內窺鏡可撓管及其制造方法

專利名稱：內窺鏡可撓管及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種用于制造構成內窺鏡的插入部的可撓管的內窺鏡可撓管及其制造方法。
背景技術：
已知有用于觀察患者的體腔內的醫療用內窺鏡。此內窺鏡具備插入于患者的體腔內的插入部、和設置于插入部基端的操作部。在插入部的內部從前端側至基端側穿通設置有處置具插通管、傳遞照明光的光波導、信號電纜、彎曲插入部的彎曲線等。構成內窺鏡插入部的主要部件的可撓管，一般由通過以螺旋狀卷繞金屬帶片而形成的螺旋管、覆蓋此螺旋管的筒狀網體、和層疊于筒狀網體表面的氨基甲酸乙酯樹脂等的外皮層而成，作為優選，為了將插入部輕易插入體腔內而將前端側的柔軟性提高，且為了容易操作上述可撓管的基端側而將柔軟性降低。所以，在制造可撓管時，如日本實開昭 55-112505號公報記載那樣，提出了按照使用硬質及軟質的2種樹脂且以軟質樹脂的比例在前端側多而硬質樹脂的比例在基端側多的方式，形成由軟質樹脂層和硬質樹脂層的2層構造而成的外皮層。另外，在日本特開2007-159775號公報所記載的內窺鏡可撓管,在內窺鏡可撓管的前端側而將外皮層只由軟質樹脂層構成，在基端側而將外皮層只由硬質樹脂層構成。另外，為高效地進行這樣的可撓管的外皮層的成形工序，在日本特許第3586928 號公報記載了在將多個可撓管連結成一根的狀態下進行搬送時連續進行外皮層的成形的內窺鏡可撓管的構成及制造方法。在將如日本實開昭55-112505號公報及日本特開2007-159775號公報記載的可撓管的外皮層如日本特許第3586928號公報記載的那樣接續成形的情況下，因通過擠壓成形機一邊分別向成形模供給軟質樹脂極硬質樹脂，一邊進行成形，所以，為了只由軟質樹脂層或硬質樹脂層一方構成外皮層、將另一方的厚度設為0，就需要停止通過擠壓成形機的樹脂的吐出、或使樹脂流向成形模的外部的旁路。然而，將向成形模的樹脂的吐出量調整為O是非常困難的，而且，即使將吐出量設為0，也因在成形模的內部有樹脂滯留的部分(焊縫)，所以，難以將樹脂的厚度設為O。進一步的，在將吐出量設為O之后，使吐出量漸增時，因將滯留于成形模內部的樹脂擠壓成形， 所以，可撓管的圓周方向的樹脂的成形厚度不均等，產生不均勻。

發明內容
本發明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種可撓管的軟質樹脂層及硬質樹脂層的圓周方向的成形厚度均等地成形，且高精度地調整軸向的成形厚度的內窺鏡可撓管。另外，日本特開平2-131738號公報記載了將軟質樹脂和硬質樹脂混合成形且通過改變其混合比率而改變可撓性的構成。在將如日本實開昭55-112505號公報及日本特開平2-131738號公報記載的可撓管的外皮層以日本特許第3586928號公報所記載的制造方法成形的情況下，因一邊搬送通過連結部件連結且被筒狀網體覆蓋的多個螺旋管，一邊連續進行外皮層的成形，所以，在螺旋管部分成形外皮層時，按照從前端側向基端側將硬質樹脂逐漸增多且將軟質樹脂逐漸減少的方式成形之后，至下一個螺旋管的前端的位置必須恢復硬質樹脂和軟質樹脂的比例。 由此，在連結部件的部分必須反轉比例使硬質樹脂減少且使軟質樹脂增多，但在日本特許第3586928號公報所記載的制造方法中，因一邊時常向成形模供給成形的樹脂，一邊進行成形，所以，在連結部件位置進行成形的期間，難以急劇變更軟質樹脂及硬質樹脂的比例。 于是，考慮了通過將連結部件的長度設為與螺旋管大致相同的長度，充分確保從螺旋管的基端位置至下一個螺旋管的前端位置的搬送時間，而恢復硬質樹脂和軟質樹脂的比例，但因加長了連結部件，因此，在成形工序中可一次性地成形的可撓管的數變少，而且，不需要成形連結部件的外皮層的分量的樹脂，所以，成為制造效率差，成本增加的原因。本發明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種高效率地成形可撓管的外皮層且可低成本制造的內窺鏡可撓管的制造方法。另外，在如上所述的外皮層的成形工序中，為了將多個可撓管連結為一根，例如， 如日本特開2001-70450號公報所述，將覆蓋螺旋管的筒狀網體的兩端部擰入而成形連結用環，在此連結用環掛上C字狀夾子而連結。然而，在如日本特開2001-70450號公報的制造方法中，因使用了 C字狀夾子等的連結用夾具，或根據產品狀態形成不必要的連結用環而使可撓管彼此連結，所以，形成連結環或安裝夾具的時間和勞力繁雜，同時僅使內窺鏡連結方面就必須準備夾具，從而成為增加制造成本的原因。另外，具有以下問題，即，連結所使用的C字狀夾子若不處于向長度方向施加拉伸力的狀態就容易從連結用環脫落的問題。本發明是考慮上述情況而提出的，其目的在于，提供一種不使用夾具且可在結合狀態得到保持下進行外皮層的成形的內窺鏡可撓管的制造方法。本發明如下。(I) 一種內窺鏡可撓管，在具有可撓性的筒狀構造體的外周面具備外皮層，上述外皮層具有2層構造，該2層構造是由硬質樹脂而成的硬質樹脂層和由軟質樹脂而成的軟質樹脂層，并且上述2層構造被維持在上述可撓管的長度方向的全范圍。(2)根據上述(I)所述的內窺鏡可撓管，其特征在于，上述軟質樹脂層和上述硬質樹脂層的厚度比率為I : 9 9 I的范圍內。。(3)根據上述(I)或(2)所述的內窺鏡可撓管，其特征在于，按以下方式進行成形， 即，在上述可撓管的一端側上述硬質樹脂層的厚度比率小于上述軟質樹脂層，且上述硬質樹脂層的厚度從一端向另一端側逐漸增大，并在另一端側上述硬質樹脂層的厚度比率大于上述軟質樹脂層。(4)根據上述(I) (3)中任一項所述的內窺鏡可撓管，其特征在于，上述外皮層在上述可撓管全體范圍具有均等的外徑。(5)根據上述(I) (4)中任一項所述的內窺鏡可撓管，其特征在于，上述筒狀構造體具有螺管和筒狀網體，該螺管是將帶狀片做成螺旋狀而形成的，該筒狀網體覆蓋該螺管的外周面。(6)根據上述(I) (5)中任一項所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于， 在將多個具有可撓性的筒狀構造體以連結狀態進行搬送時，在其外表面將包括硬質樹脂和軟質樹脂的外皮層連續成型到上述筒狀構造體。(7)根據上述(6)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述多個具有可撓性的筒狀構造體的連結，是通過設置于筒狀構造體的后端部的第I結合部、和設置于與上述筒狀構造體連結的其他筒狀構造體的前端部的第2結合部相結合而被連結的。(8)根據上述(6)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述多個具有可撓性的筒狀構造體由連結部件連結。(9)根據上述(8)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在上述筒狀構造體的外周成形上述外皮層時，按照在上述筒狀構造體的一端側上述硬質樹脂的比例少于上述軟質樹脂，且上述硬質樹脂的比例從一端向另一端側逐漸增大，并在另一端側上述硬質樹脂的比例大于上述軟質樹脂這樣的方式成形，在上述連結部件的外周成形上述外皮層時，按照在與上述筒狀構造體的另一端鄰接位置而上述硬質樹脂的比例多于上述軟質樹脂，且上述軟質樹脂的比例從上述筒狀構造體的另一端向下一個上述筒狀構造體的一端側逐漸增大，并在與下一個上述筒狀構造體的一端鄰接的位置而上述軟質樹脂的比例多于上述硬質樹脂的方式成形，同時，在上述連結部件的外周成形上述外皮層時的搬送速度慢于在上述筒狀構造體的外周成形上述外皮層時的搬送速度。(10)根據上述(8)或(9)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質樹脂而在上層成形上述軟質樹脂的2層構造進行成形。(11)根據上述(8)或(9)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述連結部件，至少其一部分的外徑小于上述筒狀構造體。(12)根據上述(6) (8)中任一項所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于， 在上述筒狀構造體的外周成形上述外皮層時，按照上述軟質樹脂和上述硬質樹脂的比例從筒狀構造體的一端側向另一端側逐漸變化的方式進行成形，然后，在下一個筒狀構造體的外周形成上述外皮層時，按照從筒狀構造體的一端側向另一端側而上述軟質樹脂和上述硬質樹脂的比例恢復原狀態的方式進行成形。(13)根據上述(12)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，在成形上述外皮層時，按照在下層成形上述硬質樹脂而在上層成形上述軟質樹脂的2層構造進行成形。另外，也優選以下的方式。(14)根據上述(7)所述的內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述第I結合部為內螺紋部，上述第2結合部為螺合于上述內螺紋部的外螺紋部。(15) 一種內窺鏡可撓管的制造方法，其特征在于，上述第I結合部是形成有從端面側沿軸向切開口的縱裂縫和接續此縱裂縫向周方向切開口的橫裂縫的第I圓筒部；上述第2結合部由其外周面嵌合于上述第I圓筒部的內周面的第2圓筒部和從上述第2圓筒部的外周面突出的凸部而成；一邊使上述凸部插入上述縱裂縫，一邊使上述第2圓筒部與上述第I圓筒部嵌合，壓入至上述凸部碰抵上述縱裂縫的深處之后，使上述第2結合部對上述第I結合部相對旋轉，則使上述凸部與上述橫裂縫卡合，從而將上述第I結合部和上述第2
彡口 Π卻彡口 Π ο根據本發明的內窺鏡可撓管的制造方法，通過外皮層具有由硬質樹脂而成的硬質樹脂層和由軟質樹脂而成的軟質樹脂層的2層構造，并且上述2層構造被維持在上述可撓管的長度方向全范圍(尤其通過軟質樹脂層和硬質樹脂層的厚度比率在I:9 9I的范圍內)，由此，可獲得可撓管的軟質樹脂層及硬質樹脂層的圓周方向的成形厚度被均等地成形，且高精度地調整軸向的成形厚度的內窺鏡可撓管。根據本發明的內窺鏡可撓管的制造方法，在將多個具有可撓性的筒狀構造體以連結狀態進行搬送時，在其外表面將包括硬質樹脂和軟質樹脂的外皮層連續成形到上述筒狀構造體而制造上述的本發明的內窺鏡可撓管，所以，可高效地成形可撓管的外皮層，并可低成本制造。特別是在筒狀構造體的一方的端部和另一方的端部分別預先設置第I結合部和第2結合部，在上述第I結合部和在其它的筒狀構造體設置的上述第2結合部相結合而使上述筒狀構造體彼此連結的情況下，則可不使用C字夾子等連結部件就可使多個可撓管一次性成形，由此能以更低成本進行制造。另外，特別是在筒狀構造體的外周成形上述外皮層時，按照在筒狀構造體的一端側硬質樹脂的比例從一端向另一端側逐漸增大、在另一端側硬質樹脂的比例大于軟質樹脂的方式進行成形；在連結部件的外周成形上述外皮層時，按照軟質樹脂的比例從上述筒狀構造體的另一端向下一個上述筒狀構造體的一端側逐漸增大，在鄰接于下一個上述筒狀構造體的一端的位置，軟質樹脂的比例多于硬質樹脂的方式進行成形，并且，在上述連結部件的外周成形上述外皮層時的搬送速度慢于在上述筒狀構造體的外周成形上述外皮層時的搬送速度，由此，連結部件縮短就可增加能一次性成形的可撓管的個數，從而可更高效地成形可撓管的外皮層，且可更低成本地制造。而且，特別是在筒狀構造體的外周成形外皮層時，按照軟質樹脂和硬質樹脂的比例從筒狀構造體的一端側向另一端側逐漸變化的方式進行成形之后，在下一個筒狀構造體的外周形成上述外皮層時，按照從筒狀構造體的一端側向另一端側而軟質樹脂和硬質樹脂的比例恢復原狀態的方式進行成形，由此，連結部件縮短就可增加能一次性成形的可撓管的個數，從而可更高效地成形可撓管的外皮層，且可更低成本地制造。


圖I是表示各實施方式中的內窺鏡的構成的概略圖。圖2是在第I實施方式中表示內窺鏡可撓管的構成的放大部分剖面圖。圖3是在第I實施方式中表示連結可撓管裝配體的接合部件的構成的平面圖。圖4是表示各實施方式中的連續成形設備的概略構成的模塊圖。圖5是以圖4Α-Α線切斷的頭部的主要部分剖面圖。圖6是在第I實施方式中示意表示在成形連結可撓管裝配體時的外皮層的硬質樹脂層及軟質樹脂層的厚度變化量的說明圖。圖7是在第2實施方式及第3實施方式中表示連結可撓管裝配體的接合部件的構成的平面圖。圖8是在第2實施方式中示意表示在成形連結可撓管裝配體時的外皮層的硬質樹脂層及軟質樹脂層的厚度變化量的說明圖。圖9是在第2實施方式中示意表示在成形連結可撓管裝配體時的搬送速度變化的圖表。圖10是在第3實施方式中示意表示在成形連結可撓管裝配體時的外皮層的硬質樹脂層及軟質樹脂層的厚度變化量的說明圖。圖11是表示第4實施方式中的內窺鏡可撓管的構成的放大部分剖面圖。圖12是表示第4實施方式中的連結可撓管裝配體的結合部的構成的平面圖。圖13是表示與圖12所示的結合部不同構成的結合部的立體圖。圖14是表示使圖13所示的結合部連結時的狀態的說明圖。
具體實施例方式圖I是組裝有本發明所涉及的可撓管的電子內窺鏡。如圖I所示，作為醫療用廣為使用的電子內窺鏡2具備插入于體腔內的插入部3、連結設置于插入部3的基端部分的本體操作部5、和連結于作為外部設備的處理裝置或光源裝置(未圖示)的通用線6。插入部3由從向本體操作部5的連結設置部占有一多半長度的可撓管部3a、連結設置于可撓管部3a的角部3b、和連結設置于其前端并內置體腔內攝影用攝像裝置(未圖示)的前端部 3c構成。電子內窺鏡2的占有插入部3的一多半長度的可撓管部3a幾乎在全長具有可撓性，特別是插入于體腔等內部的部位為更富有可撓性的構造。以下，說明有關可撓管部的各實施方式。[第I實施方式]如圖2所示，構成此可撓管部3a的可撓管10具體而言其構成為在通過在最內側將金屬帶片Ila卷繞為螺旋狀而形成的螺旋管11，覆蓋金屬線編組而成的筒狀網體12且在兩端嵌合金屬配帽13而形成可撓管裝配體14，進一步在其外周面層疊由氨基甲酸乙酯樹脂等而成的外皮層15。另外，在外皮層15的外面涂布有具有耐藥品性的例如含有氟或硅等的涂膜16。需要說明的是，以下將可撓管裝配體14的前端設為符號14a、將基端設為符號 14b進行說明，但是，前端14a是連接上述的角部3b —側的端部，基端14b是連接本體操作部5—側的端部。如圖2所示，外皮層15具體而言，由軟質樹脂層19和硬質樹脂層18構成。成形在下層的硬質樹脂層18按照在可撓管裝配體14的前端14a側成形得薄而從前端14a側向基端14b側逐漸變厚的方式進行成形，對此，成形在硬質樹脂層18的上層的軟質樹脂層19， 按照前端14a側最厚而從前端14a側向后端側漸漸變薄的方式進行成形，且外皮層15的外徑成形為均等。由此，因可撓管10成為前端14a側的柔軟性高且基端14b側柔軟性低的構造，所以，由此可撓管10構成的插入部3可具有必要的可撓性。圖3是表示在成形外皮層15之前，接合部件20和可撓管裝配體14相連接時的狀態。接合部件20具備本體部20a、和在此本體部20a的兩側分別插入于金屬配帽13的內周面13a的連結部20b，由此，借助此接合部件20可形成在多個可撓管裝配體14連結為I根的狀態的連結可撓管裝配體21，利用下述的連續成形設備30進行外皮層15的成形。圖4表示適用本實施方式的連續成形設備的構成。連續成形設備30由以下部件構成，即，由料斗、螺桿等而成的公知的擠出部31、32 ;在連結可撓管裝配體21的外周面用于使外皮層15樹脂成形的頭部33 ;冷卻部34 ;將連結可撓管裝配體21向頭部33搬送的搬送部36 ;和對它們進行控制的控制部37。搬送部36由供給滾筒40和卷取滾筒42而成，上述的連結可撓管裝配體21在供給滾筒40纏繞之后被依次引出，穿過成形外皮層15的頭部33和冷卻成形后的外皮層15 的冷卻部34，卷繞在卷取滾筒42。就上述供給滾筒40及卷取滾筒42而言，旋轉由控制部 37控制，并且搬送連結可撓管裝配體21的搬送速度被切換。擠出部31、32的吐出31a、32a分別結合于頭部33的通道46、47，將熔融狀態的軟質及硬質樹脂51分別擠出且供給頭部33內。這些擠出部31、32的樹脂的擠出量(擠出壓力)由控制部37控制。通過控制擠出部31、32的擠出量(擠出壓力)，可調整硬質樹脂層 18及軟質樹脂層19的成形厚度。在本實施方式中，在成形外皮層15時，控制部37控制擠出部31、32的擠出量以使硬質樹脂層18和軟質樹脂層19的厚度比率在I : 9 9 : I的范圍內。頭部33具備通道46、47，該通道46、47成為用于將從上述擠出部31、32擠出的熔融狀態的硬質樹脂51及軟質樹脂52向連結可撓管裝配體21供給的通路。此頭部33形成有決定成形于連結可撓管裝配體21的外周的外皮層15的外周形狀的圓形孔48。另外，在頭部33設置有連接于圓形孔48、引導連結可撓管裝配體21的插入的圓錐狀凹部49。如圖5所示，通道46、47形成為以圓形孔48為中心的大致筒狀，直徑從上流側向下流側逐漸變小，前端側的供給口 46a、47a接連于圓形孔48。在此通道46、47，因從擠出部 31,32分別供給的硬質樹脂51及軟質樹脂52從上部流進，所以，在以圖5的虛線包圍的通道46、47的下部位置容易形成焊縫51a、52a，即，樹脂滯留部分。通道46、47的供給口 46a、47a位于圓形孔48的出口 48a附近位置，且供給口 46a 位于上流側，供給口 47a位于下流側。由此，從通道46被供給的熔融狀態的硬質樹脂51比從通道47被供給的熔融狀態的軟質樹脂52先層疊于連結可撓管裝配體21，故在下層形成硬質樹脂層18，在上層形成軟質樹脂層19。進一步的，頭部33中的圓形孔48的出口 48a按照其內徑配合在可撓管裝配體14 的外周形成的外皮層15的外徑的方式被形成。使從通道46、47分別剛層疊硬質樹脂51及軟質樹脂52后的連結可撓管裝配體21通過出口 48a，就能夠使外皮層15的外徑均等地成形。成形外皮層15的連結可撓管裝配體21，在通過頭部33之后，通過冷卻部34。冷卻部 34積存有水等的冷卻液，通過冷卻液中而使外皮層15冷卻硬化。而且，不限于此，也可將冷卻液或空氣噴吹到外皮層15進行冷卻。用圖6說明在上述構成的連續成形設備30中將外皮層15成形在連結可撓管裝配體21時的過程。需要說明的是，圖6示意表示進行成形工序時的硬質樹脂層18及軟質樹脂層19的厚度變化量，為了視覺上易于分辯，放大圖示外皮層15的厚度。另外，此圖6表示外皮層15從圖左側向右側成形的情況。在連續成形設備30進行成形工序時，熔融狀態的硬質樹脂51及軟質樹脂52從擠出部31、32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運作向頭部33搬送連結可撓管裝配部 21。這時，擠出部31、32以圖6所示的吐出量向頭部33供給樹脂。并且，如圖6所示，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時,控制部37控制由擠出部31、32 的樹脂的擠出量，以使在可撓管裝配體14的前端14a，硬質樹脂層18的厚度THl和軟質樹脂層19的厚度TSl的比率為I : 9 ;硬質樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的前端14a 側向基端14b側逐漸增大，而使厚度比例逆轉；在可撓管裝配體14的基端14b側，硬質樹脂層18的厚度TH2和軟質樹脂層19的厚度TS2的比率成為9:1。另一方面，如圖6所示，在接合部件20的外周面成形外皮層時，控制部37控制擠出部31、32的擠出量，以使在鄰接可撓管裝配體14的基端14b的位置，硬質樹脂層18的厚度TH2和軟質樹脂層19的厚度TS2的比率為9 I，軟質樹脂層19的比例從可撓管裝配體14的前端14b側向下一個可撓管裝配體14的前端14a側逐漸增大；在與下一個可撓管裝配體14的前端14a鄰接的位置，硬質樹脂層18的厚度THl和軟質樹脂層19的厚度TSl 的比率成為1:9。并且，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，與上述相同地，控制擠出部31、32，以使在前端14a硬質樹脂層18的厚度THl和軟質樹脂層19的厚度 TSl的比率為I : 9，且硬質樹脂層18的厚度向基端14b逐漸變大，在基端14b硬質樹脂層 18的厚度TH2和軟質樹脂層19的厚度TS2的比率成為9 I。以后，同樣地進行擠出部 31,32的擠出壓力的切換，在連結可撓管裝配體21成形外皮層15。并且，至最后端成形有外皮層15的連結可撓管裝配體21，從連續成形設備30被拆卸，在涂布涂膜16之后，拆卸接合部件20而結束可撓管10的成形工序。通過如此進行連續成形設備30的控制，不需將硬質樹脂層或軟質樹脂層的厚度設為O而可進行外皮層的成形，所以，沒必要在頭部33設置用于向外部廢棄樹脂的旁路，而且，也沒必要停止由擠出部31、32的吐出，故可低成本制造可撓管10。另外，在停止由擠出部31、32的吐出時，雖在上述的焊縫51a、52a的位置殘留樹脂，但通過連續成形設備30能將硬質樹脂及軟質樹脂在從擠出部31、32時常吐出的狀態下進行成形，所以，在可撓管10 的圓周方向的硬質樹脂層18及軟質樹脂層19難以發生不均勻，可形成為均等的成形厚度， 且在可撓管的軸方向硬質樹脂層18及軟質樹脂層19成為按照所設定的成形厚度，可高精度地進行外皮層的成形。在第I實施方式中，舉出硬質樹脂層和軟質樹脂層的成形厚度比率在可撓管的前端成為I : 9、在可撓管的基端成為9 I的例，但厚度的比率不限于此，只要是硬質樹脂層和軟質樹脂層的成形厚度的比率在I : 9 9 : I的范圍內，任意比率皆可。[第2實施方式及第3實施方式]如圖7所示，在第2實施方式及第3實施方式中，接合部件20的本體部20a的外 Sr比可撓管裝配體14的外徑R還小。需要說明的是，不限于此，只要接合部件20的至少一部分小于可撓管裝配體14的直徑即可。另外，接合部件20的表面被聚四氟乙烯(注冊商標)等剝離材料涂敷，在形成連結可撓管裝配體21且成形外皮層15之后，容易剝離成形在此接合部件20的外周面的外皮層15。需要說明的是，通過此接合部件20連結可撓管裝配體14時，使可撓管裝配體14的前端14a彼此或基端14b彼此相面對地接連。另外，接合部件20的本體部20a具有可撓性，在第2實施方式中，此本體部20a中的外皮層15的成形中，為了將樹脂的厚度比率恢復原狀態，被形成為考慮了兼合連續成形的搬送速度和樹脂的擠出壓力的變化量的長度、在第3實施方式中被形成為考慮了兼合連續成形的搬送速度和樹脂的擠出壓力的變化量的長度。在第2實施方式中，通過圖8及圖9說明利用上述構成的連續成形設備30在連結可撓管裝配體21成形外皮層15時的過程。需要說明的是，圖8示意表示在進行成形工序時的硬質樹脂層18及軟質樹脂層19的厚度變化量，為了一目了然，放大圖示外皮層15的厚度。另外，此圖8表示外皮層15從圖左側向右側成形的情況。圖9表示連結可撓管裝配體21的搬送速度變化。在連續成形設備30進行成形工序時，熔融狀態的硬質樹脂51及軟質樹脂52從擠出部31、32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運作向頭部33搬送連結可撓管裝配部 21。這時，擠出部31、32處于將硬質樹脂51及軟質樹脂52時常擠出且向頭部33供給的狀態。并且，如圖8所示，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，控制部37控制基于擠出部31、32的樹脂的擠出壓力，以使在可撓管裝配體14的前端14a，軟質樹脂層19的厚度比硬質樹脂層18的厚度還大，且硬質樹脂層18的比例從可撓管裝配體 14的前端14a側向基端14b側逐漸增大，在可撓管裝配體14的基端14b側，硬質樹脂層18 的厚度比軟質樹脂層19還大。進一步，控制部37對搬送部36進行控制，以使在從此可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形時、即在圖9的用符號Tl所示的時間，以規定的搬送速度VH搬送連結可撓管裝配體21。另一方面，如圖8所示，在接合部件20的外周面成形外皮層時，控制部37控制擠出部31、32的擠出量，以使在鄰接可撓管裝配體14的基端14b的位置，硬質樹脂層18的厚度比軟質樹脂層19還大，且軟質樹脂層19的比例從可撓管裝配體14的基端14b側向下一個可撓管裝配體14的前端14a側逐漸增大，并在鄰接下一個可撓管裝配體14的前端14a 的位置，軟質樹脂層19的厚度比硬質樹脂層18還大。進一步控制部37控制搬送部36，以使在此接合部件20的外周面成形外皮層15時，S卩，在圖9用符號T2所示的時間，以比搬送速度VH還慢的搬送速度VL搬送連結可撓管裝配體21。通過這樣的切換搬送速度，在本實施方式，成形全長度長的可撓管裝配體14的時間Tl和成形全長度短的接合部分的時間T2 大致相同。需要說明的是，作為切換此搬送速度的定時，例如，與在可撓管裝配體14的基端 14b通過頭部33的出口 48a時吻合。并且,在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，同樣控制擠出部31、32，以使硬質樹脂層18的厚度從前端14a向基端14b逐漸變厚，同時切換搬送速度，并控制搬送部36，使得以搬送速度VH搬送連結可撓管裝配體21。以后同樣地進行擠出部31、32的擠出壓力和由搬送部36的搬送速度的切換，在連結可撓管裝配體21成形外皮層15。并且，外皮層15成形至最后端的連結可撓管裝配體21，從連結成形設備30被拆卸且在涂布涂膜16之后，拆卸接合部件20結束可撓管10的成形工序。需要說明的是，在拆卸此接合部件20時，如上所述，因涂布有剝離材料，所以，可從接合部件20容易剝離外皮層 15，洗凈外皮層15被剝離的接合部件20，反復用于可撓管裝配體14的連結。通過如此進行連續成形設備30的控制，因可使成形接合部件20的外周時的搬送時間增長，所以，在可撓管裝配體14的外周成形外皮層15時變化的擠出部31、32的擠出壓力，就在至下一個可撓管裝配體14的前端14a的位置為止能充分恢復原來的擠出壓力。由此，即使縮短接合部件20的全長度，也可以一邊以規定的比例層疊軟質樹脂層19和硬質樹脂層18，一邊連續確實地進行外皮層15的成形，而且，因縮短了接合部件20，由此，在成形工序中一次性地可制造更多的可撓管10，所以，可提高制造效率，且可削減成本。需要說明的是，在成形接合部件20的外皮層15時，因搬送速度變慢的因素可使樹脂層被成形為厚， 但此厚度的增加的因素，可通過將接合部件20的直徑r設為比可撓管裝配體14的直徑R 還細，可補正外徑，可均等地成形外皮層15的外徑。接著，在第3實施方式中利用圖10說明由上述構成的連續成形設備30在連結可撓管裝配體21成形外皮層15時的過程。需要說明的是，圖10示意表示進行成形工序時的硬質樹脂層18及軟質樹脂層19的厚度變化量，為一目了然，放大圖示外皮層15的厚度。另外，此圖10表示外皮層15從圖左側向右側成形的情況。在連續成形設備30進行成形工序時，熔融狀態的硬質樹脂51及軟質樹脂52從擠出部31、32向頭部33被擠出，與此同時，搬送部36運作向頭部33搬送連結可撓管裝配部 21。這時，擠出部31、32處于時常擠出硬質樹脂51及軟質樹脂52向頭部33供給的狀態。 首先，如圖10所示，在從可撓管裝配體14的前端14a至基端14b成形外皮層15時，控制部 37控制基于擠出部31、32的樹脂的擠出壓力，以使在可撓管裝配體14的前端14a軟質樹脂層19的厚度大于硬質樹脂層18，且硬質樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的前端14a 側向基端14b側逐漸增大，并在可撓管裝配體14的基端14b側硬質樹脂層18的厚度大于軟質樹脂層19。接著，在接合部件20的外周面成形外皮層時，將根據擠出部31、32的樹脂的擠出壓力保持為恒定，以使從與可撓管裝配體14的基端14b鄰接的位置至與下一個可撓管裝配體14的基端14b鄰接的位置而硬質樹脂層18及軟質樹脂層19的比例相同，即，硬質樹脂層18的厚度大于軟質樹脂層19的狀態。并且，在從下一個可撓管裝配體14的基端14b至前端14a成形外皮層15時，按照使軟質樹脂和硬質樹脂的比例恢復原狀態的方式進行成形。即，與剛才相反，按照使硬脂樹脂層18的比例從可撓管裝配體14的基端14b側向前端14a側逐漸減少，而在可撓管裝配體14的前端14a側軟質樹脂層19的厚度大于硬質樹脂層18的方式，控制部37控制基于擠出部31、32的樹脂的擠出壓力。在其次的接合部件20的外周面成形外皮層15時，從鄰接可撓管裝配體14的前端 14a的位置至鄰接其次的可撓管裝配體14的前端14a的位置使硬質樹脂層18及軟質樹脂層19的比例相同，即，使軟質樹脂層19的厚度大于硬質樹脂層18的狀態，一定地保持由擠出部31、32的樹脂的擠出壓力。以后與第2實施方式的順序相同。通過如此進行連續成形設備30的控制，在可撓管裝配體14的外周成形外皮層15 時變化的擠出部31、32的擠出壓力，可在成形下一個可撓管裝配體14的外周時逆轉而恢復原來的擠出壓力。由此，即使縮短接合部件20的全長度，也可一邊以規定的比例層疊軟質樹脂層19和硬質樹脂層18，一邊連續確實地進行外皮層15的成形，而且，因縮短了接合部件20，由此，可以在成形工序中一次性地制造更多的可撓管10，所以，可提高制造效率，且可縮減成本。[第4實施方式]可撓管部3a的基本構成與第I實施方式 第3實施方式相同，但第4實施方式中的構成可撓管部3a的可撓管100，具體而言，如圖11所示，如下構成，在通過在最內側將金屬帶片Ila卷繞為螺旋狀而形成的螺旋管11，覆蓋編組金屬線而成的筒狀網體12且在兩端嵌合金屬配帽13a、13b而形成可撓管裝配體114，進一步在其外周面層疊由氨基甲酸乙酯樹脂等而成的外皮層15。需要說明的是，以下將安裝于可撓管裝配體114的前端側的金屬配帽標記為符號13a、將安裝于基端的金屬配帽標記為符號13b進行說明，但是，前端側是連結上述的角部3b —側的端部，基端側是連結本體操作部5 —側的端部。金屬配帽13a、13b與結合部20a、20b分別為一體，使用這些結合部20a、20b使可撓管裝配體114彼此連結。第I結合部20a為接連于金屬配帽13a的大致圓筒狀且在其內周面形成有內螺紋部21a。第2結合部20b為外徑比金屬配帽13b小一圈的大致圓筒狀且在其外周面形成有與內螺紋21a螺合的外螺紋部21b。并且，通過在可撓管裝配體114的內螺紋部21a螺合其他的可撓管裝配體114的外螺紋部21b而連接，從而形成將多個可撓管裝配體114連結為一根的狀態的連結可撓管裝配體25。在成為此連結可撓管裝配體25的狀態下，由連續成形設備30進行外皮層15的成形。需要說明的是，將上述構成的可撓管100適用于內窺鏡的可撓管部3a時，在前端側的金屬配帽13a利用焊接連結角部3b時，例如，使內螺紋部21a的內周面與角部3b的端部抵接，同時，通過在內螺紋部21a的溝的部分流入滯留焊錫，可容易進行焊接。另外，在使基端側的金屬配帽13b連結本體操作部5時也相同，也可以在外螺紋21b的溝的部分滯留焊錫進行焊接，也可以在本體操作部5設置內螺紋部而螺合外螺紋部21b來進行連結。如上所述，在連結多個可撓管裝配體114時，能夠使可撓管裝配體114的內螺紋 21a和其他可撓管裝配體的外螺紋21b僅通過螺合就容易且確實地進行連結，沒有如以往的制造方法使用夾具而將多個可撓管裝配體14連結從而為連結可撓管裝配體25的狀態。 作為在連結可撓管裝配體25設置外皮層15的方法，可舉出利用公知的成型設備的公知的成型方法，但可優選舉出上述第I實施方式 第3實施方式中說明的使用連續成型設備30 的連續成型方法。用連續成型設備30在此連結可撓管裝配體25成形外皮層15時，因通過外螺紋21b、內螺紋21a的螺合而被確實地結合，所以，可撓管裝配體14的連結沒有脫落而順利地進行成形工序。在上述實施方式中，例示了通過內螺紋21a、外螺紋21b的螺合而使可撓管裝配體結合的構成，但不限于此，也可以如圖13所示的構造將可撓管裝配體結合。在圖13所示的可撓管裝配體50，在金屬配帽13a、13分別一體設置有結合部51a、51b。使用這些結合部使可撓管裝配體114彼此連結。第I結合部51a是在與金屬配帽13a接連的圓筒部54形成有從此圓筒部54的端面側沿軸向形成的縱裂縫54a、和接連于此縱裂縫54a且在周方向被切開口的橫裂縫54b。第2結合部51b的外徑比金屬配帽13b還小一圈，由在其外周面與圓筒部54的內周面所嵌合的圓筒部55、和從此圓筒部55的內周面突出的凸部56而成。 需要說明的是，縱裂縫54a及橫裂縫54b以與凸部56幾乎相同的寬度被形成。并且，在使可撓管裝配體114的結合部51a和其他的可撓管裝配體114的結合部 51b結合時，一邊在縱裂縫54a內插入凸部56，一邊使圓筒部54的內周面嵌合圓筒部55的外周面，壓入至凸部56碰抵縱裂縫54a的深處為止之后(圖14 (A)所示的狀態)，使第2結合部51b相對第I結合部51a沿順時針方向相對旋轉，則可將凸部54與橫裂縫56b卡合， 就能夠使第I結合部不從第2結合部51b脫離地結合(圖14(B)所示的狀態)。如此結合第I及第2結合部51a、51b，形成將多個可撓管裝配體50連結成I根的狀態的連結可撓管裝配體60。通過這樣的構成，可簡單且確實地連結可撓管裝配體50彼此，并且，在成形工序中結合不脫落，從而可獲得與上述實施方式相同的效果。需要說明的是，在上述第I實施方式 第3實施方式，成形外皮層時，以在下層成形硬質樹脂而在上層成形軟質樹脂的2層構造進行成形，且通過改變這些樹脂層的厚度， 使得可撓管的一端側具有高的柔軟性而另一端側的柔軟性更低，來對可撓管的柔軟性賦予變化，這樣的構成，本發明不限于此，如特開平2-131738號公報所記載，還可以如下構成 將軟質樹脂和硬質樹脂混合而成形外皮層，通過改變其混合比，對可撓管的柔軟性賦予變化。另外，在上述各實施方式，雖舉例說明了觀察使用攝像裝置攝像被攝體的狀態的圖像的電子內窺鏡，但本發明不限于此，也可適用于采用光學式導像裝置觀察被攝體的狀態的內窺鏡。另外，在上述實施方式中，雖例例示了構成插入部3的可撓管，但不限于此，也可適用于由與構成插入部3的可撓管相同的構成要素而成的通用線，這時，可按照在連結于處理裝置的一側及連結設置于本體操作部5的一側中，一方側將硬質樹脂的厚度加大， 另一方側將軟質樹脂的厚度加大的方式進行成形。
權利要求
1.一種內窺鏡可撓管，具備筒狀構造體，其具有可撓性、且與連結部件連接；外皮層，其具有2層構造，該2層構造是由硬質樹脂而成的硬質樹脂層和由軟質樹脂而成的軟質樹脂層，并且所述外皮層位于所述筒狀構造體的外周面上及所述連結部件的外周面上，其特征在于，所述軟質樹脂層和所述硬質樹脂層的厚度比率為I:9 9:I的范圍內，在所述筒狀構造體上的所述外皮層，所述厚度比率從一端向另一端變化，在所述連結部件上的所述外皮層，所述厚度比率從與所述筒狀構造體連接的一側向未與所述筒狀構造體連接的一側而恢復原來的值。
全文摘要
本發明提供一種內窺鏡可撓管及其制造方法，本發明的內窺鏡可撓管，其特征在于，在具有可撓性的筒狀構造體的外周面具備外皮層，上述外皮層具有由硬質樹脂而成的硬質樹脂層和由軟質樹脂而成的軟質樹脂層的2層構造的同時，上述2層構造被維持在上述可撓管的長度方向全范圍。
文檔編號A61B1/00GK102578989SQ20121004570
公開日2012年7月18日 申請日期2008年8月29日 優先權日2007年10月25日
發明者吉本芳幸, 宮坂憐, 矢后淳, 高橋伸治 申請人:富士膠片株式會社