專利名稱：植物纖維床墊一體化生產方法及裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種植物纖維床墊一體化生產方法及裝置，屬于植物纖維床墊生產技 術領域。
背景技術：
植物纖維床墊的生產，采用天然植物，包括山棕、油棕、椰殼、麻等植物纖維加乳 膠，經過成片、熱壓定型、硫化等工藝，制備得到植物纖維彈性墊，用于床墊、座墊、枕頭等產 品。現有技術中，生產方法是將天然植物纖維卷曲成繩，再將纖維繩繞開，對卷曲的纖維進 行疏松，然后用氣流將其吹呈三維均勻分布網狀層，噴上膠乳，制成纖維彈性片材，切斷成 單片的彈性片材，將纖維彈性片材進行碼疊，再熱壓、硫化。對單片纖維彈性片材進行碼疊， 一般是采用人工進行操作，由于整個床墊較重，碼疊勞動量大，而且碼疊不整齊容易影響床 墊的質量，效果不理想。
發明內容
本發明的目的在于提供一種碼疊效果好、減小操作工藝的植物纖維床墊一體化 生產方法及裝置，以克服現有技術的不足。本發明是這樣構成的植物纖維床墊一體化生產方法，該方法包括制作植物纖維 彈性片材，在植物纖維彈性片材兩面進行噴膠，將噴膠后的彈性片材均勻鋪設在模具內，通 過模具熱壓機對鋪設的彈性片材壓縮，并通入熱空氣，進行定型，然后再進行硫化。上述的植物纖維床墊一體化生產方法，模具內熱壓定型的溫度為80 130°C，定 型的時間為10 60分鐘。植物纖維床墊一體化生產裝置，構造包括植物纖維彈性片材成片機(1)，成片機
(1)連接片材翻轉輸送帶O)，在片材翻轉輸送帶( 上設有噴膠機(3)，在片材翻轉輸送帶
(2)末端設有模具G)，在模具(4)上方設有熱壓機(5)，在模具(4)上設有熱空氣進口(6) 和出口(7)。上述的植物纖維床墊一體化生產裝置，所述片材翻轉輸送帶( 包括第一輸送帶，第一輸送帶(8)連接轉向滑輪(9)和轉向擋板(10)，在轉向擋板(10)下方設有第二輸 送帶(11)，在第一輸送帶(8)和第二輸送帶(11)上方設有噴膠機(3)。上述的植物纖維床墊一體化生產裝置，所述熱壓機( 包括熱壓板(12)，熱壓板 (12)連接液壓油缸(13)，在熱壓板(1 上設有透氣孔(14)，透氣孔(14)連接熱空氣管 (15)。上述的植物纖維床墊一體化生產裝置，所述模具(4)下方設有車輪(16)。原有的生產方式通過先生產單片、再碼疊熱壓定型得到床墊毛坯，由于單片經過 烘干，已局部定型，在相互碼疊的時候，層與層之間纖維的相互穿插受到限制，纖維在三維 方向上的伸展受到束縛，從而在成墊后，其彈性降低；另外現有生產方法為了準確控制成品 的尺寸，毛坯預留量較大，其毛坯的邊角料一般都在12 17%之間，造成了極大的資源浪費。同時人工碼疊再熱壓定型，勞動量大，工藝穩定性差。本發明將制成的植物纖維彈性片 材直接放入模具內，一次熱壓成型，減小了人工碼疊工藝，減小了邊角料的浪費，床墊質量 更加穩定，舒適性更佳。下表為兩種生產方式的對比
件能現有牛產方式本發明牛產方式邊角料比率10% 17%< 1% (侄I角邊料)舒適度C值(％ Hd)23 2525 28耐久性AA50 cm落球回彈率％33 4030 35靜壓縮回彈率92 95%95 98%注檢驗按照QB/T 2600-2003 ；靜壓縮方法為壓縮至原始高度的70%，保持22 小時之后，過一小時測其高度與原始高度的比值。落球回彈試驗參照標準ASTM D3574進行。
附圖1為本發明的結構示意圖；附圖2為本發明模具的結構示意圖。
具體實施例方式
具體實施例方式如圖1所示，采用現有的植物纖維彈性片材成片機1，成片機1 連接片材翻轉輸送帶2，在片材翻轉輸送帶2上安裝噴膠機3，片材翻轉輸送帶2將彈性片 材翻轉后，由噴膠機3進行兩面噴膠，在片材翻轉輸送帶2末端安裝模具4，模具4大小根據 床墊的尺寸設計，在模具4上方安裝熱壓機5，在模具4上設置熱空氣進口 6和出口 7，對模 具4內的片材進行熱壓定型。采用的片材翻轉輸送帶2包括第一輸送帶8，第一輸送帶8連接轉向滑輪9和轉 向擋板10，將彈性片材翻轉180度，在轉向擋板10下方連接第二輸送帶11，在第一輸送帶 8和第二輸送帶11上方安裝噴膠機3，這樣即可對彈性片材的兩面進行噴膠。如圖2所示，模具4設置在一可密閉的空間內，模具4內的熱壓機5包括與彈性片 材接觸的熱壓板12，熱壓板12連接液壓油缸13，提供動力，在熱壓板12上制作出透氣孔 14，透氣孔14連接熱空氣管15，輸入熱空氣，提高熱壓效果。模具4的熱空氣進口 6與熱空 氣管15連接，熱空氣從熱空氣管15進入，加熱后的濕氣由出氣口 7排出。制作方法如下按照現有技術，利用山棕、油棕、椰殼或麻等植物纖維經卷曲、疏 松，制成網狀層，噴膠乳等工藝，制作得到植物纖維彈性片材，通過片材翻轉輸送帶2，在植 物纖維彈性片材兩面進行噴膠，將噴膠后的彈性片材輸送到模具4上，并將彈性片材均勻 鋪設在模具4內，通過模具4內的熱壓機對鋪設的彈性片材壓縮，并通入熱空氣，進行定型， 模具4內熱壓定型的溫度為80 130°C，定型的時間為10 60分鐘。將模具4內定型的
4床墊取出進行后序工藝，進行硫化，最后切割、包裝，得到最終的床墊產品。模具4內熱壓定 型的溫度為80 130°C，定型的時間為10 60分鐘。經試驗，模具內熱壓定型的溫度為100 120°C，定型的時間為20 50分鐘，效果較好。將彈性片材均勻鋪設在模具4內的方法可以采用人工操作，或者在片材翻轉輸送 帶2末端安裝左右擺動的布料板，將彈性片材來回的折疊鋪放在模具4內，還可以在模具4 下方安裝車輪16，將模具4來回移動，使得彈性片材均勻的鋪放在模具4內。
權利要求
1.一種植物纖維床墊一體化生產方法，該方法包括制作植物纖維彈性片材，其特征在 于在植物纖維彈性片材兩面進行噴膠，將噴膠后的彈性片材均勻鋪設在模具內，通過模具 熱壓機對鋪設的彈性片材壓縮，并通入熱空氣，進行定型。
2.根據權利要求1所述的植物纖維床墊一體化生產方法，其特征在于模具內熱壓定 型的溫度為80 130°C，定型的時間為10 60分鐘。
3.一種植物纖維床墊一體化生產裝置，構造包括植物纖維彈性片材成片機(1)，其特 征在于成片機(1)連接片材翻轉輸送帶O)，在片材翻轉輸送帶( 上設有噴膠機(3)，在 片材翻轉輸送帶( 末端設有模具G)，在模具(4)上方設有熱壓機(5)，在模具(4)上設 有熱空氣進口 (6)和出口(7)。
4.根據權利要求3所述的植物纖維床墊一體化生產裝置，其特征在于所述片材翻轉 輸送帶⑵包括第一輸送帶(8)，第一輸送帶⑶連接轉向滑輪(9)和轉向擋板(10)，在轉 向擋板(10)下方設有第二輸送帶(11)，在第一輸送帶(8)和第二輸送帶(11)上方設有噴 膠機(3)。
5.根據權利要求3所述的植物纖維床墊一體化生產裝置，其特征在于所述熱壓機(5) 包括熱壓板(12)，熱壓板(1 連接液壓油缸(13)，在熱壓板(1 上設有透氣孔(14)，透氣 孔(14)連接熱空氣管(15)。
6.根據權利要求3所述的植物纖維床墊一體化生產裝置，其特征在于所述模具(4) 下方設有車輪(16)。
全文摘要
本發明公開了一種植物纖維床墊一體化生產方法及裝置，該方法包括制作植物纖維彈性片材，其特征在于在植物纖維彈性片材兩面進行噴膠，將噴膠后的彈性片材均勻鋪設在模具內，通過模具熱壓機對鋪設的彈性片材壓縮，并通入熱空氣，進行定型。本發明將制成的植物纖維彈性片材直接放入模具內，一次熱壓成型，減小了人工碼疊工藝，減小了邊角料的浪費，床墊質量更加穩定，舒適性更佳。
文檔編號B68G7/04GK102079497SQ200910102918
公開日2011年6月1日 申請日期2009年12月1日 優先權日2009年12月1日
發明者吳貴云, 張強, 時小兵, 林堅 申請人:南方匯通股份有限公司