磁浮工程關門跨預應力張拉與高位落梁智能控制系統及使用方法與流程

本發明涉及一種磁浮工程安裝應用控制設備及施工方法的改進，具體涉及一種磁浮工程關門跨預應力張拉與高位落梁智能控制系統及使用方法。

背景技術：

2016年5月，我國第一條中低速磁浮在長沙通車運營，磁浮交通以運行平穩、舒適，無噪音、零排放等優點受到國內外各大城市的親耐，從而迅速掀起一場磁浮規劃建設的熱潮。磁浮土建工程是重要的基礎部分，磁浮工程預應力混凝土梁現澆工程量大，工期緊，受限于相鄰跨伸縮縫僅為6cm，在原位現澆混凝土梁后預應力筋兩端張拉工藝受限而須采用單端張拉。由于長沙磁浮工程工期要求，須多個工作面同時開工，勢必產生“關門跨”梁，且與橋臺、連續梁連接處，“關門跨”梁不可避免的存在。現澆預應力混凝土梁預應力施工質量是保證結構安全性與耐久性的關鍵，而梁體的精確安裝到位(現澆預應力混凝土梁現澆完成后結構尺寸空間允許偏差±5mm)是保證磁浮控制系統正常運行的關鍵(梁體上需精確安裝磁浮控制系統的重要元件)。

本發明針對磁浮工程“關門跨”預應力混凝土張拉施工及高位落梁提供了一種智能控制設備及施工方法。在此之前，此類問題的處理是在橋下設置臨時預制場地預制張拉混凝土梁后以吊車起吊安裝，但由于梁體預制完成后重量達到130t，起吊高度較高，需要大噸位的吊車，為了配合大型吊車的進出場需要修建臨時便道并進行地基加固處理，投入的費用較高。且由于需在橋下臨時設置預制場地，往往受限于橋下場地的地質、地貌等條件限制，處理的費用也是一筆不少的開支。鑒于此，開發一種磁浮工程關門跨預應力張拉及高位落梁智能控制系統是解決此類相關問題的有效途徑，同時張拉與落梁均涉及力的施加，由一套系統來完成節省了設備的投入、減少了設備的移動。節省設備投入，提高設備的使用率；且采用智能控制系統張拉與落梁到位更利于安裝的精確控制。

技術實現要素：

本發明的目的在于針對現有技術的缺陷和不足，提供一種磁浮工程關門跨預應力張拉與高位落梁智能控制系統及使用方法，它通過實時反饋分析在張拉施力、梁體頂升與高位落梁的過程中實時根據各頂之間的壓力、位移差由系統自動控制輸出頻率進行單個頂的力或位移的局部調整，保證了張拉的受力同步性與頂升、回落的位移同步性控制。

為實現上述目的，本發明采用以下技術方案是：它包含控制主機20、穿心式智能千斤頂30、實心智能千斤頂40，控制主機20分為主機及從機，主機與從機的區別在于主機含工業平板電腦209，控制主機包含油箱201、柱塞泵202、變頻電機203、液壓閥組204、plc205、變頻器206、配電系統207、直流電源208，相互之間為電相連，在控制主機20側面板設置有工業平板電腦209、開始按鈕210、停止按鈕211，另設置天線212用于主、從機之間的通訊；在液壓閥組204外側設置主機進油口214、主機回油口215，并設置數據線接頭213，數據線接頭213與plc205為電相連。

穿心式智能千斤頂30包含穿心頂外缸301、穿心頂內缸302、穿心頂內缸302尾端設置圓形圈303用于固定位穿心頂移傳感器304，穿心頂油壓傳感器308直接與穿心頂外缸301內液連接直接測量油壓，穿心頂油壓傳感器308與穿心頂位移傳感器304通過穿心頂數據線307連接到控制主機20上的數據線接頭215上。

實心式智能千斤頂40包含實心頂外缸401、實心頂內缸402，實心頂位移傳感器403前端固定在實心頂外缸401上，尾端固定在實心頂內缸402的尾端，實心頂油壓傳感器407直接與實心頂外缸401內液連接直接測量油壓，實心頂油壓傳感器407與實心頂位移傳感器403通過實心頂數據線404連接到控制主機20上的數據線接頭215上。

本發明實施使用方法主要分為兩個階段，第一階段：關門跨梁1的預應力筋2的張拉施工，由控制主機20與穿心式智能千斤頂30組成施力單元完成；第二階段：關門跨的高位落梁，由控制主機20與實心式智能千斤頂40組成施力單元完成。

第一階段：穿心式智能千斤頂20安裝在預應力筋2的兩端并以工作錨夾具固定，根據設計張拉力值及穿心式智能千斤頂20的標定數據在控制主機20的工業平板電腦209上設置張拉參數確定后系統自動控制液壓系統啟動輸出液壓油至穿心式智能千斤頂30內后穿心式智能千斤頂30穿心頂內缸302外伸由其尾端的圓形圈303帶動穿心頂位移傳感器304外伸測量延伸量，同時穿心頂油壓傳感器308測量油缸內油壓傳輸回控制主機20顯示在工業平板電腦209上；直至根據程序完成加壓、停頓、持荷等過程；整個過程以壓力控制為主，延伸量控制為輔，同步性精度達到±2％，力值精度達到±1.5％。

第二階段：根據關門跨的重量選擇實心式智能千斤頂40的型號及噸位分組，一般一組為4個，主機及從機各控制2個；實心式智能千斤頂40實心頂內缸402伸出約行程的90％后頂面頂住關門跨1底面，加壓后頂起關門跨1，撤除輔助墩6頂面的臨時支撐塊7；控制主機20控制回油，實心式智能千斤頂40實心頂內缸402回縮至行程的10％左右停止，并以輔助墩6頂面的臨時支撐塊7支撐，完成一個回落行程，直至關門跨1落在橋墩4的支座頂面上，整個過程中隨時檢查實心頂油壓傳感器407及實心頂位移傳感器403，以位移同步控制為主，壓力控制為輔，同組實心式智能千斤頂40每頂之間位移偏差不大于±1mm。

第一階段具體實施步驟如下：

1、準備工作：核對穿心式智能千斤頂30的編號及相應的標定方程，將標定方程輸入控制主機20的程序參數界面中保存，依次安裝預應力筋2兩端的限位板、穿心式智能千斤頂20、工具錨夾片并頂緊；2、油管、數據線、電線連接：檢查油管兩端以及控制主機20的主機進油口214、主機回油口215、穿心式智能千斤頂30的穿心頂進油口305、穿心頂回油口306清潔后按照進油、回油標識一一對應連接緊固；以穿心頂數據線306連接到控制主機20的數據線接口213，檢查主機天線213是否安裝牢固，專業電工連接三相電源；3、開始張拉：在控制主機20上的工業平板電腦209的控制程序界面輸入項目、梁板等信息，進入張拉界面后復核張拉參數油壓與力值是否正確，確認后開始張拉；4、進油加壓：配電系統207接入外部電源得電后，直流電源208得電給穿心頂油壓傳感器308、穿心頂位移傳感器304供直流電，plc205根據程序設定指令變頻器206控制變頻電機203啟動而帶動置于油箱201內的柱塞泵202啟動將液壓油自油箱201中抽出輸送至液壓閥塊204處將換向后自主機進油口214、高壓油管、穿心式智能千斤頂30的穿心頂進油口305進入內缸驅動穿心式智能千斤頂30的穿心頂內缸302伸出并由其尾端的圓形圈303帶動穿心頂位移傳感器304伸出測量得到預應力筋2的延伸量信號，同時穿心頂油壓傳感器308測量的得到缸內油壓值信號，穿心頂數據線307將油壓及延伸量信號傳輸至控制主機20的plc205進行信號處理，plc205根據油壓及位移信號實時分析是否完成上一個指令的目標，并將結果通過信號轉換顯示在工業平板電腦209上，分析判斷上一個指令完成或情況異常plc即刻指令暫停進油；5、同步性調整：兩頂張拉時，控主主機20與從機21之間通過無線方式通訊，控制從機連接的穿心式智能千斤頂30的油壓與位移信號傳輸至控制從機21的plc205上后經無線傳輸至控制主機20，工業平板電腦209比較控制主機20與控制從機21兩者油壓差，以2％作為基準，當超過基準后，控制主機20指令油壓過高的一端進油速率不變，油壓較低的一端由plc205指令提高變頻器206的輸出頻率加大進油速率直至兩端壓力值偏差在2％以內后停止，而后指令兩端保持同一輸出頻率保證進油速率一致；6、持荷、補壓及張拉力精度控制；plc205根據油壓、位移反饋的信號計算分析達到施力目標值后，液壓閥塊204關閉進油通路，保持壓力穩定，而此時穿心式智能千斤頂30會有少許的內泄露導致壓力下降，當穿心頂油壓傳感器308反饋的油壓值低于目標值的1.5％時，控制主機20指令由變頻器206以某一個低頻，驅動變頻電機203轉動帶動柱塞泵202從油箱201中抽取少量液壓油經液壓閥塊204進油通道經油管進入穿心式智能千斤頂30穿心頂內缸，起到補壓的效果；7、回油：回油時液壓閥塊204換向連通油箱201至回油端215，穿心式智能千斤30上回油口307將缸內液壓油經回油管、回油端215、液壓閥塊204、進入油箱201。

第二階段具體實施步驟：1、準備工作：在關門跨梁1底兩端設置支撐墩5與輔助墩6，在支撐墩5上設置實心式智能千斤頂40，在輔助墩6上設置臨時支撐塊7.實心式智能千斤頂40伸出實心頂內缸402至90％的行程后剛好頂住關門跨梁1的底面，核對實心式智能千斤頂40的編號及相應的標定方程，將標定方程及項目信息輸入控制主機20的程序中保存；2、油管、數據線、電線連接：檢查油管兩端以及控制主機20的主機進油口214、主機回油口215、實心式智能千斤頂40的實心頂進油口405、實心頂回油口406清潔后按照進油、回油標識一一對應連接緊固；以實心頂數據線405連接到控制主機20的數據線接口213，檢查主機天線213是否安裝牢固，專業電工連接三相電源；3、頂升施力：配電系統207接入外部電源得電后，直流電源208得電給實心頂油壓傳感器308、實心頂位移傳感器304供直流電。plc205根據程序設定指令變頻器206控制變頻電機203啟動而帶動置于油箱201內的柱塞泵202啟動將液壓油自油箱201中抽出輸送至液壓閥塊204處將換向后自主機進油口214、高壓油管、實心式智能千斤頂30的實心頂進油口405進入內缸驅動實心式智能千斤頂40的實心頂內缸402伸出帶動實心頂位移傳感器403伸出測量得到頂升高度，同時實心頂油壓傳感器407測量得到缸內油壓值信號，實心頂數據線404將油壓及延伸量信號傳輸至控制主機20的plc205進行信號處理，plc205根據油壓及位移信號實時分析是否完成上一個指令的目標，并將結果通過信號轉換顯示在工業平板電腦209上，分析判斷上一個指令完成或情況異常plc205即刻指令暫停進油；4、落梁：在頂升位移至達到預設目標值后，撤除輔助墩6上的臨時支撐塊7并降低輔助墩6高度約一個實心式智能千斤頂40的行程值。設定的落梁速率，開始落梁。此時plc205指令液壓閥塊204連通油箱201與主機回油口215，同時控制變頻電機206啟動帶動柱塞泵203運行將液壓油經回油油路進入實心式智能千斤頂40的回油腔內推動實心頂內缸402回縮，而此時進油回路為打開狀態，液壓閥塊204接通油箱201與主機進油口214，實心式智能千斤頂40的進油腔內液壓油經進油回路返回至油箱201內。隨著實心頂內缸402的回縮，關門跨梁1隨之下落；5、局部位移調整：在落梁過程中，plc205根據油壓、位移反饋的信號計算分析得到各頂之間的高差，當高差大于1mm時，確定落梁過快的頂號，控制主機20指令其他各頂保持回油速率，由變頻器206調整輸出頻率控制高程低的頂的回油速度，直至各頂高程差在±1mm的范圍內時，統一變頻器206的輸出頻率，保持同一回油速率；6、回落一個行程：實心式智能千斤頂40回落至行程的10％時，在輔助墩6上安裝臨時支撐塊7頂住關門跨梁1的底面，實心式智能千斤頂40繼續回落將關門跨梁1的重量卸載在輔助墩6上，繼續回油泄壓后拆除實心式智能千斤頂40并降低支撐墩5的高度約一個行程高度。再次將實心式智能千斤頂40安裝在支撐墩5上并伸出90％的行程頂住關門跨梁1的底面，由此一個回落行程完成；7、落梁就位：循環重復第4-6步，直至關門跨梁1的兩端快接觸橋墩4上的支座頂面時，檢測安裝的水平偏位及高程無誤后，進行支座灌漿并在2h后強度達到20mpa后，控制主機20控制液壓閥塊204連同油箱201與主機回油口215，油管、實心頂回油口406進入實心式智能千斤頂40回油腔而此時進油回路開啟，實心式智能千斤頂40的進油腔液壓油經進油回路回流至油箱201。緩慢回油過程中將實心式智能千斤頂40上的重量逐步卸載到橋墩4上，卸載過程中以油壓控制為主，各頂之間偏差不超過0.5mpa,否則控制主機20由plc205指令變頻器206控制輸送頻率控制回油速率以保證各頂之間均勻卸載平穩的將荷載卸載至橋墩4上。

本發明通過實時反饋分析在張拉施力、梁體頂升與高位落梁的過程中實時根據各頂之間的壓力、位移差由系統自動控制輸出頻率進行單個頂的力或位移的局部調整，保證了張拉的受力同步性與頂升、回落的位移同步性控制。一套智能控制系統結合不同型號的智能千斤頂完成梁體預應力張拉和高位落梁兩道工序的施工，節省設備投入，提高設備的使用率。較之傳統臨時開劈場地預制、修建加固臨時便道讓大型吊機進場吊裝的方法，不僅節省了費用，且采用智能控制系統張拉與落梁到位更利于安裝的精確控制。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2是本發明中控制主機20的結構示意圖；

圖3是本發明中穿心式智能千斤頂30的結構示意圖；

圖4是本發明中實心式智能千斤頂40的結構示意圖。

附圖標記說明：關門跨1、預應力筋2、相鄰跨3、橋墩4、支撐墩5、輔助墩6、臨時支撐塊7、控制主機20、控制從機30、油箱201、柱塞泵202、變頻電機203、液壓閥組204、plc205、變頻器206、配電系統207、直流電源208、工業平板電腦209、開始按鈕210、停止按鈕211、天線212、數據線接頭213、主機進油口214、主機回油口215、穿心式智能千斤頂30、穿心頂外缸301、穿心頂內缸302、圓形圈303、穿心頂位移傳感器304、穿心頂進油口305、穿心頂回油口306、穿心頂數據線307、穿心頂油壓傳感器308、實心式智能千斤頂40、實心頂外缸401、實心頂內缸402、實心頂位移傳感器403、實心頂數據線404、實心頂進油口405、實心頂回油口406、實心頂油壓傳感器407。

具體實施方式

參看圖1-圖4所示，本具體實施方式采用的技術方案是：它包含控制主機20、穿心式智能千斤頂30、實心智能千斤頂40，控制主機20分為主機及從機，主機與從機的區別在于主機含工業平板電腦209，控制主機包含油箱201、柱塞泵202、變頻電機203、液壓閥組204、plc205、變頻器206、配電系統207、直流電源208，相互之間為電相連，在控制主機20側面板設置有工業平板電腦209、開始按鈕210、停止按鈕211，另設置天線212用于主、從機之間的通訊；在液壓閥組204外側設置主機進油口214、主機回油口215，并設置數據線接頭213，數據線接頭213與plc205為電相連。

穿心式智能千斤頂30包含穿心頂外缸301、穿心頂內缸302、穿心頂內缸302尾端設置圓形圈303用于固定位穿心頂移傳感器304，穿心頂油壓傳感器308直接與穿心頂外缸301內液連接直接測量油壓，穿心頂油壓傳感器308與穿心頂位移傳感器304通過穿心頂數據線307連接到控制主機20上的數據線接頭215上。

實心式智能千斤頂40包含實心頂外缸401、實心頂內缸402，實心頂位移傳感器403前端固定在實心頂外缸401上，尾端固定在實心頂內缸402的尾端，實心頂油壓傳感器407直接與實心頂外缸401內液連接直接測量油壓，實心頂油壓傳感器407與實心頂位移傳感器403通過實心頂數據線404連接到控制主機20上的數據線接頭215上。

本發明實施使用方法主要分為兩個階段，第一階段：關門跨梁1的預應力筋2的張拉施工，由控制主機20與穿心式智能千斤頂30組成施力單元完成；第二階段：關門跨的高位落梁，由控制主機20與實心式智能千斤頂40組成施力單元完成。

第一階段：穿心式智能千斤頂20安裝在預應力筋2的兩端并以工作錨夾具固定，根據設計張拉力值及穿心式智能千斤頂20的標定數據在控制主機20的工業平板電腦209上設置張拉參數確定后系統自動控制液壓系統啟動輸出液壓油至穿心式智能千斤頂30內后穿心式智能千斤頂30穿心頂內缸302外伸由其尾端的圓形圈303帶動穿心頂位移傳感器304外伸測量延伸量，同時穿心頂油壓傳感器308測量油缸內油壓傳輸回控制主機20顯示在工業平板電腦209上；直至根據程序完成加壓、停頓、持荷等過程；整個過程以壓力控制為主，延伸量控制為輔，同步性精度達到±2％，力值精度達到±1.5％。

第二階段：根據關門跨的重量選擇實心式智能千斤頂40的型號及噸位一組，一般為4個，主機及從機各控制2個；實心式智能千斤頂40實心頂內缸402伸出約行程的90％后頂面頂住關門跨1底面，加壓后頂起關門跨1，撤除輔助墩6頂面的臨時支撐塊7；控制主機20控制回油，實心式智能千斤頂40實心頂內缸402回縮至行程的10％左右停止，并以輔助墩6頂面的臨時支撐塊7支撐，完成一個回落行程，直至關門跨1落在橋墩4的支座頂面上，整個過程中隨時檢查實心頂油壓傳感器407及實心頂位移傳感器403，以位移同步控制為主，壓力控制為輔，同組實心式智能千斤頂40每頂之間位移偏差不大于±1mm。

第一階段具體實施步驟如下：

1、準備工作：核對穿心式智能千斤頂30的編號及相應的標定方程，將標定方程輸入控制主機20的程序參數界面中保存，依次安裝預應力筋2兩端的限位板、穿心式智能千斤頂20、工具錨夾片并頂緊；2、油管、數據線、電線連接：檢查油管兩端以及控制主機20的主機進油口214、主機回油口215、穿心式智能千斤頂30的穿心頂進油口305、穿心頂回油口306清潔后按照進油、回油標識一一對應連接緊固；以穿心頂數據線306連接到控制主機20的數據線接口213，檢查主機天線213是否安裝牢固，專業電工連接三相電源；3、開始張拉：在控制主機20上的工業平板電腦209的控制程序界面輸入項目、梁板等信息，進入張拉界面后復核張拉參數油壓與力值是否正確，確認后開始張拉；4、進油加壓：配電系統207接入外部電源得電后，直流電源208得電給穿心頂油壓傳感器308、穿心頂位移傳感器304供直流電，plc205根據程序設定指令變頻器206控制變頻電機203啟動而帶動置于油箱201內的柱塞泵202啟動將液壓油自油箱201中抽出輸送至液壓閥塊204處將換向后自主機進油口214、高壓油管、穿心式智能千斤頂30的穿心頂進油口305進入內缸驅動穿心式智能千斤頂30的穿心頂內缸302伸出并由其尾端的圓形圈303帶動穿心頂位移傳感器304伸出測量得到預應力筋2的延伸量信號，同時穿心頂油壓傳感器308測量的得到缸內油壓值信號，穿心頂數據線307將油壓及延伸量信號傳輸至控制主機20的plc205進行信號處理，plc205根據油壓及位移信號實時分析是否完成上一個指令的目標，并將結果通過信號轉換顯示在工業平板電腦209上，分析判斷上一個指令完成或情況異常plc即刻指令暫停進油；5、同步性調整：兩頂張拉時，控主主機20與從機21之間通過無線方式通訊，控制從機連接的穿心式智能千斤頂30的油壓與位移信號傳輸至控制從機21的plc205上后經無線傳輸至控制主機20，工業平板電腦209比較控制主機20與控制從機21兩者油壓差，以2％作為基準，當超過基準后，控制主機20指令油壓過高的一端進油速率不變，油壓較低的一端由plc205指令提高變頻器206的輸出頻率加大進油速率直至兩端壓力值偏差在2％以內后停止，而后指令兩端保持同一輸出頻率保證進油速率一致；6、持荷、補壓及張拉力精度控制；plc205根據油壓、位移反饋的信號計算分析達到施力目標值后，液壓閥塊204關閉進油通路，保持壓力穩定，而此時穿心式智能千斤頂30會有少許的內泄露導致壓力下降，當穿心頂油壓傳感器308反饋的油壓值低于目標值的1.5％時，控制主機20指令由變頻器206以某一個低頻，驅動變頻電機203轉動帶動柱塞泵202從油箱201中抽取少量液壓油經液壓閥塊204進油通道經油管進入穿心式智能千斤頂30穿心頂內缸，起到補壓的效果；7、回油：回油時液壓閥塊204換向連同油箱201至回油端215，穿心式智能千斤30上回油口307將缸內液壓油經回油管、回油端215、液壓閥塊204、進入油箱201。

第二階段具體實施步驟：1、準備工作：在關門跨梁1底兩端設置支撐墩5與輔助墩6，在支撐墩5上設置實心式智能千斤頂40，在輔助墩6上設置臨時支撐塊7.實心式智能千斤頂40伸出實心頂內缸402至90％的行程后剛好頂住關門跨梁1的底面，核對實心式智能千斤頂40的編號及相應的標定方程，將標定方程及項目信息輸入控制主機20的程序中保存；2、油管、數據線、電線連接：檢查油管兩端以及控制主機20的主機進油口214、主機回油口215、實心式智能千斤頂40的實心頂進油口405、實心頂回油口406清潔后按照進油、回油標識一一對應連接緊固；以實心頂數據線405連接到控制主機20的數據線接口213，檢查主機天線213是否安裝牢固，專業電工連接三相電源；3、頂升施力：配電系統207接入外部電源得電后，直流電源208得電給實心頂油壓傳感器308、實心頂位移傳感器304供直流電。plc205根據程序設定指令變頻器206控制變頻電機203啟動而帶動置于油箱201內的柱塞泵202啟動將液壓油自油箱201中抽出輸送至液壓閥塊204處將換向后自主機進油口214、高壓油管、實心式智能千斤頂30的實心頂進油口405進入內缸驅動實心式智能千斤頂40的實心頂內缸402伸出帶動實心頂位移傳感器403伸出測量得到頂升高度，同時實心頂油壓傳感器407測量得到缸內油壓值信號，實心頂數據線404將油壓及延伸量信號傳輸至控制主機20的plc205進行信號處理，plc205根據油壓及位移信號實時分析是否完成上一個指令的目標，并將結果通過信號轉換顯示在工業平板電腦209上，分析判斷上一個指令完成或情況異常plc205即刻指令暫停進油；4、落梁：在頂升位移至達到預設目標值后，撤除輔助墩6上的臨時支撐塊7并降低輔助墩6高度約一個實心式智能千斤頂40的行程值。設定的落梁速率，開始落梁。此時plc205指令液壓閥塊204連同油箱201與主機回油口215，同時控制變頻電機206啟動帶動柱塞泵203運行將液壓油經回油油路進入實心式智能千斤頂40的回油腔內推動實心頂內缸402回縮，而此時進油回路為打開狀態，液壓閥塊204接通油箱201與主機進油口214，實心式智能千斤頂40的進油腔內液壓油經進油回路返回至油箱201內。隨著實心頂內缸402的回縮，關門跨梁1隨之下落；5、局部位移調整：在落梁過程中，plc205根據油壓、位移反饋的信號計算分析得到各頂之間的高差，當高差大于1mm時，確定落梁過快的頂號，控制主機20指令其他各頂保持回油速率，由變頻器206調整輸出頻率控制高程低的頂的回油速度，直至各頂高程差在±1mm的范圍內時，統一變頻器206的輸出頻率，保持同一回油速率；6、回落一個行程：實心式智能千斤頂40回落至行程的10％時，在輔助墩6上安裝臨時支撐塊7頂住關門跨梁1的底面，實心式智能千斤頂40繼續回落將關門跨梁1的重量卸載在輔助墩6上，繼續回油泄壓后拆除實心式智能千斤頂40并降低支撐墩5的高度約一個行程高度。再次將實心式智能千斤頂40安裝在支撐墩5上并伸出90％的行程頂住關門跨梁1的底面，由此一個回落行程完成；7、落梁就位：循環重復第4-6步，直至關門跨梁1的兩端快接觸橋墩4上的支座頂面時，檢測安裝的水平偏位及高程無誤后，進行支座灌漿并在2h后強度達到20mpa后，控制主機20控制液壓閥塊204連同油箱201與主機回油口215，油管、實心頂回油口406進入實心式智能千斤頂40回油腔而此時進油回路開啟，實心式智能千斤頂40的進油腔液壓油經進油回路回流至油箱201。緩慢回油過程中將實心式智能千斤頂40上的重量逐步卸載到橋墩4上，卸載過程中以油壓控制為主，各頂之間偏差不超過0.5mpa,否則控制主機20由plc205指令變頻器206控制輸送頻率控制回油速率以保證各頂之間均勻卸載平穩的將荷載卸載至橋墩4上。

本發明通過實時反饋分析在張拉施力、梁體頂升與高位落梁的過程中實時根據各頂之間的壓力、位移差由系統自動控制輸出頻率進行單個頂的力或位移的局部調整，保證了張拉的受力同步性與頂升、回落的位移同步性控制。一套智能控制系統結合不同型號的智能千斤頂完成梁體預應力張拉和高位落梁兩道工序的施工，節省設備投入，提高設備的使用率。較之傳統臨時開劈場地預制、修建加固臨時便道讓大型吊機進場吊裝的方法，不僅節省了費用，且采用智能控制系統張拉與落梁到位更利于安裝的精確控制。

以上所述，僅用以說明本發明的技術方案而非限制，本領域普通技術人員對本發明的技術方案所做的其它修改或者等同替換，只要不脫離本發明技術方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。