉溫度為950?1350 0C ; (3)鋁鎂合金材料除渣和精煉:待鋁、鎂以及銅開始熔化時投入精煉劑，攪拌合金液使其均勻，停止后撈出殘渣； (4)檢驗和控溫:取樣檢測化學成分，合格后，轉爐流至保溫爐合金液對流攪拌； (5 )水平連鑄:選擇模具進行水平連鑄； (6)拉拔:通過拔絲機對鋁鎂合金線纜進行拉拔，是的鋁鎂合金線纜的表面圓整無缺陷，鎂合金線纜檢測無肉眼可見氣孔、裂紋，使鋁鎂合金線纜達到要求的成品線徑； (7)清洗降溫:將鋁鎂合金線纜通過冷卻槽，用堿水對拉拔后的鋁鎂合金線纜進行清洗，然后烘干； (8)包覆:對烘干后的鋁鎂合金線纜的表面進行塑料包覆； (9)冷卻:通過冷卻槽對包覆后的鋁鎂合金線纜進行冷卻； (10)檢測:對包覆后的鋁鎂合金線纜進行塑料厚度檢測； (II)耐壓測試:對鋁鎂合金線纜進行耐壓測試； (12)成品ο2.根據權利要求1所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述精煉劑為鋁重量的0.2?0.4%。3.根據權利要求1所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述堿水成分為:濃度為0.20?0.50%的磷酸鈉、0.10?0.20%的磷酸氫鈉、0.7?1.50%的碳酸氫鈉和0.12?0.30%的烷基磺酸鈉和0.15?0.30%脂肪醇醚硫酸鈉。4.根據權利要求1所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:精煉的溫度為1000?1350°C，時間20分鐘。5.根據權利要求1所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:耐壓測試為火花試驗，電壓為1000?1500V。6.根據權利要求1所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:冷卻槽包括帶冷卻容腔的安裝殼，所述安裝殼內設有將冷卻容腔分隔為清洗腔和風干腔的固定板，所述安裝殼內設有傳動軸，所述安裝殼相對的兩側壁上分別設置有進絲孔和出絲孔，所述進絲孔與出絲孔的圓心在同一軸線上，所述傳動軸、進絲孔和出絲孔均穿設連通清洗腔和風干腔，所述傳動軸置于清洗腔的部分上安裝有葉輪，所述清洗腔的開口處設有噴水軌跡沿葉輪至輸送管道的噴水管道，所述傳動軸置于風干腔的部分上安裝有扇葉，所述扇葉上套設有儲風件，所述儲風件上設有送風軌跡沿扇葉至輸送管道的出風管道，所述清洗腔設置有導向輪，所述導向輪的輪心位置低于進絲孔的圓心位置。7.根據權利要求6所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述清洗腔內遠離其開口處的一側端面上設有用于排出過濾后的水的排水口。8.根據權利要求7所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述儲風件相對于風干腔開口處的一端設有進風口。9.根據權利要求8所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述進絲孔與出絲孔所處的平面內設置有多個導向輪，所述導向輪呈上下錯位設置。10.根據權利要求9所述的鋁鎂合金線纜生產工藝，其特征在于:所述進絲孔與出絲孔均為傾斜設置的孔，傾斜的方向與鋁鎂合金線纜的運動方向相一致。
【文檔編號】H01B13/00GK105845274SQ201610054466
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年1月26日
【發明人】龍祖玉
【申請人】浙江欣昌線纜有限公司