本發明涉及一種可提高合成革的耐用性的制備工藝。
背景技術：
目前，合成革成品已經越來越多地應用在人們的日常生活中，比如用于沙發、箱包等等，成為人們生活中不可缺少的一部分。帶有金屬膜的合成革具有金屬質感，但其存在以下問題：表面耐磨性不佳，容易脫落，影響了產品的性能，也影響了使用感受。
技術實現要素：
針對上述技術問題，本發明設計開發了一種金屬膜不易脫落的可提高合成革的耐用性的制備工藝。
本發明提供的技術方案為：
一種可提高合成革的耐用性的制備工藝，包括：
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120-150份，二甲基甲酰胺50-60份，納米級纖維素添加劑0.05-0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.2-0.4份，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110-120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；將合成革用離型紙結合至合成革基層上，其具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0-5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱時向合成革離型紙施加壓力；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120份，二甲基甲酰胺50份，納米級纖維素添加劑0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.4份。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為150-200nm。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110℃烘干。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟二中，將合成革用離型紙結合至合成革基層上的具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0-5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為115-118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.2-8.8kg。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟二中，所述步驟二中，將合成革用離型紙結合至合成革基層上的具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg。
本發明所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝制備出一種合成革用離型紙，可與合成革基層進行緊密結合，從而在使用過程中不易從合成革基層剝離，提高了合成革的耐用性，延長了其使用壽命。
具體實施方式
下面對本發明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據以實施。
本發明提供一種可提高合成革的耐用性的制備工藝，包括：
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120-150份，二甲基甲酰胺50-60份，納米級纖維素添加劑0.05-0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.2-0.4份，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110-120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；將合成革用離型紙結合至合成革基層上，其具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0-5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱時向合成革離型紙施加壓力；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
本發明在制備合成革用離型紙的過程中，采用熱塑性聚氨酯樹脂具有高耐磨性，使得最終形成的金屬膜具有良好的耐磨性，增強合成革的耐用性；納米級纖維素添加劑加入之后，可以使金屬膜表現出良好的可變形性，并且有助于金屬膜與合成革基層保持緊密地結合，即在合成革基層發生變形時，金屬膜可以隨著合成革基層發生變形，使其不易從合成革基層上脫落。
本發明還對合成革以及合成革用離型紙的制備工藝進行研究。在將合成革用離型紙結合在合成革基層上時，先在不加熱條件下施加壓力，且所使用的壓力較小，該過程有助于納米纖維素添加劑與合成革基層之間的結合，提高二者的結合效果，降低合成革用離型紙脫落的可能性，從而延長合成革的使用壽命。
而且在將合成革用離型紙向合成革基層結合之前，還對合成革基層的表面進行處理，通過打磨在合成革基層形成一個凸凹不平的表面，這樣可以促使合成革基層與合成革用離型紙之間的結合，繼而提高結合強度。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120份，二甲基甲酰胺50份，納米級纖維素添加劑0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.4份。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為150-200nm。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟一中，將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110℃烘干。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟二中，將合成革用離型紙結合至合成革基層上的具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0-5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為115-118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.2-8.8kg。
優選的是，所述的可提高合成革的耐用性的制備工藝中，所述步驟二中，所述步驟二中，將合成革用離型紙結合至合成革基層上的具體過程為：先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg。
以下實施例一至實施例八，產品的耐磨性均能達到：h18磨頭240轉，馬丁代爾磨頭95000轉。
實施例一
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120g，二甲基甲酰胺50g，納米級纖維素添加劑0.05-0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為115℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例二
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂150g，二甲基甲酰胺60g，納米級纖維素添加劑0.05-0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例三
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120g，二甲基甲酰胺50g，納米級纖維素添加劑0.05g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-130nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例四
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂150g，二甲基甲酰胺60g，納米級纖維素添加劑0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.3g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為150-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例五
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂150g，二甲基甲酰胺55g，納米級纖維素添加劑0.05g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過110℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為115℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.2kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例六
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂140g，二甲基甲酰胺50g，納米級纖維素添加劑0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例七
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂150g，二甲基甲酰胺55g，納米級纖維素添加劑0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為100-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.6kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.8kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
實施例八
步驟一、制備合成革用離型紙，所述合成革用離型紙的制備過程為：在鏡面離型紙上均勻涂布漿料，所述漿料為由按重量份數計的以下組分混合而成：熱塑性聚氨酯樹脂120g，二甲基甲酰胺50-60g，納米級纖維素添加劑0.07g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述納米級纖維素添加劑的粒徑為150-200nm；將涂布有漿料的鏡面離型紙經過120℃烘干，制備得到合成革用離型紙；
步驟二、對合成革基層的表面進行打磨處理，從而在合成革基層形成凹凸不平的表面，且打磨深度為100-120μm；先將合成革用離型紙附在合成革基層上，在不加熱的情況下，先對合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為5.0kg，持續施加壓力的時間為20min，再進行加熱，加熱溫度為118℃，加熱時向合成革用離型紙施加壓力，所施加壓力為8.2kg；
步驟三、將合成革用離型紙剝離，從而得到合成革。
盡管本發明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發明并不限于特定的細節。