本發明屬于人造板制造領域，特別是采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法。
背景技術：
隨著中國經濟的發展，人民生活水平的提高，對家庭裝修的要求也不斷的提高。木地板因其自然優美的紋路、良好的質感，成為了家庭地面裝修的首選材料。而實木復合地板克服了實木地板濕脹干縮的缺點，具有較好的尺寸穩定性，同時保留了實木地板的自然木紋和舒適腳感，從而成為地板中的重要品種。實木復合地板是由不同樹種的板材交錯層壓而成，克服了實木地板單向同性的缺點，干縮濕脹率小。實木復合地板兼具強化地板的穩定性與實木地板的美觀性，而且具有環保優勢，并且實木復合地板既有普通實木地板的優點，又有效地調整了木材之間的內應力，改進了木材隨季節干濕度變化而變形量大的缺點，因此，受到消費者的喜愛。
而實木復合地板的芯層多采用桉樹單片通過膠黏劑壓合而成。桉樹是桃金娘科 Myrtaceae 桉屬 Eucalyptus 植物的統稱，桉樹適應性強，貧瘠的土壤中也能夠生長，且生長速度快，護理成本低，因此種植面積逐年增加。桉樹木材紅色、有光澤、無特殊氣味、紋理交錯、結構密、材質硬重，易彎曲。徑級較大的桉樹通過旋切成單板，作為芯板生產膠合板或單板層積材，而小徑級、枝丫材或難以旋切的桉樹加工成木片，用于造紙或生產纖維板，因此桉樹的綜合利用率可以提高至 90% 以上。
近年來，我國南方的兩廣、云南、福建、貴州、海南等省開始引種由廣西國有東門林場培育的速生桉樹種，速生桉木是一種淺色的闊葉木，木紋緊密而不規則，邊材層比較寬，呈白至淡粉色；心材有的淺棕紅色。目前速生桉生長速度快，3年可成才，山區農民大量種植，已經占南方可利用木材的50%以上，加上原有樹種如松樹、杉樹、苦楝樹等樹木生長較慢，作為天然林不再能夠亂砍伐，而且1畝速生桉的木材產量相當于5畝以上的天然林產量，桉樹只占廣西森林面積的13.7%，卻解決了廣西80%以上、全國20%以上的木材需求。而目前我國成功地開發了高性能桉木重組材、桉木單板層積材、竹桉復合材料、厚芯桉樹實木復合板材和無醛桉木膠合板制造技術等，桉木在人造板的應用越來越普及。
目前還沒有以耐候性復合脲醛樹脂為膠液生產全桉木實木復合地板的文獻報道。同時，目前的實木復合地板主要應用在臥室、客廳、書房及辦公室的制作，使用年限較長，需要經過長時間的環境破壞檢驗，目前應用于實木復合地板膠黏劑的脲醛、酚醛膠耐高溫及防水效果較差，一旦進水，導致開膠，且容易因吸水膨脹而導致發泡、變形；除此之外，實木復合地板還容易出現不耐磨、刮花等現象。因此，尋求甲醛含量低、耐磨性強、不易變形、開裂的實木復合地板是時代發展的需求。
技術實現要素：
針對上述存在的技術缺陷，本發明的目的是提供一種采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，通過本發明方法生產得到的全桉木實木復合地板甲醛含量低，而且板的質量穩定，不容易損壞，耐候性能好。
本發明生產方法的關鍵是采用三聚氰胺改性脲醛樹脂為膠黏劑主料，添加氧化淀粉為粘性復合劑；聚乙烯醇為增韌劑；氫化松香為抗氧化劑；聚異氰酸酯為固化劑；異丁基三乙氧基硅烷為橋聯劑；酚化木質素為甲醛捕捉劑和再添加紫外線吸收劑和抗氧化劑制備而成的耐候性復合脲醛樹脂，該復合脲醛樹脂具有甲醛殘余量低，耐候性好的優點，采用納米二氧化鈦為紫外線吸收劑，有良好的分散性和耐候性，防止紫外線對膠黏劑的侵害；采用二丁基羥基甲苯和氫化松香作為抗氧化劑，二丁基羥基甲苯能抑制或延緩脲醛樹脂的氧化降解而延長使用壽命；加入氫化松香使得生產出來的全桉木實木復合地板不容易變質，延長壽命，防老化。并且在生產過程中，通過嚴格控制生產過程中的工藝參數，保證生產的實木復合地板的質量。通過本發明方法制備得到的全桉木實木復合地板具有優異的耐候性能，較強的忍受環境破壞能力。
為實現本發明的目的，本發明采用如下技術方案：
采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為耐候性復合脲醛樹脂，單面涂膠量為200～230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8～0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5～3.0MPa，第一次熱壓的溫度為130～135℃；第二次熱壓的溫度為 125～130℃，第三次熱壓的溫度為135～140℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上耐候性復合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5～3.0MPa，熱壓溫度為130～135℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的耐候性復合脲醛樹脂，由如下重量份數的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 50～100份；
氧化淀粉 20～30份；
聚乙烯醇 1～3份；
氫化松香 3～8份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2～3份；
聚異氰酸酯 4～6份；
異丁基三乙氧基硅烷 0.5～5份；
酚化木質素 5～10份；
清水 100～200份；
紫外線吸收劑 1～2份；
抗氧化劑 1～2份。
所述的紫外線吸收劑為納米二氧化鈦。
所述的抗氧化劑為二丁基羥基甲苯。
上述耐候性復合脲醛樹脂的生產方法：先將重量份數的清水放到反應釜中，加熱到80-100℃，然后加入重量份數的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷、納米二氧化鈦、二丁基羥基甲苯和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌10分鐘至30分鐘，再加入重量份數的聚乙烯醇、酚化木質素，使之溶解，再加入重量份數的三聚氰胺改性脲醛樹脂和氧化淀粉，保持80-90℃攪拌反應2-5小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
本發明所述的三聚氰胺改性脲醛樹脂采用市場上購買的三聚氰胺改性脲醛樹脂或者采用廣西南寧綠園北林木業有限公司研究的三聚氰胺改性脲醛樹脂，專利申請號：CN 201310353442.X；申請日：2013.08.14；公開(公告)號：CN 103408711A；申請(專利權)人：廣西南寧綠園北林木業有限公司，該三聚氰胺改性脲醛樹脂的主要原料為甲醛、三聚氰胺和尿素，采用一次性加入甲醛，分多次加入尿素和三聚氰胺的方法，控制反應速率，避免凝膠現象的產生，促進甲醛的完全反應。多次加入尿素，每次加入的尿素與甲醛的聚合反應速率和條件都不一樣，可分成預聚合、聚合和聚合后期三個階段，每個階段加入尿素的量都不一樣，反應溫度也不一樣，通過這種工藝，避免了聚合過程凝膠現象的產生，所得的脲醛樹脂分子量分布窄，甲醛殘留量低，用于生產人造板，可降低人造板的甲醛釋放量。
以上所述的耐候性復合脲醛樹脂膠粘劑，各原料的功能如下：
三聚氰胺改性脲醛樹脂，為膠粘劑主料。脲醛樹脂膠黏劑是一種熱固性高分子膠粘劑。由于其工藝簡單，原料廉價，粘接強度高，無色透明等優點，被廣泛應用于膠合板、刨花板、中密度纖維板、人造板材的生產及室內裝修等行業，可以在膠粘劑市場購買。把帶環狀分子的三聚氰胺引入脲醛樹脂中，形成三維網狀結構，封閉了許多親水基團，改變了樹脂骨架結構，促進了樹脂交聯，從而達到了提高樹脂的粘結強度、耐水性和抗老化性的目的，同時又避免了單純三聚氰胺甲醛樹脂成本較高的缺點。
氧化淀粉是淀粉在酸、堿、中性介質中與氧化劑作用，使淀粉氧化而得到的一種變性淀粉。氧化淀粉產品顏色潔白，糊透明，成膜性好，抗凍融性好，是低粘度高濃度的增稠劑，廣泛應用于紡織、造紙、食品及精細化工行業。氧化淀粉帶有較多的醛基及羧基，能在復合脲醛樹脂聚合物反應過程中，生成縮醛及半縮醛結構，從而提高脲醛樹脂的耐老化性能；同時氧化淀粉能與三聚氰胺改性脲醛樹脂中的游離甲醛結合，可減少游離甲醛含量；氧化淀粉另一方面，又可以作為粘性復合劑，可以降低三聚氰胺改性脲醛樹脂加入量，降低生產成本。
聚乙烯醇，為增韌劑，使得生產出來的全桉木實木復合地板強度增加。
氫化松香，為抗氧化劑，使得生產出來的全桉木實木復合地板不容易變質，延長壽命，防老化。
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，為消泡劑，防止膠黏劑使用過程中有氣泡空洞產生。
聚異氰酸酯為固化劑，其特點是具有很高的耐磨性，并且化學性質穩定，強度高，其本身具有的交聯作用，可以提高膠黏劑的耐熱、水、增塑劑和溶劑的性能。
橋聯劑，選用異丁基三乙氧基硅烷，其一端能與脲醛樹脂羰基結合，另 一端能與淀粉的羥基結合，增強其木板強度。
木質素經酚化反應后分子質量減小，增加反應活性基團，可以消除部分游離甲醛。酚化木質素的制備方法為：將采用堿蒸煮法制漿的造紙黑液置于分離容器中，用篩網去除不溶解的懸浮物，攪拌后沉降4小時，排放下層泥沙，取上層含堿木質素的黑液用真空干燥機進行真空噴霧干燥處理，得到粉末狀堿木質素；取粉末狀堿木質素放入酸化器中，加入70wt% 硫酸，攪拌均勻后，升溫至 140-160℃，磺化反應 1-2 小時；經過中央循環管式蒸發器，循環速度為 0.4m/s-0.5m/s，控制出料水分含量為 30wt%，沉淀，經過濾、干燥至含水量為 15wt%；按木質素：苯酚重量比為 1:1 加入苯酚，控制溫度 85-95℃，保溫反應 1 小時，最后用30wt% 氫氧化鈉調節 pH 至 6.5-7.0 即得酚化木質素。
納米二氧化鈦作為紫外線吸收劑，是白色疏松粉末，直徑在100納米以下，既能吸收紫外線，又能反射、散射紫外線，還能透過可見光，有良好的分散性和耐候性，可用于化妝品、功能纖維、塑料、涂料、油漆以及膠黏劑等領域，作為紫外線屏蔽劑，防止紫外線的侵害，也可用于高檔汽車面漆。
二丁基羥基甲苯作為抗氧化劑，能抑制或延緩脲醛樹脂的氧化降解而延長使用壽命。二丁基羥基甲苯（BHT）作為抗氧化劑，它能夠與自動氧化中的鏈增長自由基反應，消滅自由基，從而是鏈式反應中斷。二丁基羥基甲苯（BHT）在抗氧化過程中既可以作為氫的給予體也可以作為自由基俘獲劑。由于2，6位上有2個強力推電子基團，因此，二丁基羥基甲苯（BHT）具有很強的抗氧化效果。
所述的氧化淀粉的制備 ：
（1）、選擇玻璃儀器并組裝合成裝置：
JJ600電子天平；數顯恒溫水浴鍋；數顯恒速攪拌器；三口燒瓶；電熱恒溫鼓風干燥箱；NDJ-79旋轉式黏度計。
（2）試劑藥品：
原料：木薯淀粉（水分13.8%）；
試劑：雙氧水（30%）、氫氧化銅、硫酸銅、亞硫酸氫鈉（均為AR）。
（3）制備原理：
淀粉在氧化劑作用下，葡萄糖單元上的羥基可氧化成羧基 ( -COOH )，它使粘合劑的穩定性能得到明顯改善。氧化作用減少了淀粉分子中羥基的數量，使分子締合受阻，從而減弱了分子間氫鏈的結合能力。同時，糖苷鏈的斷裂，使大分子降解，淀粉分子量降低，從而增加了溶解性、流動性和粘結性。液堿存在時，與淀粉中未被氧化的羥基結合，破壞了部分氫鍵，使大分子間作用減弱，因而容易溶脹糊化，賦予其粘結性。
制備步驟如下：
稱取200g木薯淀粉于1000mL三口燒瓶中，加水調成18～21°Bé的淀粉乳，攪拌均勻，慢慢滴加一定量5%～7%濃度的氫氧化鈉溶液。水浴升至設定溫度后，加入0.01%的硫酸銅。然后加入一定量的雙氧水，恒溫反應一定時間后，加入0.4g亞硫酸氫鈉，攪拌10min終止反應。反應結束后，用稀鹽酸中和反應液pH值為5.5～6.0。抽濾脫水，洗滌干凈，放置烘箱內40-50℃下烘干，粉碎、篩分即得產品。上述使用的氧化淀粉可以用大容量的反應器生產。
與現有技術相比，本發明的積極效果是：
1、通過本發明方法生產得到的全桉木實木復合地板甲醛含量低，具有較好的膠合性能，同時具有耐候性好的優點，采用納米二氧化鈦為紫外線吸收劑，有良好的分散性和耐候性，防止紫外線對膠黏劑的侵害；采用二丁基羥基甲苯和氫化松香作為抗氧化劑，二丁基羥基甲苯能抑制或延緩脲醛樹脂的氧化降解而延長使用壽命；加入氫化松香使得生產出來的全桉木實木復合地板不容易變質，延長壽命，防老化。并且在生產過程中，通過嚴格控制生產過程中的工藝參數，保證生產的實木復合地板的質量。通過本發明方法制備得到的全桉木實木復合地板具有優異的耐候性能，較強的忍受環境破壞能力。
2、本發明生產方法的關鍵是耐高溫復合脲醛樹脂采用采用三聚氰胺改性脲醛樹脂作為膠黏劑主料，具有工藝簡單，原料廉價，粘接強度高，無色透明等優點，而且低甲醛氣體釋放，是一種綠色環保型樹脂，可提高脲醛樹脂的耐水性，和防止膠層收縮減少內應力，提高耐老化性能，增大膠固含量、粘度和初粘性，延長適用期。并采用聚乙烯醇為增韌劑，使得生產出來的全桉木實木復合地板強度增加；采用丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，為消泡劑，防止膠黏劑使用過程中有氣泡空洞產生；采用聚異氰酸酯為固化劑；選用異丁基三乙氧基硅烷作為橋聯劑，其一端能與脲醛樹脂羰基結合，另一端能與淀粉的羥基結合，增強其木板強度；酚化木質素中含有大量活性基團，作為甲醛捕捉劑，可以消除部分游離甲醛；采用氧化淀粉，作為粘性復合劑，可以降低三聚氰胺改性脲醛樹脂加入量，節省成本；采用納米二氧化鈦為紫外線吸收劑，既能吸收紫外線，又能反射、散射紫外線，有良好的分散性和耐候性，防止紫外線對膠黏劑的侵害；采用二丁基羥基甲苯和氫化松香作為抗氧化劑，二丁基羥基甲苯能抑制或延緩脲醛樹脂的氧化降解而延長使用壽命；加入氫化松香使得生產出來的全桉木實木復合地板不容易變質，延長壽命，防老化。
3、本發明的膠黏劑主料為三聚氰胺改性脲醛樹脂，且通過合理添加抗氧化劑和紫外線吸收劑成分及比例，使得本發明的膠黏劑有著出色的耐候性能，三聚氰胺改性脲醛樹脂、酚化木質素、橋聯劑和其他助劑及有效配合抗氧化劑和紫外線吸收劑在充分發揮膠黏劑性能的基礎上，耐候性能更強，適合于耐候性全桉木實木復合地板的制備。
4、本發明方法的單板干燥是一大亮點，其特點是將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%；從描述中可知，桉木單板干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。
5、本發明采用的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，支架底部安裝有滑輪；限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，限位網只對木材單板限位，不會擠壓木材單板，熱風從限位網和限位網之間通過，對木材單板進行加熱，使得木材單板不會產生彎曲變形。采用本發明的軌道式多層木材單板烘干架干燥一立方米木材單板的成本比滾筒式干燥一立方米木材單板的成本低30元以上，大大降低的木材單板的干燥成本。
6、在本發明中，采用涂膠機對單板進行涂膠，保證涂膠量均勻，提高涂膠工作效率，并且將8-10層涂過膠的桉木單板有序地縱橫交錯分層排列，粘合在一起，可以改變木材纖維原有的伸展方向，濕漲干縮時各層互相牽制，從而保證整塊木板型態穩定。正是這一步，徹底改良了全桉木實木復合地板的濕脹干縮的局限性。
7、在本發明中，采用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，可確保板面的平整度和光潔度，從而提高產品的精度，為接下來的裝飾面層珍貴樹種木皮-樺木的壓貼提供可靠保證。
8、在本發明中，桉木單板涂膠后采用三次冷壓、一次靜置養生、三次熱壓、一次散熱養生的生產工藝，將經高溫高壓下的板坯內部存在的較大的內應力緩慢地釋放出來，保持板坯平衡穩定，避免成品因受熱后熱脹冷縮作用容易變形的情況發生，并降低了成品遇水、吸潮起鼓、變形的可能性。
9、在本發明中，因為地板基材層在貼上裝飾樺木單板后又經過熱壓，地板坯內部又產生了較大的內應力，所以地板坯需要在恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，從而保證地板質量更加穩定。
10、在本發明中，將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，成品全桉木實木復合地板的表面漆面將有潤澤而又富有韌性。
具體實施方式
實施例1
采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為耐候性復合脲醛樹脂，單面涂膠量為200g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5MPa，第一次熱壓的溫度為130℃；第二次熱壓的溫度為 125℃，第三次熱壓的溫度為135℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上耐候性復合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5MPa，熱壓溫度為130℃，熱壓時間為15min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的耐候性復合脲醛樹脂，由如下重量份數的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 50份；
氧化淀粉 20份；
聚乙烯醇 1份；
氫化松香 3份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2份；
聚異氰酸酯 4份；
異丁基三乙氧基硅烷 0.5份；
酚化木質素 5份；
清水 100份；
紫外線吸收劑 1份；
抗氧化劑 1份。
所述的紫外線吸收劑為納米二氧化鈦。
所述的抗氧化劑為二丁基羥基甲苯。
上述耐候性復合脲醛樹脂的生產方法：先將重量份數的清水放到反應釜中，加熱到80℃，然后加入重量份數的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷、納米二氧化鈦、二丁基羥基甲苯和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌30分鐘，再加入重量份數的聚乙烯醇、酚化木質素，使之溶解，再加入重量份數的三聚氰胺改性脲醛樹脂和氧化淀粉，保持80℃攪拌反應5小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
實施例2
采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為耐候性復合脲醛樹脂，單面涂膠量為210g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.8MPa，第一次熱壓的溫度為132℃；第二次熱壓的溫度為 128℃，第三次熱壓的溫度為138℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上耐候性復合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.8MPa，熱壓溫度為133℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的耐候性復合脲醛樹脂，由如下重量份數的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 90份；
氧化淀粉 27份；
聚乙烯醇 2.5份；
氫化松香 7份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 2.7份；
聚異氰酸酯 5.5份；
異丁基三乙氧基硅烷 4份；
酚化木質素 8份；
清水 170份；
紫外線吸收劑 1.7份；
抗氧化劑 1.7份。
所述的紫外線吸收劑為納米二氧化鈦。
所述的抗氧化劑為二丁基羥基甲苯。
上述耐候性復合脲醛樹脂的生產方法：先將重量份數的清水放到反應釜中，加熱到90℃，然后加入重量份數的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷、納米二氧化鈦、二丁基羥基甲苯和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌20分鐘，再加入重量份數的聚乙烯醇、酚化木質素，使之溶解，再加入重量份數的三聚氰胺改性脲醛樹脂和氧化淀粉，保持88℃攪拌反應3小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
實施例3
采用耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為耐候性復合脲醛樹脂，單面涂膠量為230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為3.0MPa，第一次熱壓的溫度為135℃；第二次熱壓的溫度為130℃，第三次熱壓的溫度為140℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上耐候性復合脲醛樹脂貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為3.0MPa，熱壓溫度為135℃，熱壓時間為10min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
步驟（3）和步驟（9）所述的耐候性復合脲醛樹脂，由如下重量份數的原料組成：
三聚氰胺改性脲醛樹脂 100份；
氧化淀粉 30份；
聚乙烯醇 3份；
氫化松香 8份；
丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚 3份；
聚異氰酸酯 6份；
異丁基三乙氧基硅烷 5份；
酚化木質素 10份；
清水 200份；
紫外線吸收劑 2份；
抗氧化劑 2份。
所述的紫外線吸收劑為納米二氧化鈦。
所述的抗氧化劑為二丁基羥基甲苯。
上述耐候性復合脲醛樹脂的生產方法：先將重量份數的清水放到反應釜中，加熱到100℃，然后加入重量份數的氫化松香、異丁基三乙氧基硅烷、納米二氧化鈦、二丁基羥基甲苯和丙二醇聚氧丙烯聚乙烯醚，攪拌10分鐘，再加入重量份數的聚乙烯醇、酚化木質素，使之溶解，再加入重量份數的三聚氰胺改性脲醛樹脂和氧化淀粉，保持90℃攪拌反應2小時，在使用前10-20分鐘加入重量份數的聚異氰酸酯，混合攪拌均勻即可使用。
對比實施例1
采用脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為200g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.5MPa，第一次熱壓的溫度為130℃；第二次熱壓的溫度為 125℃，第三次熱壓的溫度為135℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.5MPa，熱壓溫度為130℃，熱壓時間為15min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
對比實施例2
采用脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為210g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.8MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為2.8MPa，第一次熱壓的溫度為132℃；第二次熱壓的溫度為 128℃，第三次熱壓的溫度為138℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為2.8MPa，熱壓溫度為133℃，熱壓時間為10～15min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
對比實施例3
采用脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板的方法，包括以下步驟：
（1）木板旋片：采用旋切機將桉木板材旋切成1.5-3毫米厚的薄片，得到桉木單板，并挑出攜帶蟲眼、腐朽、缺陷過大的不合格板材；
（2）單板干燥：用熱風爐對桉木單板進行干燥，控制單板的含水率小于或等于10%；
（3）涂膠：用涂膠機對桉木單板進行涂膠并根據木材紋理結構將8-10層涂過膠的桉木單板縱橫交錯分層排列，粘合在一起，得桉木板坯；膠液為脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司），單面涂膠量為230g/m2；
（4）三次冷壓：將桉木板坯在單位壓力為0.9MPa，溫度為室溫下，冷壓三次，每次10～15min；
（5）靜置養生：將進行三次冷壓后的桉木板坯于室溫下靜置養生6～8h；
（6）三次熱壓：將靜置養生過的桉木板坯利用熱壓機進行熱壓成型，共熱壓三次，熱壓壓力為3.0MPa，第一次熱壓的溫度為135℃；第二次熱壓的溫度為130℃，第三次熱壓的溫度為140℃，然后送至平衡庫中調質；
（7）散熱養生：將進行三次熱壓后的桉木板坯自然通風冷卻至室溫，時間為 3～4h；
（8）板坯定厚砂光：利用定厚砂光機對桉木板坯的面、底進行定厚砂光，得基材層；
（9）基材表層涂膠：將無死節、無腐朽、無鈍棱、無裂縫的樺木單板涂上脲醛樹脂膠（購自淄博華森粘合劑有限公司）貼在基材層；進入熱壓機進行熱壓，熱壓壓力為3.0MPa，熱壓溫度為135℃，熱壓時間為10min，得地板坯；
（10）養生開槽：將地板坯于恒溫恒濕的平衡養生倉里靜置養生15-20天，然后通過開槽設備將經過養生的地板坯切割成型；
（11）淋漆干燥定型：將開完槽的地板坯通過淋漆設備，經過八道底漆、四道面漆的淋涂后，分揀包裝，得市售的全桉木實木復合地板。
步驟（2）所述的用熱風爐對桉木單板進行干燥的步驟是：首先將桉木單板放置于軌道式多層木材單板烘干架，然后將軌道式多層木材單板烘干架放置于一個密閉的空間，用熱風爐吹干至單板的含水率小于或等于10%。
所述的軌道式多層木材單板烘干架，包括支架和限位網座，多個限位網座層疊鉸接在支架上，限位網座的上下兩面都安裝有限位網，限位網座下部安裝有墊塊，墊塊將上下兩個限位網座隔開，木材單板放置在上下兩個限位網座之間，支架底部安裝有滑輪。
按照 GB/T15036.2-2001《實木地板板檢驗和試驗方法》對實施例及對比實施例中所得產品的甲醛釋放量和膠合強度進行測定；人造板的起鼓現象的測定采用水煮法，即把 人造板裁為 80cm（長）×30cm（寬）的規格，先在 100℃的水中煮 3 小時，不變形、不開裂，再在 60-70℃烘，記錄人造板起鼓所用時間，時間越長，說明人造板的質量越好，正常情況使用下，越難起鼓。對實施例對比實施例中的定向刨花板進行氣候模擬實驗檢測其耐候性能，溫度50℃，濕度40%，恒溫恒濕3天，溫度60℃，濕度53%，恒溫恒濕2天，溫度70℃，濕度57%，恒溫恒濕2天，觀察其變形情況。 每個產品檢測三次，數據取平均值，各項檢測結果如下表所示 ：
本發明全桉木實木復合木地板的生產方法中，桉木單板干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。并且桉木單板涂膠后采用三次冷壓、一次靜置養生、三次熱壓、一次散熱養生的生產工藝，將經高溫高壓下的板坯內部存在的較大的內應力緩慢地釋放出來，保持板坯平衡穩定，避免成品因受熱而熱脹冷縮作用容易變形的情況發生，并降低了成品遇水、吸潮起鼓、變形的可能性，還可以提高實木復合地板的膠合強度，降低甲醛釋放量，保護居住環境。
從上表中看出，本發明的耐候性復合脲醛樹脂生產全桉木實木復合地板相對于普通的脲醛樹脂膠黏劑制備的全桉木實木復合地板具有突出的優點，主要表現在：本發明具有較好的膠合性能，同時具有耐候性好的優點，采用納米二氧化鈦為紫外線吸收劑，有良好的分散性和耐候性，防止紫外線對膠黏劑的侵害；采用二丁基羥基甲苯和氫化松香作為抗氧化劑，二丁基羥基甲苯能抑制或延緩脲醛樹脂的氧化降解而延長使用壽命；加入氫化松香使得生產出來的全桉木實木復合地板不容易變質，延長壽命，防老化。并且在生產過程中，通過嚴格控制生產過程中的工藝參數，保證生產的實木復合地板的質量。通過本發明方法制備得到的全桉木實木復合地板具有優異的耐候性能，較強的忍受環境破壞能力。
單板干燥應用實施例
1、廣西南寧某木業公司，原先使用人工利用太陽曬板，受到天氣的影響，曬板效率極低；為了讓木材單板干燥不收天氣制約，該公司采用了傳統的滾筒式木材單板干燥裝置對木材單板進行干燥，滾筒式木材單板干燥裝置結構復雜，傳動部件多，維修效率高，耗能大，干燥出來的單板容易變形收縮及翹曲開裂；為了克服上述的缺點，該公司使用本發明的單板干燥方式，工藝簡單，制造成本低，干燥一立方米木材單板的成本比滾筒式干燥一立方米木材單板的成本低30元以上，大大降低的木材單板的干燥成本，其干燥過程中是不施加外力于板材的，只是用熱風爐作為熱源對單板進行簡單干燥，而正是因為采用了這樣的干燥方式，解決了目前木板加工企業采用干燥機干燥單板存在的板材容易變形收縮、板材不平整及容易翹曲開裂的問題。