專利名稱：一種聚醚類超早強型混凝土超塑化劑的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，這種超塑化劑在不延緩水泥凝結時間的前提下，能夠顯著提高混凝土早期強度，屬混凝土外加劑技術領域。
背景技術：
聚羧酸類外加劑與傳統萘系、三聚氰胺等縮聚型外加劑相比由于具有摻量低、分散性好、分子結構上自由度大等優點已成為了世界性的研究熱點和發展重點，被稱為第三代超塑化劑。據報道，日本接枝共聚物外加劑已占所有高性能外加劑產品總數的80％以上，國內由于核電、水利、橋梁、隧道等大型基礎設施的興起，尤其是國家鐵路客運專線網工程的規劃實施，對高性能外加劑的市場需求持續增長。目前市場上接枝共聚物外加劑在一定程度上延緩了水泥的水化，特別是養護溫度低時，但由于其早期強度發展緩慢，限制了其在寒冷氣候下的使用。即便是在常溫條件下，混凝土1d抗壓強度也僅能達到設計強度的20~30％，3d抗壓強度達到設計強度的40％左右。此外混凝土耐久性問題越來越引起建筑工程師們的重視，大量的礦物摻合料被應用到混凝土改善混凝土抗環境侵蝕問題，然而大部分礦物摻合料均顯著降低混凝土的早期力學性能，這也影響到了其在建材領域的更廣泛的應用。
建筑工程師為了提高混凝土早期強度，加快模板周轉，提高施工進度，不得不采用降低水膠比、提高水泥標號或水泥用量的方法，以及添加早強劑的技術途徑盡量提高混凝土的早期強度。氯鹽類早強劑是最早應用的無機鹽類早強劑，可以提高混凝土的早期強度，但卻嚴重影響混凝土的后期強度，并且由于其含有Cl-，易引起鋼筋脫鈍銹蝕，而被限制應用。硫酸鹽類早強劑容易導致后期性能變差，混凝土表面易析出“白霜”，影響外觀，且提高了混凝土中的堿含量，會加速堿骨料反應。醇胺類早強劑雖然對混凝土的后期性能影響不大且沒有氯離子，但其摻加量難以控制，容易造成混凝土嚴重緩凝和混凝土強度下降，而且其高昂的價格影響了其在混凝土行業的應用。美國專利US4444593公布了碳酸鈉和硫酸鐵的復合型早強劑，日本專利JP6005050公布了碳酸鈉和硫酸鋁的組合物，其共同特點是把它們摻入混凝土后，在提高早期強度(1天以內)強度的同時，但降低了28天的強度，從而使抗滲性下降，不利于耐久性的提高。
綜上所述，采用傳統無機鹽或有機早強劑提高混凝土早期強度是不能令人滿意的，其摻量高，降低了混凝土后期強度。而目前市場上的聚羧酸外加劑的早強效果也是不能完全令人滿意的，尤其是低溫環境下的強度發展發展緩慢。而當復配傳統無機鹽或有機早強劑到高效減水劑中，不但易發生分層，貯存穩定性變差，而且會降低減水劑的分散性能。
發明內容
本發明的目的是研制沒有背景技術所述的那些缺點，生產技術相對簡單以及具有減水率高、早期增強效果好、穩定均勻、價格低廉的的聚醚類混凝土超塑化劑及其制備工藝。
申請人經過研究發現，接枝共聚物側鏈長度是水泥水化速度的主要影響因素。側鏈越長，水泥水化越快，且長支鏈由于其強的空間位阻效應導致共聚物優異的分散性，也加快了水泥的水化，有利于混凝土早期強度的提高。
申請人經過研究還發現，要提高混凝土早期強度尤其是蒸養混凝土，其含氣量的控制至關重要。本發明采用一種反應性消泡劑共聚到接枝共聚物主鏈中，不但保證了共聚物的低含氣量，而且實現了高貯存穩定性。
申請人經過研究還發現，接枝共聚物化學結構中中和堿的種類對混凝土早期強度發展影響也很大，采用水溶性有機烷氧基胺中和接枝共聚物有利于提高混凝土早期強度。
基于上述研究，本發明本發明所述的接枝共聚物可由下列步驟制備而成1)水性自由基共聚反應由84～94％單體a，5％～15％單體b和1～3％單體c在水性介質中發生自由基共聚反應，其中a+b+c的總量按重量計為100％；其中單體a用通式1表示 式中X表示O或CH2。R1是氫原子或甲基。n和m分別為環氧乙烷和環氧丙烷鏈節的平均加成摩爾數，環氧乙烷和環氧丙烷鏈節可以是均聚物、無規共聚物或嵌段共聚物、二嵌段或多嵌段共聚物。其中n+m＝90～200，m＝0～30。
單體b用通式2表示
式中R2是氫原子或甲基，R3是氫原子或 M1表示有機胺基。單體b可以是丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸或這些不飽和酸的有機胺鹽，這些單體可以單獨使用也可以由兩種或兩種以上成份的混合物形式使用。其羧酸基團在共聚物中提供吸附點和電斥力。
單體c用通式3表示 式中R4是1～20個碳原子的烷基、6～9個碳原子的環烷基或苯基，p和r是0～10的整數，q是1～100的整數，q＞p+r，其中q優選為12～70，p+r優選為0～10。
上述單體c的制備方法屬于傳統的酯化反應，這個過程相對比較容易和簡單，在反應容器中加入通式(4)所表示所示的單烷基聚醚，然后加入等摩爾比例的馬來酸酐，在100～160℃反應3小時，得到棕紅色透明液體即單體c。本技術領域熟練的技術人員普遍知悉這一反應。大單體c可以一次制備多次使用，貯存期很長，不會增加額外的步驟。
式中R7、p、r和q與通式3相同。
2)中和反應聚合反應結束后，直接加入由通式(5)或通式(6)所示的烷氧基有機胺d進行中和反應。
R5、R6、R7分別獨立代表氫原子或羥乙基或羥丙基，但R5、R6、R7不同時為氫原子。
R8、R9、R10、R11分別獨立代表氫原子或 或 y＝1或2，但R8、R9、R10、R11不同時為氫原子。
在本發明范圍內，可以參與中和反應的烷氧基有機胺d典型的例子是乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、異丙醇胺、二異丙醇胺、三異丙醇胺、二羥乙基乙二胺、二羥丙基乙二胺、四羥乙基乙二胺、四羥丙基乙二胺。這些烷氧基有機胺可以單獨使用也可以由兩種或兩種以上成份的混合物形式使用。
單體a即通式(1)所示的長側鏈聚醚大單體共聚到主鏈中，其支鏈主要提供空間位阻效應，占共聚單體總重量的84～94％。如果單體a比例過低，則所生產的共聚物早期強度發展較低。如果比例過高，則合成的共聚物分散作用較弱。
通式(2)所表示的單體b占共聚單體總重量的5～15％，其羧酸基團在共聚物中提供吸附點和電斥力，單體a含量過低，合成的共聚物不能充分吸附到水泥粒子上，因此不能發揮分散作用。如果含量過高，則所生產的共聚物早期強度發展較低。
功能性單體c即通式(3)所示的這種具有消泡功能的馬來酸酐半酯及鹽共聚到主鏈中，主要用于控制共聚物在混凝土中的引氣性能，占共聚單體總重量的1～3％，從而提高共聚物的增強效果。添加量過低，混凝土含氣量過高，混凝土強度大幅度降低，但當添加量過高時，功能性組分對降低含氣量已經沒有多大作用，而且由于功能性組分的水溶性和聚合活性都不是很好，導致合成的產品均勻性不好，表觀漂浮著一層不溶性的膜，影響外觀。
自由基聚合反應本身相對來說并不重要，它可根據通常的方法，用已知的自由基引發劑在毫不困難的情況下進行。適宜于本發明方法的水溶性引發劑是常規的自由基水溶性引發劑或其混合物，包括水溶性過硫酸銨，過硫酸鉀，過硫酸鈉和過氧化氫。加入到反應混合物中的全部引發劑占所加入總單體摩爾數的0.2～3％(mol)。本技術領域熟練的技術人員普遍知悉聚合反應中引發劑實際加入量和所采用的引發劑種類有一定的關系。
聚合反應單體濃度以控制在20～50％為宜，反應時間控制在5～10小時。單體和引發劑溶液采取分開同時滴加的方式來控制共聚物的鏈節分布的均勻性和聚合反應本身的穩定性，單體混合液和引發劑滴加時間以控制在2.0～6.0小時為宜。聚合作用溫度好在60～100℃下進行，它主要與所用的引發劑的分解溫度有關。
聚合反應結束后，直接加入由通式(5)或通式(6)所示的烷氧基有機胺d進行中和反應。將羧酸或酸酐轉化成鹽的形式，其成品的pH值最好調節到6.0～7.5，pH值過低和過高，則聚合物的貯存穩定性都不好。
在本發明中，用著混凝土超塑化劑的梳形接枝共聚物的重均分子量沒有特別限制，一般在10,000-100,000，如果分子量太小和太大，減水性能都會劣化。
使用時，本發明的常規摻量在總膠材的0.1％～0.4％，最優摻量為0.15～0.3％。如果添加量小于0.10％，那么其分散性能和增強效果是不能令人滿意的。相反如果添加量超過0.4％，則過量添加證明僅僅是經濟上的浪費，因為并沒有帶來效果上的相應增長。
當然，本發明的混凝土超塑化劑也可以與至少一種選自現有技術中已知氨基磺酸系減水劑、木質素系普通減水劑以及現有聚羧酸系超塑化劑相混合。
另外，除上面提到的已知混凝土減水劑外，自其中也可以加入引氣劑、膨脹劑、緩凝劑、早強劑、增粘劑、減縮劑和消泡劑等。
本發明的聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，與傳統的高效減水劑相比，該外加劑具有如下特點①本發明中所制備的聚醚類超早強型混凝土超塑化劑與常規混凝土超塑化劑相比，在很低的摻量下表現出了突出的分散性能和增強效果，尤其是早期增強效果顯著，16h抗壓強度可以達到28d強度的40％左右，1d抗壓強度可以達到28d的60％以上，無論是在常溫或低溫早期增強效果都十分顯著，并且中后期強度也增長穩定，有利于加快模板周轉，提高施工進度。
②本發明中所制備的聚醚類超早強型混凝土超塑化劑可以降低混凝土干燥收縮，其收縮率相當于基準混凝土的90％不到，克服了傳統萘系減水劑增大混凝土干燥收縮的缺陷。
③本發明中所制備的混凝土超塑化劑堿含量低、不含有氯離子，有利于混凝土耐久性的提高。
具體實施例方式
以下實施例更詳細地描述了根據本發明的方法制備聚醚類超早強型混凝土超塑化劑的過程，并且這些實施例以說明的方式給出，但這些實施例絕不限制本發明的范圍。如果沒有另外規定，“份數”是指“重量份”。在如下實施例中所用的單體如表1所示，合成的聚醚類超早強型混凝土超塑化劑簡記為PE。
a)本發明實施中，表1所述的單體a、單體c和有機胺e從市場上購買，單體b和功能性單體d自行合成。
b)本發明實施例中，聚合物的重均分子量采用Wyatt technology corporation凝膠滲透色譜儀測定(miniDAWN Tristar激光光散射檢測器)。
表1
合成實施例1在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入200g大單體(a-1)，同時加入200ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有18g(b-1)、5g(c-1)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.3g過硫酸氨的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.5g過硫酸氨的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入d-2和d-5混合有機胺調節pH值6.2，固含量為34.4％棕色透明液體，分子量為58,000(PE-1)。
合成實施例2在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入150g大單體(a-2)，同時加入150ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有17.4g(b-3)、2.6g(c-3)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.80g過硫酸鈉的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.1g過硫酸鈉的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入有機胺d-2調節pH值6.1，固含量為30.6％棕色透明液體，分子量為38,000(PE-2)。
合成實施例3在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入160g大單體(a-3)，同時加入300ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有12g(b-2)、2.0g(c-3)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.5g過硫酸氨的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.1g過硫酸氨的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入有機胺d-1調節pH值6.5，固含量為25.7％棕色透明液體，分子量為67,000(PE-3)。
合成實施例4在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入160g大單體(a-4)，同時加入160ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有17g(b-2)、4.0g(c-2)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.5g過硫酸氨的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.1g過硫酸氨的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入有機胺d-3調節pH值6.3，固含量為32.4％棕色透明液體，分子量為45,000(PE-4)。
合成實施例5在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入150g大單體(a-2)，同時加入150ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有10g(b-2)、10.5g(b-3)、2.5g(c-2)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.4g過硫酸鉀的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.1g過硫酸鉀的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入有機胺d-4調節pH值6.3，固含量為32.1％棕色透明液體，分子量為52,000(PE-5)。
比較例1同生產實施例1一樣，只是聚合完畢后加入氫氧化鈉中和到pH值6.5，固含量為21.7％棕色透明液體，分子量為56,000。
比較例2在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入200g大單體(a-1)，同時加入200ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有18g(b-1)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.3g過硫酸氨的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.5g過硫酸氨的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入d-2和d-5混合有機胺調節pH值6.3，固含量為32.1％棕色透明液體，分子量為54,000。
比較例3在裝有溫度計、攪拌器、滴液漏斗、氮氣導入管和回流冷凝器的玻璃反應器中，加入200g大單體(a-5)，同時加入200ml去離子水，一邊攪拌升溫溶解一邊用氮氣吹掃反應容器，并升溫至95℃，然后將含有18g(b-1)、5g(c-1)和水200份相混，攪拌制成均勻的單體水溶液，將其滴加入反應器，滴加時間為4h，并同時滴加80份含有0.3g過硫酸氨的引發劑溶液，滴加時間約4h，滴加完畢后保溫反應2h，再向反應瓶內補加20份含有0.5g過硫酸氨的引發劑溶液，并繼續保溫1h，冷卻至室溫加入d-2和d-5混合有機胺調節pH值6.2，固含量為34.4％棕色透明液體，分子量為41,000。
表2
應用實施1采用小野田525R.P.II水泥，砂為標準砂，配合比水泥450g，標準砂1350g，水170g。表3中列出了共聚物對水泥漿的凝結時間和膠砂強度的影響，由表3可見，本發明的聚醚類混凝土超塑化劑促進了水泥早期水化，提高了水泥基材料的早期力學性能。相比之下，比較例3的短鏈聚合物則早期強度偏低，沒有添加功能性消泡組分的強度(比較例2)更低。
表3
應用實施2水泥為小野田525R.P.II，砂為細度模數Mx＝2.6的中砂，石子為粒徑為5～20mm連續級配的碎石。混凝土減水率、含氣量、凝結時間試驗方法參照GB8076-97《混凝土外加劑》的相關規定執行。混凝土抗壓強度及抗折強度參照GB/T50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》的相關規定執行。混凝土干燥收縮參照GBJ82-85《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法》的相關規定執行，試驗結果見表4，本發明的聚醚類混凝土超塑化劑具有優異的分散性能，且可以顯著的提高混凝土的早期強度，根據試驗結果，3d抗壓強度相對基準提高100～150％，28d的抗壓強度可增加50～80％，同時在低溫環境下增強效果顯著，在5℃低溫環境下，1d抗壓強度提高250～350％，可見，摻本發明的聚醚類混凝土超塑化劑的混凝土的抗壓強度不僅具有相當高的早期強度，其后期強度亦有大幅度提高，且不斷穩定增長。
表4
應用實施3根據國務院批準的《中長期鐵路網規劃》，我國將建設客運專線1.2萬公里以上，由于施工的需要，客運專線提出了一種具有超早強的混凝土預制構件，要求常溫養護條件下16h的混凝土強度達到48MPa(采用特供水泥)。混凝土配比為水泥∶水∶細骨料∶粗骨料＝427∶135∶691∶1127，試驗結果見表5。由表5中數據可見，本發明的聚醚類混凝土超塑化劑可以顯著提高混凝土的早期強度，16h抗壓強度達到了28d強度的40％左右，1d抗壓強度可以達到28d的60％以上。由于工程現場水泥為特供超細水泥(比表面積達到1000m2/kg)，而本試驗水泥的細度較小(比表面積為430m2/kg)，考慮到水泥自身的差別，當采用工程特供水泥16h混凝土的抗壓強度可以滿足工程需要。
表5
注*試驗及1d養護溫度為26℃。
應用實施4預制構件的生產過程一般采用了比較成熟的蒸汽養護制度提高構件的早期強度。試驗配合比水泥∶水∶砂∶石＝380∶131∶769∶1190。坍落度不超過80mm。蒸汽養護制度為2h升溫到50℃，保溫7.5h后降溫，0.5h降到常溫后，保持常溫2h后測試混凝土抗壓強度。試驗結果如下，本發明的聚醚類混凝土超塑化劑可以顯著提高蒸汽養護下混凝土抗壓強度，12小時蒸汽養護條件下抗壓強度較短側鏈聚醚共聚物(比較例3)提高30％左右，達到了正常養護條件下28d強度的60％以上，且采用蒸汽養護制度后混凝土后期強度基本不倒縮。
表6
注*實驗溫度為17℃，1d標養的實際養護條件為20℃下帶模養護16h，拆模后移入溫度為20℃環境下養護8h。
權利要求
1.一種聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于采用如下步驟制備
1)水性自由基共聚反應由84～94％單體a，5％～15％單體b和1～3％單體c在水性介質中發生自由基共聚反應，其中a+b+c的總量按重量計為100％；其中單體a用通式1表示 式中X表示O或CH2；R1是氫原子或甲基；n和m分別為環氧乙烷和環氧丙烷鏈節的平均加成摩爾數，其中n+m＝90～200，m＝0～30；單體b用通式(2)表示 式中R2是氫原子或甲基，R3是氫原子或 M1表示有機胺基；單體c用通式(3)表示 式中R4是1～20個碳原子的烷基、6～9個碳原子的環烷基或苯基，p和r是0～10的整數，q是1～100的整數，q＞p+r；2)中和反應共聚反應結束后，在共聚物中加入由通式(5)或通式(6)所示的烷氧基有機胺d進行中和反應，將共聚物的pH值調整為6.0～7.5 R5、R6、R7分別獨立代表氫原子或羥乙基或羥丙基，但R5、R6、R7不同時為氫原子； R8、R9、R10、R11分別獨立代表氫原子或 y＝1或2，但R8、R9、R10、R11不同時為氫原子。
2.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于單體a中的環氧乙烷和環氧丙烷鏈節是均聚物、無規共聚物、嵌段共聚物、二嵌段或多嵌段共聚物。
3.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于單體b是丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸或前述不飽和酸的有機胺鹽，這些單體可以單獨使用也可以兩種或兩種以上任意混合使用。
4.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于通式(3)中q優選為12～70，p+r優選為0～10。
5.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于共聚反應時單體濃度控制在20～50％，反應時間控制在5～10小時；單體和引發劑溶液采取分開同時滴加的方式來控制共聚物的鏈節分布的均勻性和聚合反應本身的穩定性，單體混合液和引發劑滴加時間以控制在2.0～6.0小時；共聚反應在60～100℃下進行。
6.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于共聚反應采用的引發劑是常規的自由基水溶性引發劑或其混合物，包括水溶性過硫酸銨，過硫酸鉀，過硫酸鈉和過氧化氫；加入到反應混合物中的全部引發劑占所加入單體總摩爾數的0.2～3％。
7.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于參與中和反應的通式(5)或通式(6)所表示烷氧基有機胺d選自乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、異丙醇胺、二異丙醇胺、三異丙醇胺、二羥乙基乙二胺、二羥丙基乙二胺、四羥乙基乙二胺、四羥丙基乙二胺，這些烷氧基有機胺可以單獨使用也可以由兩種或兩種以上任意比例混合使用。
8.如權利要求1所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于其重均分子量為10,000-100,000。
9.如權利要求1至8任意一項所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于常規摻量為總膠材的0.1％～0.4％。
10.如權利要求8所述聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，其特征在于最優摻量為0.15～0.3％。
全文摘要
本發明涉及一種聚醚類超早強型混凝土超塑化劑，采用如下步驟制備1)水性自由基共聚反應由84～94％單體a，5％～15％單體b和1～3％單體c在水性介質中發生自由基共聚反應；2)中和反應共聚反應結束后，在共聚物中加入由通式(5)或通式(6)所示的烷氧基有機胺d進行中和反應，將共聚物的pH值調整為6.0～7.5。本發明中在很低的摻量下表現出了突出的分散性能和增強效果，尤其是早期增強效果顯著，并中后期強度也增長穩定，有利于加快模板周轉，提高施工進度；本發明收縮率相當于基準混凝土的90％不到，克服了傳統萘系減水劑增大混凝土干燥收縮的缺陷。本發明堿含量低、不含有氯離子，有利于混凝土耐久性的提高。
文檔編號C04B103/32GK101066853SQ20071002439
公開日2007年11月7日 申請日期2007年6月18日 優先權日2007年6月18日
發明者劉加平, 冉千平, 繆昌文, 洪錦祥, 毛永琳, 尚燕, 沙建芳 申請人:江蘇博特新材料有限公司