一種改善渦流紡紗成紗性能的方法

專利名稱：一種改善渦流紡紗成紗性能的方法
技術領域：
本發明涉及一種通過在線降低纖維模量和剛度，改善渦流紡紗成紗性能的方法，屬于紡織加工領域。
背景技術：
渦流紡紗是利用固定不動的渦流紡紗管，來代替高速回轉的紡紗杯和紡紗錠子、鋼絲圈進行紡紗的ー種新型紡紗方法。20世紀50年代初，美國曾利用液體渦流進行紡紗的試驗。1955年以后，先后有德意志聯邦共和國、波蘭等幾個國家研究利用空氣渦流進行紡紗。中國1960年開始進行利用空氣渦流紡紗的研究。1975年在國際紡織機械展覽會上，波蘭展出了一臺空氣渦流紡紗機丌PF型)，并建立了ー個中間試驗車間， 使渦流紡紗試用于生產。現行比較成熟、較廣泛應用的渦流紡紗機是日本村田研制的MVS型渦流紡紗機。MVS渦流紡紗エ藝為纖維條由給棉羅拉喂入渦流紡紗機的牽伸系統，經過牽伸輸出的纖維須條借助氣流作用，從輸棉管道高速喂入渦流管內。渦流管由芯管和外管兩部分組成。外管上開有三只切向的進風ロ，下端與鼓風機相連，風機不斷地從管中抽取空氣，外面的空氣沿進風ロ進入渦流管內，產生旋渦狀的氣流。當旋轉向上的氣流到達芯管時，與輸棉管道進入的纖維匯合，沿渦流管內壁形成一個凝聚纖維環，穩定地圍繞渦流管軸線，高速回轉，將纖維加捻成紗，從導紗孔中連續不斷地由引出羅拉引出卷繞成筒子。MJS渦流紡與MVS紡紗エ藝相類似，不同之處在于是從渦流管的外管上的三只切向進風ロ紗射入氣流，在渦流管內形成渦旋氣流進行紡紗。由于用渦流代替機械的加捻和凝聚作用而不需要回轉的機件，因而具有速度快、產量高、エ藝流程短、制成率高等優勢，國內用渦流紡紗機紡制6-12英支紗，紡紗速度為100-140m/min，單產600-800 (kg/千錠·小時)，相當于環錠紗的4_5倍。然而，生產實踐表明，渦流紡紗在發展過程中也存在某些局限性的因素。首先，渦流紡紗適紡纖維長度在38-60毫米之間，原料的范圍基本上局限在短化纖及中長纖維，由于成紗質量上的原因，在高支紗生產領域的競爭能力不強。其次，渦流紡紗的成紗結構較松弛，長片段均勻度良好，但強カ較低，限制了渦流紡紗紡制高支紗。因此，解決渦流紡紗的成紗結構較松弛，紗線強カ較低、可紡纖維原料范圍有限，不適合紡制高支紗等問題，對拓展渦流紡紗技術應用范圍和增加渦流紡紗機使用數量具有非常重要的意義。中國專利公開號CN101368305，
公開日2010. 06. 02，發明創造名稱為ー種可生產包芯紗的噴氣渦流紡紗裝，該申請公案提供了ー種可生產包芯紗的噴氣渦流紡紗裝置，能使得短纖維束對芯絲進行均勻包纏，所生產的包芯紗質量均勻，一定程度上改善了渦流紡紗線的強力。中國專利公開號CN101012581，
公開日2007. 08. 08，發明創造名稱為噴氣渦流紡包芯紗加工裝置，該申請公案提供了一種噴氣渦流紡包芯紗加工裝置，生產渦流紡長絲復合包芯紗，一定程度上改善了渦流紡紗紗線的強力。上述兩項專利發明主要是通過在渦流紡紗過程中引入強カ較高的長絲來改善最終渦流紡紗線的強力，但是該方式沒有從根本上提高短纖維的渦流成紗性能，依舊無法實現短纖維在渦流紡紗機上進行高支渦流紗線的生產。中國專利公開號CN1200155，
公開日2005. 05. 04，發明創造名稱為噴氣渦流紡復式加捻器，該申請公案提供了一種新構思的噴氣渦流紡復式加捻器，改進了噴氣渦流紡紗機的關鍵紡紗部件，抑制了負壓渦流場將部分纖維從排氣ロ處吸走，一定程度上改善了渦流紡紗質量。中國專利公開號CN2835273，
公開日2006. 11. 08，發明創造名稱為新型噴氣渦流紡噴嘴裝置，該申請公案提供了ー種新型噴氣渦流紡噴嘴裝置，通過對渦流紡紗噴嘴的結構優化，更有利于控制氣流動力，降低纖維斷裂不勻率，一定程度上提高了纖維成紗質量。無可否認，通過改進渦流紡紗機關鍵紡紗機構的機械設計，能夠一定程度上改善渦流紡紗質量，但是至今為止，僅僅通過渦流紡紗關鍵部件的優化仍舊沒有實現渦流紡紗革命性地跨越式發展，絕大多數短纖維仍舊不能在渦流紡紗機上進行高支紗生產，渦流紡所得紗線結構仍舊較松弛。中國專利公開號CN102108574，
公開日2012.04. 25，發明創造名稱為渦流紡生產漢麻紗的方法，該申請公案針對漢麻紗不能滿足高支高密面料要求的問題，提供了一種渦流紡生產漢麻紗的方法，通過對渦流紡紗之前エ序的漢麻纖維進行ー些列預處理，提高苧麻纖維的可紡性，然后將制成的苧麻纖維原料用于常規渦流紡紗，一定程度上改善了漢麻的渦流成紗品質和提高了漢麻纖維的可紡支數； 但是該方法涉及到抓棉機、混開棉機、振動棉箱、成卷機、梳棉機等多個紡前エ序，導致用于渦流紡紗的優質苧麻纖維制作エ序太長，成本太高，不利于推廣和大面積使用。中國專利公開號CN1995510，
公開日2007.07. 11，發明創造名稱為ー種改善紗線性能的熨燙紡紗方法，該申請公案針對環錠紡細紗エ序，提供了一種對所紡紗線中的纖維特別是加捻三角區中的纖維進行熨燙處理的裝置，能夠大大減少紗線毛羽，降低細紗扭矩，提高紗線質量。但是該申請公案針對握持端紡紗的環錠細紗加工エ序紗線毛羽問題，且紡紗過程中，僅通過加熱，纖維模量和剛度的瞬間降低效果差。至今為止，仍舊沒有針對改善渦流紡紗，采用在線降低纖維剛度，普遍提高纖維易控制、易扭轉加捻性能的方法，來大幅度改善轉杯紡紗成紗性能。

發明內容
針對上述存在問題，本發明的目的在于提供一種通過在纖維進行渦流紡紗過程中，在渦流紡紗器上對纖維須條進行分段熱濕柔化處理，在線降低纖維剛度，提高纖維易控制、易扭轉加捻性能，有效提高渦流紡紗成紗性能的紡紗方法，其技術解決方案為ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，根據在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的纖維須條依次經過渦流紡紗器的輸纖管道、設置在導針握持器上的纖維導針，進入到由外渦流管和內渦流管組成的渦流管的渦流腔體內，氣體從設置在外渦流管上的三個進氣通道進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管上的出氣通道排出，在渦流腔體內形成渦旋氣流，對從纖維導針引入的纖維須條進行渦流加捻紡紗，所紡渦流紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內管中的導紗通道引出后卷繞成筒紗的規律，在每ー個渦流紡紗器的輸纖管道的喂入口前端設置熱濕處理裝置，在渦流紡紗機的導針握持器內設置第一加熱裝置，在渦流紡紗機的渦流管的外渦流管管壁內左右對稱設置第二加熱裝置、第三加熱裝置，在渦流紡紗機的渦流管的內渦流管管壁內左右對稱設置第四加熱裝置、第五加熱裝置，渦流紡紗機的進氣通道外接蒸汽發生器，在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層，高溫絕熱層緊靠渦流管的外渦流管側壁。所述的熱濕處理裝置對喂入輸纖管道之前的纖維條進行熱加濕劑處理，熱加濕劑溫度為80-200°C，加濕劑為水或柔軟劑水溶液，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% -6%。所述的蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為100-200°C，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% -6%。所述的第一加熱裝置、第二加熱裝置、第三加熱裝置、第四加熱裝置、第五加熱裝置的工作表面溫度為80-280°C。由于采用了以上技術方案，與現有技術相比，本發明的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，其優點在干本發明采用分段式柔化處理方法，對渦流紡紗器上進行渦流紡紗的纖維須條進行遞進式柔化處理，快速在線降低纖 維模量和彎曲剛度，其中第一柔化處理階段是在渦流紡紗器的輸纖管道的喂入口前端設置熱濕處理裝置，對喂入渦流紡紗器之前的纖維須條進行預柔化處理，為第二階段的深度柔化處理奠定基礎。第二柔化處理階段是通過在導針握持器內設置第一加熱裝置對經過輸纖管道和導針握持器上纖維須條進行深度柔化處理，為纖維須條進行高性能渦流成紗運動作足充分準備。第三柔化處理是通過設置在外渦流管管壁內的第二加熱裝置、第三加熱裝置和設置在內渦流管管壁內左右對稱設置第四加熱裝置、第五加熱裝置，并借助外接蒸汽發生器從進氣通道輸入高溫蒸汽，共同聯合對渦流管內正在加捻成紗的纖維須條進行持續性徹底柔化處理，大幅度提高纖維可撓曲、可扭轉性能，使得渦流紡紗紡紗時沿渦流管內壁所形成的凝聚纖維環內的纖維更易在渦旋氣流作用下緊密地纏繞到紗條表面，改善渦流紡紗成紗緊度，増加所紡紗線的成紗強力。由于柔化后的纖維更易在渦旋紡紗汽流作用下進行包纏、加捻和扭曲，纖維渦流紡紗性能大幅提高，使得較細纖維須條都能進行良好的包纏和抱合成紗，大幅提高了渦流紡紗的紗線支數，實現難紡纖維(如苧麻、羊毛等纖維)在渦流紡紗機上進行優良成紗。因此，本發明分三段對渦流紡紗過程的纖維須條進行遞進式柔化處理，不但提高纖維的渦流成紗性能，所紡渦流紗線結構致密性提高，紗線強カ增強，紗線殘余扭矩小，而且大幅拓展了渦流紡紗機的可紡纖維原料范圍，使得原來在渦流紡紗機上不可紡纖維可進行渦流紡紗，渦流紡紗成紗質量較差的纖維在渦流紡紗機上進行高品質紡紗，特別是有利于提高纖維在渦流紡紗機上的紡紗支數，實現渦流紡高支紗的順利生產。本發明的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，是采用分段式柔化處理方式對渦流紡紗過程中的纖維須條進行遞進式柔化處理，在線提高纖維的渦流紡紗成紗性能，所涉及的エ序流程短、針對性強、效率高。另外，該發明在渦流紡紗機的渦流紡紗器外圍設置ー層高溫絕熱層，不僅有效節能降耗，且保證了渦流紡紗器在對纖維柔性紡紗過程中外表面溫度依然保持常溫，有利于紡紗車間工人操作。本發明成本較低，結構合理，操作方便，易于大面積推廣使用。


附圖是本發明的原理示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法作進ー步詳細描述。見附圖。
實施例I :改善渦流紡紗成紗性能的方法對棉纖維進行渦流紡紗，附圖中箭頭指向為棉纖維在渦流紡紗過程的運行方向，采用在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的纖維須條首先經過設置在渦流紡紗器的輸纖管道I的喂入口前端的熱濕處理裝置15，熱濕處理裝置15采用熱加濕器或加濕器和加熱器的組合，其中加濕器采用中國知識產權局2011年5月11號公開的“紡紗定位加濕裝置”，公開號為CN201826076U所涉及的加濕裝置，對喂入渦流紡紗器前的棉纖維須條進行熱濕柔順預處理，熱濕處理裝置15所采用的熱加濕劑溫度為120-160°C，加濕劑為水或棉型柔軟劑水溶液，棉型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% _3%，所紡棉紗線支數越低，熱加濕劑溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高；快速前行的棉纖維須條經熱濕處理裝置15時受到第一柔化處理，目的是為第ニ階段的深度柔化處理奠定基礎。經第一柔化處理后的棉纖維須條進入到渦流紡紗器的輸纖管道I和設置在導針握持器2上的纖維導針13表面 ；在渦流紡紗機的導針握持器2內設置第一加熱裝置14，第一加熱裝置14工作表面溫度為130-170°C，對輸纖管道I和纖維導針13進行加熱，所紡棉紗線直徑越粗，紡紗速度越高，加熱裝置溫度越高，以實現對與輸纖管道I和纖維導針13接觸的棉纖維須條進行第二階段的深度柔化處理，為棉纖維須條進行高性能柔性渦流紡紗作足充分準備。經第二階段深度柔化處理的棉纖維須條，在纖維導針13的握持引導下進入到由外渦流管12和內渦流管6組成的渦流管的渦流腔體內的渦流紡紗區；在渦流紡紗機的渦流管的外渦流管12管壁內左右對稱設置第二加熱裝置10、第三加熱裝置4，在渦流紡紗機的渦流管的內渦流管6管壁內左右對稱設置第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，在外渦流管12管壁上開設有三個進氣通道3，進氣通道3外接蒸汽發生器，第三階段棉纖維須條柔化處理就是通過第二加熱裝置10、第三加熱裝置4和第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，并借助外接蒸汽發生器從進氣通道3輸入高溫蒸汽，共同聯合對渦流管內正在加捻成紗的纖維須條進行持續性徹底柔化處理，其中第二加熱裝置10、第三加熱裝置4、第四加熱裝置9、第五加熱裝置5的工作表面溫度為140-180°C，蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或棉型柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為120-160°C，棉型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% _3%，所紡棉紗線直徑越粗，紡紗速度越高，加熱裝置和蒸汽溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高。經第三階段柔化處理的棉纖維須條內的棉纖維可撓曲、可扭轉性能大幅度提高，由于蒸汽流從設置在外渦流管12上的進氣通道3進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管12上的出氣ロ 8排出，在渦流腔體內形成渦旋紡紗汽流，棉纖維在沿渦流管內壁所形成的凝聚纖維環內非常容易在渦旋紡紗汽流作用下進行扭曲和加捻，緊密地纏繞到紗條表面，改善渦流紡棉紗成紗緊度，增加所紡紗線的成紗強カ。在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層11，高溫絕熱層11緊靠渦流管的外渦流管12側壁，不僅有效節能降耗，且保證了整個渦流紡紗器在對棉纖維柔性紡紗過程中外表溫度依然保持常溫，利于紡紗車間工人操作。經柔化處理的棉纖維須條在渦流包纏、加捻作用下紡制成緊度高、強カ大、條干均勻、扭矩小的高品質棉紗線，所紡棉紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內渦流管6中的導紗通道7引出后卷繞成筒紗。實施例2 :改善渦流紡紗成紗性能的方法對麻纖維進行渦流紡紗，附圖中箭頭指向為麻纖維在渦流紡紗過程的運行方向，采用在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的麻纖維須條首先經過設置在渦流紡紗器的輸纖管道I的喂入口前端的熱濕處理裝置15，熱濕處理裝置15采用熱加濕器或加濕器和加熱器的組合，其中加濕器采用中國知識產權局2011年5月11號公開的“紡紗定位加濕裝置”，公開號為CN201826076U所涉及的加濕裝置，對喂入渦流紡紗器前的苧麻纖維條進行熱濕柔順預處理，熱濕處理裝置15所采用的熱加濕劑溫度為150-200°C，加濕劑為水或麻型柔軟劑水溶液，麻型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為3% _6%，麻纖維剛度越大，熱加濕劑溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高；快速前行的麻纖維須條經熱濕處理裝置15時受到第一柔化處理，目的是為第二階段的深度柔化處理奠定基礎。經第一柔化處理后的麻纖維須條進入到渦流紡紗器的輸纖管道I和設置在導針握持器2上的纖維導針13表面；在渦流紡紗機的導針握持器2內設置第一加熱裝置14，第一加熱裝置14工作表面溫度為150-280°C，對輸纖管道I和纖維導針13進行加熱，麻纖維剛度越大，加熱裝置溫度越高，以實現對與輸纖管道I和纖維導針13接觸的麻纖維須條進行第二階段的深度柔化處理， 為麻纖維須條進行高性能柔性渦流紡紗作足充分準備。經第二階段深度柔化處理的麻纖維須條，在纖維導針13的握持引導下進入到由外渦流管12和內渦流管6組成的渦流管的渦流腔體內的渦流紡紗區；在渦流紡紗機的渦流管的外渦流管12管壁內左右對稱設置第二加熱裝置10、第三加熱裝置4，在渦流紡紗機的渦流管的內渦流管6管壁內左右對稱設置第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，在外渦流管12管壁上開設有三個進氣通道3，進氣通道3外接蒸汽發生器，第三階段麻纖維須條柔化處理就是通過第二加熱裝置10、第三加熱裝置4和第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，并借助外接蒸汽發生器從進氣通道3輸入高溫蒸汽，共同聯合對渦流管內正在加捻成紗的纖維須條進行持續性徹底柔化處理，其中第二加熱裝置10、第三加熱裝置4、第四加熱裝置9、第五加熱裝置5的工作表面溫度為170-280°C，蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或麻型柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為140-200°C，麻型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為3% -6%，麻纖維剛度越大，加熱裝置和蒸汽溫度越高，麻型柔軟劑水溶液濃度也越高。經第三階段柔化處理的麻纖維須條內的麻纖維可撓曲、可扭轉性能大幅度提高，由于蒸汽流從設置在外渦流管12上的進氣通道3進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管12上的出氣ロ 8排出，在渦流腔體內形成渦旋紡紗汽流，麻纖維在沿渦流管內壁所形成的凝聚纖維環內非常容易被渦旋紡紗汽流作用力控制和加捻，緊密地纏繞到紗條表面，改善渦流紡麻紗成紗緊度，増加所紡紗線的成紗強力。在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層11，高溫絕熱層11緊靠渦流管的外渦流管12側壁，不僅有效節能降耗，且保證了整個渦流紡紗器在對麻纖維柔性紡紗過程中外表溫度依然保持常溫，利于紡紗車間工人操作。經柔化處理的麻纖維須條在渦流包纏、加捻作用下紡制出緊度大、強力高、條干均勻、扭矩小的高品質麻紗線，所紡麻紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內渦流管6中的導紗通道7引出后卷繞成筒紗。實施例3 :改善渦流紡紗成紗性能的方法紡制渦流羊毛紗線，附圖中箭頭指向為羊毛纖維在渦流紡紗過程的運行方向，采用在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的羊毛纖維須條首先經過設置在渦流紡紗器的輸纖管道I的喂入口前端的熱濕處理裝置15，熱濕處理裝置15采用熱加濕器或加濕器和加熱器的組合，其中加濕器采用中國知識產權局2011年5月11號公開的“紡紗定位加濕裝置”，公開號為CN201826076U所涉及的加濕裝置，對喂入渦流紡紗器前的羊毛纖維條進行熱濕柔順預處理，熱濕處理裝置15所采用的熱加濕劑溫度為80-120°C，加濕劑為水或毛型柔軟劑水溶液，毛型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為2% _6%，所紡羊毛紗線越粗，紡紗速度越高，熱加濕劑溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高；快速前行的羊毛纖維須條經熱濕處理裝置15時受到第一柔化處理，目的是為第二階段的纖維深度柔化處理奠定基礎。經第一柔化處理后的羊毛纖維須條進入到渦流紡紗器的輸纖管道I和設置在導針握持器2上的纖維導針13表面；在渦流紡紗機的導針握持器2內設置第一加熱裝置14，第一加熱裝置14工作表面溫度為80-130°C，對輸纖管道I和纖維導針13進行加熱，所紡羊毛紗線越粗，紡紗速度越高，加熱裝置溫度越高，以實現對與輸纖管道I和纖維導針13接觸的羊毛纖維須條進行第二階段的深度柔化處理，為羊毛纖維須條進行高性能柔性渦流紡紗作足充分準備。經第二階段深度柔化處理的羊毛纖維須條，在纖維導針13的握持引導下進入到由外渦流管12和內渦流管6組成的渦流管的渦流腔體內的渦流紡紗區；在外渦流管12管壁內左右對稱設置第二加熱裝置10、第三加熱裝置4，在內渦流管6管壁內左右對稱設置第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，在外渦流管12管壁上開設有三個進氣通道3，進氣通道3外接蒸汽發生器，羊毛纖維須條的第三階段柔化處理就是通過第二加熱裝置10、第三加 熱裝置4和第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，并借助外接蒸汽發生器從進氣通道3輸入高溫蒸汽，共同聯合對渦流管內正在加捻成紗的纖維須條進行持續性徹底柔化處理，其中第二加熱裝置10、第三加熱裝置4、第四加熱裝置9、第五加熱裝置5的工作表面溫度為80-140°C，蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或毛型柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為100-140°C，毛型柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為2% -6%,所紡羊毛紗線越粗，紡紗速度越高，加熱裝置和蒸汽溫度越高，毛型柔軟劑水溶液濃度也越高。經第三階段柔化處理的羊毛纖維須條內的羊毛纖維可撓曲、可扭轉性能大幅度提高，由于蒸汽流從設置在外渦流管12上的進氣通道3進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管12上的出氣ロ 8排出，在渦流腔體內形成渦旋紡紗汽流，羊毛纖維在沿渦流管內壁所形成的凝聚纖維環內非常容易被渦旋紡紗汽流作用力控制和加捻，緊密地纏繞到紗條表面，改善羊毛渦流紡紗成紗緊度，增加所紡紗線的成紗強カ。在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層11，高溫絕熱層11緊靠渦流管的外渦流管12側壁，不僅有效節能降耗，且保證了整個渦流紡紗器在對羊毛纖維柔性紡紗過程中外表溫度依然保持常溫，利于紡紗車間工人操作。經柔化處理的羊毛纖維須條在渦流包纏、加捻作用下紡制出緊度大、強力高、條干均勻、扭矩小的高品質羊毛紗線，所紡羊毛紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內渦流管6中的導紗通道7引出后卷繞成筒紗。實施例4 :改善渦流紡紗成紗性能的方法紡制渦流化學短纖維紗線，附圖中箭頭指向為化學短纖維在渦流紡紗過程的運行方向，采用在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的化學短纖維須條首先經過設置在渦流紡紗器的輸纖管道I的喂入口前端的熱濕處理裝置15，熱濕處理裝置15采用熱加濕器或加濕器和加熱器的組合，其中加濕器采用中國知識產權局2011年5月11號公開的“紡紗定位加濕裝置”，公開號為CN201826076U所涉及的加濕裝置，對喂入渦流紡紗器前的化學短纖維須條進行熱濕柔順預處理，熱濕處理裝置15所采用的熱加濕劑溫度為80-120°C，加濕劑為水或柔軟劑水溶液，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% _3%，所紡化學短纖維的玻璃化溫度越高，熱加濕劑溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高；快速前行的化學短纖維須條經熱濕處理裝置15時受到第一柔化處理，目的是為第二階段的深度柔化處理奠定基礎。經第一柔化處理后的化學短纖維須條進入到渦流紡紗器的輸纖管道I和設置在導針握持器2上的纖維導針13表面；在渦流紡紗機的導針握持器2內設置第一加熱裝置14，第一加熱裝置14工作表面溫度為80-130°C，對輸纖管道I和纖維導針13進行加熱，所紡化學短纖維的玻璃化溫度越高，加熱裝置溫度越高，以實現對與輸纖管道I和纖維導針13接觸的化學短纖維須條進行第二階段的深度柔化處理，為化學短纖維須條進行高性能渦流成紗運動作足充分準備。經第二階段深度柔化處理的化學短纖維須條，在纖維導針13的握持引導下進入到由外渦流管12和內渦流管6組成的渦流管的渦流腔體內的渦流紡紗區；在外渦流管12的管壁內左右對稱設置第二加熱裝置10、第三加熱裝置4，在內渦流管6的管壁內左右對稱設置第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，在外渦流管12管壁上開設有三個進氣通道3，進氣通道3外接蒸汽發生器，化學短纖維須條的第三階段柔化處理就是通過第二加熱裝置10、第三加熱裝置4和第四加熱裝置9、第五加熱裝置5，并借助外接蒸汽發生器從進氣通道3輸入高溫蒸汽，共同聯合對渦流管內正在加捻成紗的纖維須條進行持續性徹 底柔化處理，其中第二加熱裝置10、第三加熱裝置4、第四加熱裝置9、第五加熱裝置5的工作表面溫度為80-140°C，蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為100-140°C，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% _3%，所紡化學短纖維的玻璃化轉變溫度越高，所紡紗支越粗，紡紗速度越高，加熱裝置和蒸汽溫度越高，柔軟劑水溶液濃度也越高。經第三階段柔化處理的化學短纖維須條內的纖維可撓曲、可扭轉性能大幅度提高，由于蒸汽流從設置在外渦流管12上的進氣通道3進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管12上的出氣ロ 8排出，在渦流腔體內形成渦旋紡紗汽流，化學短纖維在沿渦流管內壁所形成的凝聚纖維環內非常容易被渦旋紡紗汽流作用力控制和加捻，緊密地纏繞到紗條表面，改善化學短纖維渦流紡紗成紗緊度，増加所紡紗線的成紗強力。在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層11，高溫絕熱層11緊靠渦流管的外渦流管12側壁，不僅有效節能降耗，且保證了整個渦流紡紗器在對化學短纖維柔性紡紗過程中外表溫度依然保持常溫，利于紡紗車間工人操作。經柔化處理的化學短纖維須條在渦流包纏、加捻作用下紡制成緊度大、強力高、條干均勻、扭矩小的高品質化學短纖維紗線，所紡紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內渦流管6中的導紗通道7引出后卷繞成筒紗。
權利要求
1.ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，在渦流紡紗機上的每ー個渦流紡紗器上，由牽伸機構輸出的纖維須條依次經過渦流紡紗器的輸纖管道(I)、設置在導針握持器(2)上的纖維導針(13)，進入到由外渦流管(12)和內渦流管(6)組成的渦流管的渦流腔體內，氣體從設置在外渦流管(12)上的三個進氣通道(3)進入渦流管的渦流腔體內，經設置在外渦流管(12)上的出氣通道(8)排出，在渦流腔體內形成渦旋氣流，對從纖維導針(13)引入的纖維須條進行渦流加捻紡紗，所紡渦流紗線在引出羅拉的作用下不斷地從設置在內管(6)中的導紗通道(7)引出后卷繞成筒紗，其特征在干在每ー個渦流紡紗器的輸纖管道(I)的喂入口前端設置熱濕處理裝置(15)，在渦流紡紗機的導針握持器(2)內設置第一加熱裝置(14)，在渦流紡紗機的渦流管的外渦流管(12)管壁內左右對稱設置第二加熱裝置(10)、第三加熱裝置(4)，在渦流紡紗機的渦流管的內渦流管(6)管壁內左右對稱設置第四加熱裝置(9)、第五加熱裝置(5)，渦流紡紗機的進氣通道(3)外接蒸汽發生器，在渦流紡紗機的渦流管的外圍包覆ー層高溫絕熱層(11)，高溫絕熱層(11)緊靠渦流管的外渦流管(12)側壁。
2.如權利要求I所述的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，其特征在于所述的熱濕處理裝置(2)對喂入輸纖管道(I)之前的纖維條進行熱加濕劑處理，熱加濕劑溫度為.80-200°C，加濕劑為水或柔軟劑水溶液，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% -6%。
3.如權利要求I所述的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，其特征在于所述的蒸汽發生器輸出的蒸汽為水汽或柔軟劑水溶液蒸汽，蒸汽溫度為100-200°C，柔軟劑水溶液的重量百分比濃度為O. 1% -6%。
4.如權利要求I所述的ー種改善渦流紡紗成紗性能的方法，其特征在于所述的第一加熱裝置(14)、第二加熱裝置(10)、第三加熱裝置(4)、第四加熱裝置(9)、第五加熱裝置(5)的工作表面溫度為80-280°C。
全文摘要
本發明涉及一種通過在線降低纖維模量和剛度，改善渦流紡紗成紗性能的方法，屬于紡織加工領域。本發明采用分段式柔化處理方法，對渦流紡紗器上進行渦流紡紗的纖維須條進行遞進式柔化處理，快速在線降低纖維模量和彎曲剛度，不但提高纖維的渦流成紗性能，所紡渦流紗線結構致密性提高，紗線強力增強，紗線殘余扭矩小，且實現了在渦流紡紗機上不可紡纖維可進行渦流紡紗，渦流紡紗成紗質量較差的纖維在渦流紡紗機上進行高品質紡紗，特別是有利于提高纖維在渦流紡紗機上的紡紗支數，實現渦流紡高支紗的順利生產。本發明所涉及的工序流程短、針對性強、效率高。本發明成本較低，結構合理，操作方便，易于大面積推廣使用。
文檔編號D01H4/02GK102691143SQ201210173620
公開日2012年9月26日 申請日期2012年5月30日 優先權日2012年5月30日
發明者葉汶祥, 夏治剛, 徐衛林 申請人:武漢紡織大學