專利名稱：一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及織物處理技術領域，特別涉及一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統，尤其涉及一種噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統。
背景技術：
玻璃纖維電子布具有高抗拉強度、耐高溫、防火、防濕、耐侵蝕、絕熱好、絕緣佳等一系列優異特性，廣泛應用于通信、交通運輸、醫療等電子設備的印制電路板中，是覆銅板(PCB)的三大主要材料之一。玻璃纖維是一種脆性材料，需要使用浸潤劑進行處理后，才能滿足高溫拉絲和織造加工的需要，這使得織造完畢的玻璃纖維電子布表面殘留有浸潤劑、漿料等有機物，影響其絕緣性、粘結性等性能，因此需要對其進行表面處理。目前常用的浸潤劑包括淀粉型浸潤劑和石蠟型浸潤劑，使用不同的侵潤劑和不同的織機織造的玻璃纖維電子布的后處理工藝也有所區別。在公開號為CN1730771A的專利中公開了一種使用石蠟型侵潤劑生產的電子級玻璃纖維布的后處理工藝，包括將經劍桿織機織得的玻璃纖維布直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，再通過立式機組進行偶聯劑浸潰，得到成品。在實現本發明的過程中，發明人發現現有技術至少存在以下缺點
前述發明專利公開的電子級玻璃纖維布后處理工藝只適用劍桿織機織造的玻璃纖維坯布，對于處理使用噴水織機織造的玻璃纖維電子布存在明顯的缺陷與不足一是經噴水織機織造的玻璃纖維電子布含水分和有機物較多，如果直接進行熱脫漿處理會導致玻璃纖維電子布表面留下大量的黃色或黑色斑點、斑塊，極大影響了玻璃纖維電子布的外觀，降低了成品質量；二是噴水織機織造的玻璃纖維坯布直接在脫漿爐內處理后，布邊嚴重發黑而無法使用。
發明內容
為了克服現有的處理工藝直接處理噴水織機織造的玻璃纖維電子布存在處理后的玻璃纖維電子布表面留有色斑和色塊、布邊發黑等缺陷與不足，本發明實施例提供了一種噴水織機織造的玻璃纖維電子布后處理工藝和系統，經該工藝或該系統處理后的玻璃纖維電子布表面沒有色斑和色塊，布面潔白美觀，且殘次率低、成品率高。一方面，本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該處理工藝具體包括以下步驟
A、經噴水織機得到含潮玻璃纖維電子布；
B、將所述含潮玻璃纖維電子布經水洗處理得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ;
C、將水洗后的所述玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
D、將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，該干燥的纖維電子布有機物殘留量小于60 70%,含水率為1% 2%。其中，在本發明實施例的步驟D后，該工藝還包括
E、將烘干處理后的所述玻璃纖維電子布進行熱脫漿處理，得到有機物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時間為26 36小時；
F、將熱脫漿處理后的所述玻璃纖維電子布進行偶聯劑浸潰得到成品。其中，在本發明實施例步驟A中，所述含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，所述放卷裝置的放卷張力為20 40N。其中，在本發明實施例步驟C中，所述海綿輥兩端設有氣缸，所述海綿輥的擠壓通過所述氣缸控制，所述氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2。其中，在本發明實施例步驟D中，所述將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，具體包括
D1、將所述擠干處理后的所述玻璃纖維電子布進行預烘處理，預烘溫度為180 230 0C ；
D2、將預烘處理后的所述玻璃纖維電子布進行再烘處理，再烘溫度為200 250°C ；
D3、將再烘處理后的所述玻璃纖維電子布進行驗布，驗布合格后收卷得到所述干燥的玻璃纖維電子布。其中，在本發明實施例中玻璃纖維電子布的前進速度為10 20米每分鐘。另一方面，本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統，該系統包括放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5、收卷裝置6和速度控制裝置，所述放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5和收卷裝置6依次布置，所述擠壓裝置3、牽引裝置5和收卷裝置6與所述速度控制裝置電連接。其中，本發明實施例中的放卷裝置I包括張力放卷輥7、第一導布輥8、第二導布輥9、接頭結構10和第三導布棍11，所述第一導布棍8和第二導布棍9位于所述接頭結構10的前后兩側且位于同一水平面上，所述接頭結構10垂直于所述第一導布輥8和第二導布輥9所在的平面，所述張力放卷輥7位于所述第一導布輥8的前方，所述第三導布輥11位于所述第二導布輥9的下方；
其中，本發明實施例中的水洗裝置2包括水箱12、水箱12前方的第四導布輥13、水箱12里的多個水洗導布輥14和加熱結構；
其中，本發明實施例中的擠干裝置3包括海綿輥15、擠壓輥16和海綿輥15兩端的擠壓氣缸，所述擠壓輥16位于所述水箱12后方且與所述速度控制裝置電連接，所述海綿輥15與所述擠壓輥16擠壓接觸；
其中，本發明實施例中的烘干裝置4包括溫控系統、烘箱17、烘箱17外壁的保溫層18、烘箱17內部的第五導布棍19、第六導布棍20、第七導布棍21與第八導布棍22、烘箱17頂部的排氣管道23及排氣管道23中的排氣扇24，所述烘箱17內壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，所述電熱管與所述溫控系統電連接，所述烘箱17內部沿豎直方向設有隔面25將所述烘箱17依次分為預烘區和烘干區，所述第六導布輥20與第五導布輥19分別位于所述預烘區的上下部，所述第八導布輥22與第七導布輥21分別位于所述烘干區的上下部，所述預烘區和烘干區上部連通且都與所述排氣管道23連通；其中，本發明實施例中的牽引裝置5包括第九導布輥26、第一主動輥27和第二主動輥28，所述第九導布輥26位于所述第一主動輥27的前方，所述第二主動輥28位于所述第一主動輥27的下方，所述第一主動輥27和第二主動輥28與所述速度控制裝置電連接，所述布面呈S型繞過所述第二主動輥28和第一主動輥27 ；
其中，本發明實施例中的收卷裝置6包括第十導布輥29、壓輥30和收卷輥31，所述第十導布輥29位于所述收卷輥31前方，所述壓輥30與所述收卷輥31擠壓接觸，所述第十導布輥29與所述壓輥30通過連桿32固定連接。其中，本發明實施例中，在水箱17出布側水面設有圍繞布面的方形不銹鋼框33，所述不銹鋼框33與所述水箱17固定連接，所述不銹鋼框33垂直于布面的一側設有開口，所述開口的對側在布面的兩邊各有至少一只氣槍34。其中，本發明實施例中的收卷裝置6還包括糾偏結構，所述糾偏結構包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件，所述光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件依次電連接，所述光電傳感器位于所述第十導布輥29前方且垂直于布面的邊線布置，所述糾偏導向部件與所述收卷輥31連接用于調整所述收卷輥31的位置。本發明實施例提供的技術方案帶來的有益效果是
(I)、本發明實施例中對玻璃纖維電子布進行水洗處理的水溫高于有機殘留物(石蠟)的熔點，因此布面的有機殘留物(石蠟)能迅速熔解于熱水而脫離布面，從而防止過多的有機殘留物(石蠟)在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點、斑塊，影響玻璃纖維電子布的外觀和質量。(2)本發明實施例通過對玻璃纖維電子布進行烘干處理，減少水分和有機物含量，能有效防止布邊發黑而無法使用的情形，從而提高產品的成品率。(3)本發明實施例通過對玻璃纖維電子布進行水洗和烘干處理，能有效降低布面的有機物的殘留量和水分含量，從而有效降低后續的熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理過程的時間，有效減少了熱脫漿處理的成本，具體可以降低脫漿溫度40 50°C，縮短脫漿時間5 8小時。
為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發明實施例1提供的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝的工藝流程圖2是本發明實施例2提供的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝的工藝流程圖3是本發明實施例3提供的含潮玻璃纖維電子布后處理系統的結構示意圖4是本發明實施例3提供的水箱與方形不銹鋼框組合結構示意圖。圖中1放卷裝置、2水洗裝置、3擠壓裝置、4烘干裝置、5牽引裝置、6收卷裝置、7張力放卷棍、8第一導布棍、9第二導布棍、10接頭結構、11第三導布棍、12水箱、13第四導布棍、14水洗導布棍、15海綿棍、16擠壓棍、17烘箱、18保溫層、19第五導布棍、20第六導布棍、21第七導布棍、22第八導布棍、23排氣管道、24排氣扇、25隔面、26第九導布棍、27第一主動輥、28第二主動輥、29第十導布輥、30壓輥、31收卷輥、32連桿、33方形不銹鋼框、34氣槍。
具體實施例方式為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。實施例1
參見圖1，本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該工藝包括以下步驟
101、經噴水織機得到含潮玻璃纖維電子布；
102、將步驟101得到的含潮玻璃纖維電子布經水洗處理得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ；
103、將步驟102水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
104、將步驟103擠干處理后的玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布先后經過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質量；還可以有效防止布邊發黑而廢棄使用等情形，從而提高產品的成品率。另外，較低有機物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時間，提高了生產效率和降低了生產成本。實施例2
參見圖2，本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該工藝包括以下步驟
201、經噴水織機得到含潮玻璃纖維電子布；
其中，在本步驟中，將噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，該放卷裝置的放卷張力為20 40N，本發明實施例通過適當的增加布面張力，防止含潮玻璃纖維電子布在后續過程中產生褶皺。202、將步驟201得到的含潮玻璃纖維電子布經水洗處理得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ；
其中，在本步驟中，水洗處理在水洗裝置中進行，水洗裝置中裝有65 80°C的純凈水，具體可以是去離子水，而玻璃纖維電子布以10 20m/min的速度在水洗裝置中前進，融化20 30%的有機物得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布。進一步地，水洗裝置內的水位自動控制，且當水洗裝置累計對玻璃纖維電子布進行水洗處理24小時后即停機進行衛生清理保持水洗裝置中水的純凈。
203、將步驟202水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
其中，本發明實施例中的海綿輥兩端設有氣缸，海綿輥與一主動輥擠壓接觸(無玻璃纖維電子布時)，布面通過其擠壓接觸位置(有玻璃纖維電子布時，海綿輥與主動輥擠壓布面)，海綿輥的擠壓通過前述氣缸控制，即氣缸提供海綿輥擠壓玻璃纖維電子布的壓力，氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2，保證擠壓處理后的玻璃纖維電子布的含水率為20 30%，以便步驟204快速烘干。204、將步驟203擠干處理后的玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布；
其中，本發明實施例中的烘干過程在烘干裝置中進行，該烘干裝置分為預烘區和烘干區，玻璃纖維電子布以10 20m/min的速度(在本發明的工藝中各個處理過程中玻璃纖維電子布的前進速度為10 20米每分鐘)通過烘干裝置進行烘干，使玻璃纖維電子布的含水率為1% 2%。同時，在烘干的過程中，有一部分有機物會進行碳化、燃燒和分解等變化，最后經步驟202、步驟203和步驟204先后進行水洗、擠干和烘干處理得到了有機物殘留量小于60 70%的玻璃纖維電子布。優選地，本發明實施例中的烘干過程具體包括
2041、將步驟203擠干處理后的玻璃纖維電子布在預烘區進行預烘處理，預烘溫度為180 230°C ；
2042、將步驟2041預烘處理后的玻璃纖維電子布在烘干區進行再烘處理，再烘溫度為200 250 O ；
2043、將步驟2042再烘處理后的玻璃纖維電子布進行驗布，驗布合格后收卷得到干燥的玻璃纖維電子布。205、將步驟204烘干處理后的玻璃纖維電子布進行熱脫漿處理，得到有機物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時間為26 36小時；
其中，本發明實施例中的熱脫漿處理過程為本領域內的常見技術。具體地，熱脫漿處理過程在熱脫漿爐中進行，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時間為26 36小時。而現有工藝中的熱脫漿處理的溫度為460 500°C，熱脫漿處理的時間為30 45小時，即本發明實施例中的熱脫漿過程相對于現有工藝中的熱脫漿過程，脫漿溫度降低了40 50°C，脫漿時間縮短了 5 8小時。206、將步驟205熱脫漿處理后的玻璃纖維電子布進行偶聯劑浸潰得到成品。其中，本發明實施例中的偶聯劑浸潰過程在立式機組中進行，過程與現有技術相同，本發明實施例省略詳細描述。下面結合具體實例對本發明實施例進行詳細描述
實例一
在本實例中玻璃纖維電子布以15m/min的速度通過水洗裝置和烘干裝置(烘箱)，將噴水織機織得的玻璃纖維電子布首先經水溫為70°C的水洗裝置中進行熱水脫浸潤劑處理，得到有機物殘留量小于80%的玻璃纖維電子布。其次，將水洗處理后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20%的玻璃纖維電子布(氣缸輸出的壓力為4Kg/cm2)。然后，將擠干處理后的玻璃纖維電子布在烘箱內進行烘干處理，具體地，玻璃纖維電子布先在烘箱內的預烘區進行預烘處理，預烘溫度為180°C ;預烘后的玻璃纖維電子布再進入烘箱內的烘干區進行再烘處理，再烘溫度為250°C ;烘干處理后得到有機物殘留量小于68%的干燥的玻璃纖維電子布。緊接著，將烘干后的玻璃纖維電子布經熱脫漿爐進行熱脫漿處理，脫漿爐溫度為430°C，熱脫漿時間為25小時，得到有機物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布。最后，經立式機組進行偶聯劑的浸潰處理得到玻璃纖維電子布成品。實例二
在本實例中玻璃纖維電子布以20m/min的速度通過水洗裝置和烘干裝置(烘箱)，將噴水織機織得的玻璃纖維電子布首先經水溫為80°C的水洗裝置中進行熱水脫浸潤劑處理，得到有機物殘留量小于75%的玻璃纖維電子布。其次，將水洗處理后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為30%的玻璃纖維電子布(氣缸輸出的壓力為2Kg/cm2)。然后，將擠干處理后的玻璃纖維電子布在烘箱內進行烘干處理，具體地，玻璃纖維電子布先在烘箱內的預烘區進行預烘處理，預烘溫度為230°C ;預烘后的玻璃纖維電子布再進入烘箱內的烘干區進行再烘處理，再烘溫度為200°C ;烘干處理后得到有機物殘留量小于65%的干燥的玻璃纖維電子布。緊接著，將烘干后的玻璃纖維電子布經熱脫漿爐進行熱脫漿處理，脫漿爐溫度為400°C，熱脫漿時間為36小時，得到有機物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布。最后，經立式機組進行偶聯劑的浸潰處理得到玻璃纖維電子布成品。本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布先后經過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質量；還可以有效防止布邊發黑而廢棄使用等情形，從而提高產品的成品率。另外，較低有機物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時間，提高了生產效率和降低了生產成本。實施例3
參見圖3，本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統，該系統包括放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5、收卷裝置6和速度控制裝置(圖未示)。其中，放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5和收卷裝置6依次布置，擠壓裝置3、牽引裝置5和收卷裝置6與速度控制裝置電連接。其中，本發明實施例中為了方便描述規定放卷裝置I所在的方向為前方，收卷裝置6所在的方向為后方。具體地，參見圖3，本發明實施例中的放卷裝置I包括張力放卷輥7、第一導布輥8、第二導布棍9、接頭結構10和第三導布棍11。第一導布棍8和第二導布棍9位于接頭結構10的前后兩側且位于同一水平面上,接頭結構10垂直于第一導布棍8和第二導布棍9所在的平面,張力放卷棍7位于第一導布棍8的前方,第三導布棍11位于第二導布棍9的下方。其中，張力放卷輥7的放卷張力為20 40N。具體地，參見圖3，本發明實施例中的水洗裝置2包括水箱12、水箱12前方的第四導布棍13、水箱12里的多個水洗導布棍14和加熱結構(圖未不)，第四導布棍13位于第三導布輥11后方。其中，加熱結構包括溫度傳感器、加熱單元和溫控單元，溫度傳感器和加熱單元置于水箱12內，溫度傳感器、溫控單元和加熱單元依次電連接。進一步地，水箱12設有進水管和排水管，首先可以保證水箱12的水位穩定，其次可以方便更換水箱12中的熱水保持水洗裝置2中水的純凈。參見圖4，在本發明的另一實施例中，水箱17出布側水面設有圍繞布面的方形不銹鋼框33，方形不銹鋼框33與水箱17固定連接，方形不銹鋼框33垂直于布面的一側設有開口(即方形不銹鋼框33為與布面平行的矩形不銹鋼框，該矩形不銹鋼框包括兩條平行于布面的長邊和兩條垂直于布面的短邊，其中一條短邊上設有開口，另外三邊封閉)，該開口的對側在布面的兩邊各有至少一只氣槍34。本發明實施例中通過氣槍34不停吹風使布面兩邊水面上的少量漂浮物通過開口處跑出來防止布面二次污染。具體地，參見圖3，本發明實施例中的擠干裝置3包括海綿輥15、擠壓輥16和海綿輥15兩端的擠壓氣缸(圖未示)。其中，擠壓輥16位于水箱12后方且與速度控制裝置電連接，海綿輥15與擠壓輥16擠壓接觸，布面通過海綿輥15與擠壓輥16的擠壓接觸位置將海綿輥15與擠壓輥16隔開。其中，海綿輥15的擠壓通過該氣缸控制，即氣缸提供海綿輥15擠壓布面的壓力，氣缸的壓力為2 4Kg/cm2，保證經過海綿輥15擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布方便后續烘干處理。具體地，參見圖3，本發明實施例中的烘干裝置4包括溫控系統、烘箱17、烘箱17外壁的保溫層18、烘箱17內部的第五導布棍19、第六導布棍20、第七導布棍21與第八導布輥22、烘箱17頂部的排氣管道23及排氣管道23中的排氣扇24。其中，烘箱17位于擠壓輥16的后方，烘箱17內壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，具體可以采用140cm長的前述電熱管，該電熱管與溫控系統電連接，烘箱17內部沿豎直方向設有隔面25將烘箱17依次分為預烘區和烘干區，預烘區和烘干區中的電熱管分別與溫控系統電連接，溫控系統控制預烘區的烘干溫度為180 230°C，烘干區的烘干溫度為200 250°C。第六導布棍20與第五導布棍19分別位于預烘區的上下部,第八導布棍22與第七導布輥21分別位于烘干區的上下部；具體地，第五導布輥19位于烘箱17的入口處，第七導布棍21位于烘箱17的出口處,第六導布棍20和第八導布棍22位于烘箱17頂部的前后兩側且位于同一水平面上。預烘區和烘干區上部連通(隔面25上部設有條狀開口保證布面可以通過)且都與排氣管道23連通(保證廢氣排出)。具體地，參見圖3，本發明實施例中的牽引裝置5包括第九導布輥26、第一主動輥27和第二主動輥28。其中，第九導布輥26位于烘干裝置4后方且位于第一主動輥27的前方，第二主動輥28位于第一主動輥27的下方，第一主動輥27和第二主動輥28與速度控制裝置電連接，布面呈S型繞過第二主動輥28和第一主動輥27保證牽引不打滑。具體地，參見圖3，本發明實施例中的收卷裝置6包括第十導布輥29、壓輥30和收卷輥31。其中，第十導布輥29位于牽引裝置5的后方且位于收卷輥31前方，在收卷輥31上無布卷時，壓輥30與收卷輥31擠壓接觸；在收卷輥31上有布卷時，壓輥30與收卷輥31上的布卷擠壓接觸。第十導布輥29與壓輥30通過連桿32固定連接，壓輥30可以繞第十導布輥29轉動且對收卷輥31具有一定的壓力，保證當布卷不同大小時，都可以壓緊收卷輥31上的布卷。在本發明的另一實施例中，收卷裝置6還包括糾偏結構，該糾偏結構包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件。其中，光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件依次電連接，光電傳感器位于第一主動棍27后方且位于第十導布棍29前方且垂直于布面的邊線布置，糾偏導向部件與收卷輥31連接用于調整收卷輥31的位置。本發明實施中通過檢測布面某一側邊的位置，通過跑偏控制器控制糾偏導向部件使收卷輥31左右移動從而將位置發生偏差的布邊糾正到正確的位置，保證布邊卷齊。其中，本發明實施例中的擠壓輥16、第一主動輥27、第二主動輥28和收卷輥31為主動輥且速度可調。速度控制裝置分別與前述的擠壓輥16、第一主動輥27、第二主動輥28和收卷輥31電連接，保證擠壓輥16、第一主動輥27、第二主動輥28和收卷輥31同步并保持布面一定張力。具體地，速度控制裝置可以是變頻器，通過一定的換算關系輸出不同頻率的交流電使擠壓輥16、第一主動輥27、第二主動輥28和收卷輥31的轉速相互適應保證各個處理過程中的布面前進速度一致。更具體地，在本發明實施例中速度控制裝置控制玻璃纖維電子布的前進速度為10 20米每分鐘。顯而易見的，本發明實施例中的張力放卷輥7、第一導布輥8、第二導布輥9、第三導布棍11、第四導布棍13、水洗導布棍14、海綿棍15、擠壓棍16、第五導布棍19、第六導布棍20、第七導布棍21、第八導布棍22、第九導布棍26、第一主動棍27、第二主動棍28、第十導布輥29、壓輥30和收卷輥31相互平行且輥的中點基本處于同一條直線上。同時，前述各種輥結構都具有支架、軸承結構或者支撐結構等部件，本領域的技術人員可以非常容易地想到，故本發明省略支架、軸承結構或者支撐結構等的描述。優選地，在本發明的另一實施例中，牽引裝置5和收卷裝置6之間設有驗布裝置，收卷裝置6只將驗布合格后的玻璃纖維電子布卷取。進一步地，在本發明的另一實施例中，收卷裝置6之后還設有熱脫漿爐和立式機組分別用于對玻璃纖維電子布進行熱脫漿處理和偶聯劑浸潰處理。下面結合圖3說明本發明實施例提供的含潮玻璃纖維電子布后處理系統的工作過程
如圖3所示，從噴水織機得到的布卷固定在張力放卷輥7上，布面首先經過第一導布輥8，穿過接頭結構10后再先后繞過第二導布輥9和第三導布輥11到達水洗裝置2。在水洗裝置2中，經過第四導布輥13后進入水箱12里的熱水中，水箱12內裝有溫度為65 80°的熱水，玻璃纖維電子布表面的石蠟型浸潤劑殘留物熔點低于水溫，因此玻璃纖維電子布表面的石蠟殘留物在熱水的浸泡和沖洗作用下，漸漸熔解在水中而脫離布面得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，布面經過水洗導布輥14后從水箱12出來來到擠壓裝置3中的擠壓輥16和海綿輥15之間，海綿輥15擠壓擠壓輥16上的布面得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布，布面離開擠壓輥16后來到烘干裝置4。在烘干裝置4中，布面進入烘箱17后首先經過第五導布輥19和第六導布輥20在預烘區進行180 230°C的預烘處理，然后經過第八導布輥22和第七導布輥21在烘干區進行200 250°C的再烘處理，最后布面從烘箱17出來來到牽引裝置5。在牽引裝置5中，首先經過第九導布輥26，再呈S型先后繞過第二主動輥28和第一主動輥27，最后布面來到收卷裝置6。在收卷裝置中，布面經過第十導布輥29后由收卷輥31收取得到干燥的玻璃纖維電子布布卷，同時，壓輥30擠壓布卷的外周保證布卷結實而不變形。本發明實施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統，該系統包括放卷裝置、水洗裝置、擠壓裝置、烘干裝置、牽引裝置和收卷裝置等，讓噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布先后經過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質量；還可以有效防止布邊發黑而廢棄使用等情形，從而提高產品的成品率。另外，較低有機物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時間，提高了生產效率和降低了生產成本。需要說明的是本發明中的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”、“第九”和“第十”不具備特殊含義，只具有區分作用。同時，含潮玻璃纖維電子布后處理系統中的各個部件，僅以上述各裝置的劃分進行舉例說明，實際應用中，可以根據需要而將部分部件劃分到其他裝置中，如將擠壓輥16劃分到水洗裝置2中，或者將第三導布輥11單獨劃分出來也可以，前述實施例中的劃分方式并不作為本發明的限定。另外，上述實施例涉及的含潮玻璃纖維電子布后處理系統與含潮玻璃纖維電子布后處理工藝實施例屬于同一構思，其具體實現過程詳見上述工藝實施例，這里不再贅述。以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟A、經噴水織機得到含潮玻璃纖維電子布；B、將所述含潮玻璃纖維電子布經水洗處理得到有機物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ;C、將水洗后的所述玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；D、將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。
2.根據權利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟D后， 所述工藝還包括E、將烘干處理后的所述玻璃纖維電子布進行熱脫漿處理，得到有機物殘留量小于O.04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時間為26 36 小時；F、將熱脫漿處理后的所述玻璃纖維電子布進行偶聯劑浸潰得到成品。
3.根據權利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟A中， 所述含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，所述放卷裝置的放卷張力為20 40N。
4.根據權利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟C中， 所述海綿輥兩端設有氣缸，所述海綿輥的擠壓通過所述氣缸控制，所述氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2。
5.根據權利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟D中， 所述將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，具體包括D1、將所述擠干處理后的所述玻璃纖維電子布進行預烘處理，預烘溫度為180 230 0C ；D2、將預烘處理后的所述玻璃纖維電子布進行再烘處理，再烘溫度為200 250°C ；D3、將再烘處理后的所述玻璃纖維電子布進行驗布，驗布合格后收卷得到所述干燥的玻璃纖維電子布。
6.根據權利要求1或者5所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，所述玻璃纖維電子布的前進速度為10 20米每分鐘。
7.一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統，其特征在于，所述系統包括放卷裝置(I )、水洗裝置(2)、擠壓裝置(3)、烘干裝置(4)、牽引裝置(5)、收卷裝置(6)和速度控制裝置，所述放卷裝置(I)、水洗裝置(2)、擠壓裝置(3)、烘干裝置(4)、牽引裝置(5)和收卷裝置(6)依次布置，所述擠壓裝置(3)、牽引裝置(5)和收卷裝置(6)與所述速度控制裝置電連接。
8.根據權利要求7所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統，其特征在于，所述放卷裝置(I)包括張力放卷輥(7)、第一導布輥(8)、第二導布輥(9)、接頭結構(10)和第三導布棍(11),所述第一導布棍(8)和第二導布棍(9)位于所述接頭結構(10)的前后兩側且位于同一水平面上，所述接頭結構(10)垂直于所述第一導布輥(8)和第二導布輥(9)所在的平面，所述張力放卷輥(7)位于所述第一導布輥(8)的前方，所述第三導布輥(11)位于所述第二導布輥(9)的下方；所述水洗裝置(2)包括水箱(12)、水箱(12)前方的第四導布輥(13)、水箱(12)里的多個水洗導布輥(14)和加熱結構；所述擠干裝置(3)包括海綿輥(15)、擠壓輥(16)和海綿輥(15)兩端的擠壓氣缸，所述擠壓輥(16)位于所述水箱(12)后方且與所述速度控制裝置電連接，所述海綿輥(15)與所述擠壓輥(16)擠壓接觸；所述烘干裝置(4)包括溫控系統、烘箱(17)、烘箱(17)外壁的保溫層(18)、烘箱(17)內部的第五導布棍(19)、第六導布棍(20)、第七導布棍(21)與第八導布棍(22)、烘箱(17)頂部的排氣管道(23)及排氣管道(23)中的排氣扇(24)，所述烘箱(17)內壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，所述電熱管與所述溫控系統電連接，所述烘箱 (17)內部沿豎直方向設有隔面(25)將所述烘箱(17)依次分為預烘區和烘干區，所述第六導布輥(20)與第五導布輥(19)分別位于所述預烘區的上下部，所述第八導布輥(22)與第七導布輥(21)分別位于所述烘干區的上下部，所述預烘區和烘干區上部連通且都與所述排氣管道(23)連通；所述牽引裝置(5)包括第九導布輥(26)、第一主動輥(27)和第二主動輥(28)，所述第九導布輥(26)位于所述第一主動輥(27)的前方，所述第二主動輥(28)位于所述第一主動輥(27)的下方，所述第一主動輥(27)和第二主動輥(28)與所述速度控制裝置電連接，布面呈S型繞過所述第二主動輥(28)和第一主動輥(27)；所述收卷裝置(6)包括第十導布輥(29)、壓輥(30)和收卷輥(31)，所述第十導布輥 (29)位于所述收卷輥(31)前方，所述壓輥(30)與所述收卷輥(31)擠壓接觸，所述第十導布輥(29 )與所述壓輥(30 )通過連桿(32 )固定連接。
9.根據權利要求8所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統，其特征在于，在所述水箱 (17)出布側水面設有圍繞布面的方形不銹鋼框(33)，所述不銹鋼框(33)與所述水箱(17) 固定連接，所述不銹鋼框(33)垂直于布面的一側設有開口，所述開口的對側在布面的兩邊各有至少一只氣槍(34)。
10.根據權利要求8所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統，其特征在于，所述收卷裝置(6)還包括糾偏結構，所述糾偏結構包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件，所述光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導向部件依次電連接，所述光電傳感器位于所述第十導布輥(29)前方且垂直于布面的邊線布置，所述糾偏導向部件與所述收卷輥(31)連接用于調整所述收卷輥(31)的位置。
全文摘要
本發明公開了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統，屬于織物處理技術領域。該工藝包括以下步驟A、經噴水織機得到含潮玻璃纖維電子布；B、將含潮玻璃纖維電子布經水洗處理得到有機物殘留量小于70～80%的玻璃纖維電子布；C、將水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20～30%的玻璃纖維電子布；D、將擠干處理后的玻璃纖維電子布經烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。本發明提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機得到的含潮玻璃纖維電子布先后經過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機物和水分含量，從而提高產品的質量、成品率與生產效率并同時降低了生產成本。
文檔編號D06L1/12GK103046274SQ20121057242
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月26日 優先權日2012年12月26日
發明者胡光輝, 占詩貴 申請人:湖北金馬玻璃纖維有限公司