一種陽離子改性纖維素纖維織物的染色方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及染色技術領域，具體涉及一種陽離子改性纖維素纖維織物的染色方法。
【背景技術】
[0002]近年來，我國紡織工業生態循環經濟發展矛盾日益突出，特別是對水資源的高度依賴和高排放造成的環境問題嚴重制約著該行業的可持續發展。據不完全統計，我國紡織印染行業年耗水量17億噸，污水排放量高達16億噸。與國外相比，我國紡織印染行業的用水量是國外的2-3倍，能耗是國外的3-5倍。由于傳統的染色方法以水為介質，染色后用水清洗，耗水量大，使用的化學品多，治理困難。少水或無水染色作為一個重要領域，小浴比和低給液染色等一直是傳統染色改造的方向。少水染色技術有氣流霧化噴射染色(陳祥勤，何晉興，霧化氣流染色機染色機理及應用探討針織工業，2004(3): 101-102.)、氣液式染色(王海平，氣霧/氣液節水染色技術及其發展，絲綢，2006 (7): 46-48.)和泡沫染色(李珂，張健飛，紡織品泡沫染整加工技術，針織工業，2009(3): 36-41.)等；而無水染色的有機溶劑染色(本勇，有機溶劑染色，染色工業(日)，1972(4):21-22,31-32.)、真空升華染料染色(張永金，張波蘭，宋心遠，非水染色研究進展.印染，2003，29(B05): 34-35.)和超臨界⑶2染色(洪凡，無水印染——超臨界CO2染色技術的研究進展.紡織導報，2010 (5): 96-101)等。
【發明內容】
[0003]針對現有技術的不足，本發明擬解決的技術問題是提供一種陽離子改性纖維素纖維織物的染色方法，該方法采用陽離子改性纖維素纖維進行染色，同時添加特殊組成的染色助劑以提高染料的吸盡率、固色率和染色物的耐洗色牢度。
[0004]本發明解決其技術問題采用以下的技術方案:
一種陽離子改性纖維素纖維織物的染色方法，包括以下步驟:
(1)纖維改性:用小分子季銨鹽陽離子改性劑和高分子季銨鹽陽離子改性劑兩種陽離子改性劑對纖維素纖維織物進行改性處理，改性處理完成后得到改性纖維素纖維坯布;所述的小分子季銨鹽陽離子改性劑為環氧季銨鹽化合物，所述的高分子季銨鹽陽離子改性劑為陽離子聚丙烯酰胺類化合物；
(2)、坯布預定型:采用針板式定型機，控制溫度為170-190°C，預定型時間為40-60s，幅寬要求比成品大5%-8%;預定型后坯布情況:門幅210cm，克重253g/m，收縮率3%;
(3)、還原清洗:降溫至60°C下加入還原凈洗劑和冰醋酸，保溫20-30min后水洗一次，再放入80-90 0C熱水中浸泡10-15min;
(4)、染色助劑配方設計、配制及用量:所述染色助劑包括以下重量份的原料組成:聚甲基丙烯酸酯乳液17-25份；
壬基酚聚氧乙烯醚 13-15份；
氨基硅烷類偶聯劑 7-10份； 納米氧化招10-15份；
水玻璃1-5份；
硫酸鋇15-20份；
冰醋酸2-3份；
羥甲基纖維素鈉 0.3-1份；
平平加O8-10份；
水70-100份；
染色助劑的配制方法:在化料桶中加入30%的常溫水，加入聚甲基丙烯酸酯乳液、壬基酚聚氧乙烯醚、羥甲基纖維素鈉和亞磷酸酯類抗氧劑，攪拌溶解40-55分鐘后，再加入余量的水和其余組分，繼續攪拌至均勻為止；
染色助劑的用量:染色時加入染色助劑10-20g/L，并以調節染色時染液的pH值；(5)、染色工藝:浸乳染液(乳液率為60%-70%)—濕蒸(汽蒸溫度120-130°C，濕度35_45%，時間2-4min)—冷水洗—溫水洗(40°C-5(TC)—堿煮—水洗—晾干;其中，染液配方為:活性染料20-40g/L，步驟(3)所述的染色助劑10-20g/L，防泳移劑8-12g/L，碳酸氫鈉10-15g/L，無水硫酸鈉3_5g/L，平平加O 6-10g/L，浴比1:10-15;所述堿煮是指溫水洗結束后，第一次加入純堿并且控制水浴的PH值，再升溫至80-85°C并且保溫25-35min，再次清洗，再次清洗結束后第二次加入純堿并且控制pH值，進而升溫至80-85°C并且再次保溫25-35min，進而清洗，最后加入冰醋酸并且升溫至40-45°C進而保溫5-15min;
(6)、固色后整理:采用汽蒸機對染色后混紡織物進行整理，以增加織物上染料的固色效果;織物送入汽蒸機后，面料在高溫濕熱的狀態下纖維會發生溶脹，汽蒸機汽蒸箱中的溫度為100-102°C，通過高溫蒸汽處理，蒸汽壓力為0.3-0.4MPa，高溫蒸汽的溫度為160-1700C，蒸汽滲透方式先由內向外滲透，再由外向內滲透，面料在直徑方向纖維無法溶脹，只能朝著經向溶脹，經向溶脹后再將面料抽冷風冷卻，使纖維的變形穩定，汽蒸機中整理的時間為2-3分鐘，經向溶脹使得面料的染色牢度和染色均勻性大大提高。
[0005]進一步地，所述聚甲基丙烯酸酯乳液的固含量為40-50%。
[000?] 進一步地，所述納米氧化招的粒徑為50nm以下。
[0007]本發明與現有技術相比，具有以下的主要的優點:
其一，解決了現有的纖維素纖維染色中生產過程能耗大、水污染嚴重的問題。現有染色工藝是以大量水為媒介，且在染色過程需要加入大量的助劑才能達到較好的染色效果。
[0008]其二，解決了活性染料在染色過程中產生水解，從而降低活性染料的利用率。因傳統的活性染料染色工藝會產生大約30-40%的染料水解，這也是產生染色廢水的來源之一。
[0009]其三，用小分子季銨鹽陽離子改性劑和高分子季銨鹽陽離子改性劑兩種陽離子改性劑對纖維素纖維織物進行改性處理后再染色，提高了染料在液氨染色中的吸盡率和固色率，節省染料的使用量。
[0010]其四，通過添加特殊組成和配比的染色助劑使染色工藝步驟少，染色時間短，染后染料可循環利用，減少環境污染等優點。
[0011]其五，通過汽蒸固色后整理，使染色后的染色物的耐水洗牢度達到與常規染色方法中染色物耐水洗牢度相比更佳。
【具體實施方式】
[0012]下面結合實施例對本發明作進一步說明。
[0013]實施例一:
一種陽離子改性纖維素纖維織物的染色方法，包括以下步驟:
(1)纖維改性:用小分子季銨鹽陽離子改性劑和高分子季銨鹽陽離子改性劑兩種陽離子改性劑對纖維素纖維織物進行改性處理，改性處理完成后得到改性纖維素纖維坯布;所述的小分子季銨鹽陽離子改性劑為環氧季銨鹽化合物，所述的高分子季銨鹽陽離子改性劑為陽離子聚丙烯酰胺類化合物；
(2)、坯布預定型:采用針板式定型機，控制溫度為170°C，預定型時間為40s，幅寬要求比成品大5%;預定型后坯布情況:門幅210cm，克重253g/m，收縮率3%;
(3)、還原清洗:降溫至60°C下加入還原凈洗劑和冰醋酸，保溫20min后水洗一次，再放入80 0C熱水中浸泡I Omin;
(4)、染色助劑配方設計、配制及用量:所述染色助劑包括以下重量份的原料組成:聚甲基丙烯酸酯乳液17份；
壬基酚聚氧乙烯醚 13份；
氨基硅烷類偶聯劑 7份；
納米氧化鋁10份；
水玻璃I份；
硫酸鋇15份；
冰醋酸2份；
羥甲基纖維素鈉 0.3份；
平平加O8份；
水70份；
染色助劑的配制方法:在化料桶中加入30%的常溫水，加入聚甲基丙烯酸酯乳液、壬基酚聚氧乙烯醚、羥甲基纖維素鈉和亞磷酸酯類抗氧劑，攪拌溶解40分鐘后，再加入余量的水和其余組分，繼續攪拌至均勻為止；
染色助劑的用量:染色時加入染色助劑10g/L，并以調節染色時染液的pH值；(5)、染色工藝:浸乳染液(乳液率為60%)—濕蒸(汽蒸溫度120°C，濕度35%，時間2min)—冷水洗—溫水洗(40°C)—堿煮—水洗—晾干;其中，染液配方為:活性染料20g/L，步驟(3)所述的染色助劑10g/L，防泳移劑8g/L，碳酸氫鈉10g/L，無水硫酸鈉3g/L，平平加O 68/1，浴比1:10;所述堿煮是指溫水洗結束后，第一次加入純堿并且控制水浴的PH值，再升溫至80°C并且保溫25min，再次清洗，再次清洗結束后第二次加入純堿并且控制pH值，進而升溫至80 °C并且再次保溫25min，進而清洗，最后加入冰醋酸并且升溫至40 V進而保溫5min;
(6)、固色后整理:采用汽蒸機對染色后織物進行整理，以增加織物上染料的固色效果；織物送入汽蒸機后，面料在高溫濕熱的狀態下纖維會發生溶脹，汽蒸機汽蒸箱中的溫度為100C,通過高溫蒸汽處