專利名稱：回轉破碎機的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種回轉破碎機，包括破碎頭，所述破碎頭以可繞大致豎直的軸旋轉的方式布置，且第一破碎殼體安裝在所述破碎頭上；框架，第二破碎殼體安裝在所述框架上，所述第二破碎殼體與所述第一破碎殼體共同限定破碎間隙；支承活塞，所述支承活塞布置在所述軸的空腔內并且所述支承活塞支承所述破碎頭且能在豎直方向上位移以調整所述破碎間隙的寬度；偏心裝置，所述偏心裝置通過至少一個徑向軸承以可繞所述軸旋轉的方式布置；以及驅動裝置，所述驅動裝置布置成使所述偏心裝置旋轉，以使得以可旋轉的方式布置在所述偏心裝置上的所述破碎頭執行回轉擺動，用于破碎被引入所述破碎間隙的物料。
背景技術：
上述類型的回轉破碎機例如可用于將礦石和巖石物料破碎成更小尺寸。US 3 891 153描述了一種回轉破碎機，所述回轉破碎機具有高度可調節的內殼。上述破碎機存在整體的徑向軸承表面受到高度磨損和撕裂的缺陷。此外，由于徑向軸承表面只能承受一定水平的負載，因此破碎機的容量受到限制。另外，在徑向軸承表面內產生大量的熱量。
發明內容
本發明的一個目的是提供一種明顯減少或者完全消除上述缺陷的回轉破碎機。通過技術領域中提到的一種回轉破碎機來實現此目的，該回轉破碎機設有油管線，該油管線布置在空腔中，并延伸通過被包括在支承活塞中的活塞板，用于將潤滑油供應至至少部分地構造在活塞板上方的所述空腔中的潤滑油室中，而該潤滑油室通過布置在軸內的管道而被連接至所述徑向軸承。這種回轉破碎機的優點是在破碎機的運行過程中，破碎機的徑向軸承中出現的機械磨損和撕裂明顯減小，其原因是能可靠供應潤滑油。破碎機的維護成本因此而得以明顯減少。另外，由于所供應的潤滑油對徑向軸承進行冷卻，因此破碎機的容量增大。優選地，所述徑向軸承包括由軸承金屬制成的至少一個軸承套，從而形成特別堅固耐用的徑向軸承。優選地，可借助至少部分地構造在所述空腔中的、位于活塞板下面的高壓油室內的油量來調整破碎間隙。油管線優選地容納測量裝置，該測量裝置用于測量第一破碎殼體在豎直方向上相對于第二破碎殼體在豎直方向上的位置的位置。這樣的優點是能更精確、更方便地自動調整破碎間隙的寬度。在一個實施例中，油管線包括伸縮管，該伸縮管具有第一管部分和第二管部分。此實施例的優點在于能夠以高效而堅固耐用的方式來形成跟隨支承活塞的移動的油管線。 由此，無論支承活塞在豎直方向上的位置如何，都能將油供應至徑向軸承。
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優選地，第一管部分固定地連接至被包括在支承活塞中的支承板，第二管部分固定地連接至框架。回轉破碎機優選地設有能測量第一管部分相對于第二管部分的位置的測量裝置， 該測量裝置用于測量第一破碎殼體在豎直方向上相對于第二破碎殼體在豎直方向上的位置的位置。借此，能實現破碎間隙的寬度的可靠測量。優選地，測量裝置由感應傳感器構成。這樣的傳感器的其中一個優點是防振效果非常好。測量裝置優選地延伸通過第二管部分，并檢測第一管部分的位置。油管線優選地包括固定地布置在第一管中的傳感器管，該傳感器管至少部分地包圍測量裝置。由此，能實現支承活塞的豎直位置的非常堅固耐用而且可靠的測量。傳感器管可設有至少一個突出間隔臂，該突出間隔臂保持容納在傳感器管中的測量裝置，傳感器管居中定位于上側的管部分。可供選擇地，可將測量裝置布置在雙壁傳感器管中，該傳感器管至少部分地包圍
測量裝置。在可替代實施例中，油管線由潤滑油管構成，該潤滑油管固定地布置在框架中，且被包括在支承活塞中的支承板以可滑動的方式布置在潤滑油管的周圍。根據以下說明內容和所附權利要求，本發明的其它優點和特征將顯而易見。
下面借助示例的實施例，并參照
本發明。圖Ia是示意性剖面圖，并示出了根據第一實施例的回轉破碎機。圖Ib是示意性剖面圖，并示出了圖Ia所示的回轉破碎機的下部。圖2示出了圖Ib中標明的II-II部分。圖3是示意性剖面圖，并示出了根據可替代實施例的回轉破碎機。
具體實施例方式圖Ia以示意圖示出了具有框架12的回轉破碎機10，該框架包括框架底部14和框架頂部16。豎直中心軸18固定地連接至框架12的框架底部14。偏心裝置20以可旋轉的方式布置在中心軸18周圍。破碎頭22以可旋轉的方式安裝在偏心裝置20周圍，并因此安裝在中心軸18周圍。傳動軸24布置為通過圓錐齒輪26使偏心裝置20圍繞中心軸18旋轉，該圓錐齒輪與連接至偏心裝置20的齒圈28嚙合。如圖Ia所示以及先前已知的，偏心裝置20的外周稍微相對于豎直平面傾斜。偏心裝置20的外周的傾斜意味著破碎頭22也將略微相對于豎直平面傾斜。第一破碎殼體30固定地安裝在破碎頭22上。第二破碎殼體32固定地安裝在框架頂部16上。兩個破碎殼體30、32之間形成有破碎間隙34，如圖Ia所示，該破碎間隙在軸向剖面上具有在朝下的方向上減小的寬度。當傳動軸24在破碎機10的運行過程中使得偏心裝置20旋轉時，破碎頭22將呈現出回轉運動。待破碎的物料被引入破碎間隙34，并通過破碎頭22的回轉運動而在第一破碎殼體30與第二破碎殼體32之間得以破碎，在此其間， 從第二破碎殼體32上的任意一點看，兩個破碎殼體30、32交替地彼此靠近和遠離。此外，
5破碎頭22以及安裝在其上的第一破碎殼體30將通過待破碎的物料而滾動壓靠于所述第二破碎殼體32。滾動使得破碎頭22在與偏心裝置20的旋轉方向基本相反的旋轉方向上相對于框架12緩慢旋轉。破碎頭22被放在布置在軸18中的空腔40內的支承活塞36上。支承活塞36能通過調節被構造在空腔中的、位于支承板37下面的高壓油室45內的油量而在空腔40中液壓地上升和下降，其中支承活塞具有支承板37以及布置在支承板上的支承套筒39。支承活塞36能旋轉鎖定到中心軸18上。便于使支承活塞36升高和降低且以此使破碎頭22與安裝在破碎頭22上的第一破碎殼體30 —起升高和降低的目的是尤其能補償對破碎殼體30、 32的磨損和撕裂，而且還使得間隙34的寬度能變化，以實現不同大小的破碎物料。破碎頭22被放在一組軸向軸承38上，所述一組軸向軸承布置在破碎頭22與支承活塞36之間，并且所述一組軸向軸承受支承活塞36支承。軸向軸承38使得破碎頭22能在其回轉運動期間傾斜。為吸收破碎過程中產生的負載的目的而布置的一組徑向軸承位于偏心裝置20與軸18之間，其呈上軸承套42和下軸承套43形式。軸承套42、43通常由軸承材料，如銅合金制成。兩個軸承套42、43被收容在偏心裝置20中的上凹槽和下凹槽內。回轉破碎機10還設有潤滑油管線44，該潤滑油管線用于將潤滑油從潤滑油箱(未示出)供應到被構造在位于支承板37上方的空腔40內的潤滑油室46中。支承活塞36可通過調節位于支承板37下面的高壓油室45中的油量而在豎直方向上位移。密封裝置(未示出)位于支承活塞36的支承板37與軸18的內側限定面之間，該密封裝置防止高壓油從高壓油室45泄漏到潤滑油室46中。可通過布置在潤滑油管線44外面的高壓油管線47將高壓油供應至高壓油室45。高壓油室45中的油在破碎機10的運行過程中典型具有大約 60-130巴的絕對壓力。通過導向至或導向自高壓油室45的高壓油來實現支承活塞36在豎直方向上的位移，由此能設定所要求的破碎間隙34寬度。在調節破碎間隙34的過程中，支承活塞36因此能在豎直方向上移動。延伸通過支承活塞36的潤滑油管線44被定制成能跟隨支承活塞36在豎直方向上的移動。由圖Ib的放大圖所示的油管線44在此實施例中包括具有兩個管部分58、60的伸縮管，所述兩個管部分58、60能相對彼此軸向位移。上側的管部分58的外徑略小于下側的管部分60的內徑，從而能在兩個管部分58、60之間實現可伸縮運動。密封環59被布置在位于上側管58的下端的槽內。 如圖Ia的放大部分最清晰所示，支承套筒39和軸18各自設有多個管道48、50，潤滑油能經由這些管道而從潤滑油室46被導向至布置在偏心裝置20與軸18之間的軸承套 42、43。支承套筒39在其外側上設有與構造在支承套筒39中的管道48的出口相連的周向槽52。無論支承活塞36的豎直位置如何，周向槽52都確保能將必需量的潤滑油從潤滑油室46導向至軸承套42、43。由此，通過管道48、50以及槽52來將潤滑油從潤滑油室46導向至軸承套42和43。 破碎機10還設有以軸承套54、55形式的第二組徑向軸承，所述徑向軸承布置在偏心裝置20與破碎頭22之間，以在破碎機10的運行過程中吸收徑向負載。為了要將潤滑油從潤滑油室46供應至軸承套54、55，偏心裝置20設有多個管道56。在破碎機10的運行過程中，偏心裝置20旋轉，而軸18同時固定，且因此偏心裝置20相對于構造在軸18內的管道50移動，且構造在偏心裝置20中的管道56因此也相對于構造在軸18內的管道50移動。為了要確保將足量的潤滑油導向至軸承套54和55，軸18在其外側上設有與布置在軸 18內的管道50的出口相連的周向槽57。與布置在軸18內的管道50的出口相連的周向槽 57使得能將潤滑油連續供應至軸承套54和55。由此，通過管道48、50和56以及槽52、57 來將潤滑油從潤滑油室46導向至軸承套54和55。如圖Ia的放大部分所示，為了無論破碎頭22和偏心裝置20當前的相互旋轉和高度位置如何，都要進一步增加潤滑油離開管道56 而迅速到達軸承套54、55的幾率，可將另一周向槽57a布置在偏心裝置20的外側和/或破碎頭22的內側限定面上。如圖Ib最清晰所示，以可伸縮方式構造的潤滑油管線44的上側的管部分58固定地連接至支承板37，而其下側的管部分60固定地連接至框架12。上側的管部分58相對于下側的管部分60以可滑動的方式布置。依靠其伸縮作用，潤滑油管線44因此被定制成在設定破碎間隙34的寬度過程中能夠跟隨支承活塞36在豎直方向上的移動。潤滑油管線44 連接至潤滑油箱(未示出)，可通過泵(未示出)將潤滑油從潤滑油箱供應至潤滑油室46。 如上所述，潤滑油室46通過支承套筒39和軸18中的管道48、50而連接至軸承套42和43。 通過油管線44被供應至潤滑油室46的潤滑油因此被向上導向至軸承套42和43。被供應到潤滑油室46中的油具有一定壓力的事實意味著，將要將油導向至上軸承套42和下軸承套43。潤滑油室46中的油典型具有大約1-10巴的超壓壓力。如上文所述，布置在偏心裝置20中的管道56使得能將要被導向的潤滑油也導向至布置在偏心裝置20與破碎頭22之間的軸承套54和55。如圖Ib最清晰所示，潤滑油管線44容納呈感應傳感器62形式的測量裝置，該測量裝置檢測上側的管部分58在豎直方向上相對于在豎直方向上的下側的管部分60的位置的位置。借此，由于上側的管部分58固定地連接至支承破碎頭22的支承活塞36，從而確定破碎間隙34的寬度是可能的。可將感應傳感器62耦接至控制構件，該控制構件能根據來自傳感器62的測量數據將破碎間隙34自動調整到要求的寬度。如圖Ib所示，因此能通過布置在破碎機下部中的高壓油入口 47a將高壓油導向至高壓油管線47，同時能通過布置在破碎機下部中的潤滑油入口 44a將潤滑油導向至潤滑油管線44。由此，能將具有不同壓力或者具有不同性質的高壓油和潤滑油彼此分開地分別供應至空腔40的相應部分，其中空腔被支承板37分成高壓油室45和潤滑油室46。感應傳感器62的下端固定地連接至框架12。感應傳感器62由固定在上側的管部分58中的傳感器管61包圍。感應傳感器62能檢測傳感器管61在豎直方向上的位置，且因此能確定上側的管部分58在豎直方向上的位置。圖2示出了圖Ib所示的II-II部分，亦即，從上方看的上側的管部分58、傳感器管 61和感應傳感器62的橫截面。在此實施例中，傳感器管61由中心管64和三個T形間隔臂 66組成。狹窄間隙63位于中心管64與感應傳感器62之間。優選地，將中心管64構造成使得在感應傳感器62與中心管64之間形成大約Imm寬的周向槽63。由于傳感器62與中心管64之間的“緊密”配合，實現對上側的管部分58豎直方向上的位置的非常堅固耐用而可靠的測量。例如，可將來自Micro Epsilon公司(德國Ortenburg)的EDS式感應傳感器用作傳感器62。緊靠著上側的管部分58的內側限定面固定間隔臂66，借此保持管64，使之居中定位于潤滑油管線44。間隔臂66還有助于形成布置在中心管64與上側的管部分58的內側限定面之間的室67，該室構成潤滑油管線44的一部分。這意味著在室67中，亦即在中心管 64與上側的管部分58的內側限定面之間，潤滑油能通過潤滑油管線44在其路上容易地經過傳感器62。圖3示意性地示出了根據可替代實施例的回轉破碎機110，其中，將圖Ia所示實施例中的元件與新的元件組合。因此，圖3中的附圖標記表示與前述實施例中的元件相似或相同的元件。在此實施例中，破碎機110包括潤滑油管168形式的潤滑油管線144而非伸縮管， 該潤滑油管線144固定地連接至框架112，且支承活塞136的支承板137以可滑動的方式布置在潤滑油管線144的周圍。借此，潤滑油管168通過支承板137的中心內的開口而將潤滑油從潤滑油儲存器(未示出)導向至布置在支承板137上方的潤滑油室146。由于潤滑油管168固定地連接至框架112，由此在設定破碎間隙的寬度過程中，其內包括了支承板137和支承套筒139的支承活塞136相對于潤滑油管168豎直移動。密封裝置(未示出)位于支承板137與軸118的內側限定面之間，也在潤滑油管168與支承板 137之間，該密封裝置用以防止高壓油從高壓油室145泄漏到潤滑油室146中。潤滑油管168因此延伸通過支承板137，并向上延伸到潤滑油室146中。潤滑油管 168向上延伸到潤滑油室146中充分遠，以使得潤滑油管168的出口始終位于支承板137的上方。由此，無論支承活塞136目前在豎直方向上的位置如何，都可通過潤滑油管168將潤滑油從潤滑油貯存器(未示出)供應至潤滑油室146。可通過布置在管168外面的高壓油管線147將高壓油供應至子室145。將理解的是，只要是在所附權利要求書限定的本發明的范圍以內，上述實施例的多種變型都是可以的。上面已經說明了支承活塞36設有周向槽52，從而能將足量的油供應至軸承套42、 43。在可替代實施例中，無論支承活塞36的豎直位置如何，被構造在支承活塞36中的管道 48的尺寸都被定制成使油通過軸18向上行進。因此，無論支承活塞36的豎直位置如何，這些管道都可以是能將潤滑油導向至軸承套的橢圓形或矩形和/或具有不同形狀。在最先描述的實施例中，傳感器布置在具有突出間隔臂的傳感器管中。在可替代實施例中，傳感器管61不具有突出臂，而是取而代之的是僅由管64組成，該管被錨固至上側的管部分58的內側限定面的一部分。因此，在此實施例中，傳感器管未居中地定于上側的管部分內，而是例如通過焊接而固定地布置在上側的管的內壁上。本申請要求瑞典專利申請No. 0950537-1的優先權，此處通過引用將其公開內容并入。
權利要求
1.一種回轉破碎機，包括破碎頭(22)，所述破碎頭(22)以能繞大致豎直的軸(18)旋轉的方式布置，且第一破碎殼體(30)安裝在所述破碎頭上；框架(12)，第二破碎殼體(32) 安裝在所述框架上，所述第二破碎殼體(32)與所述第一破碎殼體(30)共同限定破碎間隙 (34)；支承活塞(36)，所述支承活塞(36)布置在所述軸(18)的空腔(40)內并且所述支承活塞(36)支承所述破碎頭(22)且能在豎直方向上位移以調整所述破碎間隙(34)的寬度； 偏心裝置(20)，所述偏心裝置(20)通過至少一個徑向軸承(42)以能繞所述軸(18)旋轉的方式布置；以及驅動裝置(24)，所述驅動裝置(24)布置成使所述偏心裝置(20)旋轉，以使得以可旋轉的方式布置在所述偏心裝置(20)上的所述破碎頭(22)執行回轉擺動，用于破碎被引入所述破碎間隙(34)的物料，其特征在于，具有油管線(44)，所述油管線(44)布置在所述空腔(40)中并延伸通過被包括在所述支承活塞(36)中的活塞板(37)，用于將潤滑油供應至至少部分地被構造在位于所述活塞板(37)上方的所述空腔(40)內的潤滑油室 (46)，所述潤滑油室(46)通過布置在所述軸(18)中的管道(50)而連接至所述徑向軸承 (42)。
2.根據權利要求1所述的回轉破碎機，其中所述破碎間隙(34)的寬度能夠通過調節至少部分地構造在所述空腔(40)內、位于所述活塞板(37)下方的高壓油室(45)中的油量而能夠得以調整。
3.根據前述權利要求中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述油管線(44)容納測量裝置，所述測量裝置用于測量所述第一破碎殼體(30)在豎直方向上相對于所述第二破碎殼體(32)在豎直方向上的位置的位置。
4.根據前述權利要求中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述油管線(44)包括伸縮管，所述伸縮管具有第一管部分(58)和第二管部分(60)。
5.根據權利要求4所述的回轉破碎機，其中所述第一管部分(58)固定地連接至被包括在所述支承活塞(36)中的所述支承板(37)，所述第二管部分(60)固定地連接至所述框架 (12)。
6.根據權利要求4-5中的任一項所述的回轉破碎機，所述回旋破碎機設有能測量所述第一管部分(58)相對于所述第二管部分(60)的位置的測量裝置(62)，所述測量裝置用于測量所述第一破碎殼體(30)在豎直方向上相對于所述第二破碎殼體(32)在豎直方向上的位置的位置。
7.根據權利要求6所述的回轉破碎機，其中所述測量裝置包括感應傳感器(62)。
8.根據權利要求6-7中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述測量裝置(62)延伸通過所述第二管部分(60)，并檢測所述第一管部分(58)的位置。
9.根據權利要求6-8中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述油管線(44)包括固定地布置在所述第一管(58)中的傳感器管(61)，所述傳感器管(61)至少部分地包圍所述測量裝置(62)。
10.根據權利要求9所述的回轉破碎機，其中所述傳感器管(61)設有至少一個突出間隔臂(66)。
11.根據權利要求7-9中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述測量裝置(62)布置在雙壁傳感器管中，所述傳感器管至少部分地包圍所述測量裝置(62)。
12.根據述權利要求1-2中的任一項所述的回轉破碎機，其中所述油管線(144)由潤滑油管(168)組成，所述潤滑油管固定地布置在所述框架(112)內，且被包括在所述支承活塞 (136)中的所述支承板(137)以可滑動的方式布置在所述潤滑油管的周圍。
全文摘要
一種回轉破碎機(10)，包括破碎頭(22)，所述破碎頭(22)以可繞大致豎直的軸(18)旋轉的方式布置，且第一破碎殼體(30)安裝在所述破碎頭上；和框架(12)，第二破碎殼體(32)安裝在所述框架上，所述第二破碎殼體(32)與所述第一破碎殼體(30)共同限定破碎間隙(34)。支承活塞(36)布置在所述軸(18)的空腔(40)內，所述支承活塞(36)能在豎直方向上位移以調整所述破碎間隙(34)的寬度。偏心裝置(20)通過至少一個徑向軸承(42)以可繞所述軸(18)旋轉的方式布置。所述回轉破碎機具有油管線(44)，所述油管線(44)布置在所述空腔(40)中并延伸通過被包括在所述支承活塞(36)中的活塞板(37)，用于將潤滑油供應至至少部分地被構造在位于所述活塞板(37)上方的所述空腔(40)內的潤滑油室(46)，所述潤滑油室(46)通過布置在所述軸(18)中的管道(50)而連接至所述徑向軸承(42)。
文檔編號B02C2/04GK102470369SQ201080030111
公開日2012年5月23日 申請日期2010年6月22日 優先權日2009年7月7日
發明者尼克拉斯·阿伯格, 約翰·貢納松 申請人:山特維克知識產權股份有限公司