一種自動落紗裝置的制作方法

本實用新型涉及紡織機械技術領域，具體地說是一種自動落紗裝置。

背景技術：

在外置式自動落紗粗紗機上，粗紗自動落紗時，紡制好的粗紗滿紗筒管處于下龍筋上，整個下龍筋被推到機外，其上的筒管齒輪與落紗吊錠傳動部件上的吊錠垂直對齊，落紗吊錠傳動部件開始下行，落紗吊錠傳動部件上交錯間隔吊著一半空筒管，空筒管對準下龍筋空錠處，而空閑的吊錠對準下龍筋上的滿紗管，當空閑的吊錠插入滿紗管中，吊錠上的錐套接觸到紗管口后，吊錠還需繼續下行直至錐套觸發到吊錠支撐腳的開關，以使吊錠支撐腳張開從而來完成吊起滿紗的目的。這一工作過程中，即吊錠繼續下行直至錐套觸發到吊錠支撐腳的開關的過程，落紗吊錠傳動部件上空筒管的底部位置必然要低于滿紗管的底部位置，以往的外置式自動落紗粗紗機用抬高筒管齒輪結合件上擱置紗管的臺面來解決這一問題，其缺點是 1、提高了紡紗管的重心，減弱了紡紗時紗管的穩定性。2、因為要抬高筒管齒輪結合件上擱置紗管的臺面，所以無形中增加了制造成本。3、增加上下龍筋之間的空間，使得整機向上抬高，不便于操作工的操作，機后導條架的抬高也使得棉條發生意外牽伸的幾率增加。同時的，現有的落紗裝置的換管的工作效率并不高，無法適應更高強度的工作任務。

技術實現要素：

本實用新型為提供一種結構更加簡單的、工作原理更為簡單的、能夠有效進行換管工作的、使用更加方便的自動落紗裝置。

本實用新型是通過下述技術方案實現的：

一種自動落紗裝置，包括上龍筋、第一下龍筋和第二下龍筋，所述第一下龍筋和第二下龍筋左右設置，所述上龍筋與所述第一下龍筋和第二下龍筋位于同一豎直平面內，并位于所述第一下龍筋和第二下龍筋的上部，所述上龍筋的下表面上設置有若干的并排設置的空吊錠，所述空吊錠的設有抓取爪，所述第一下龍筋的上表面上設有若干的并排設置的凹槽，所述凹槽內部設有紗管座，所述第二下龍筋的上表面上若干的并列設置的所述凹槽，所述凹槽內部間隔設有紗管座，所述上龍筋在所述第一下龍筋和第二下龍筋的上方水平移動，所述空吊錠上的抓取爪均與控制面板電連接，所述控制面板內設有兩路控制線路，所述空吊錠上的抓取爪依次間隔與所述兩路控制線路電連接。

所述控制面板的一側設有定位面板，所述上龍筋與所述定位面板電連接。

所述上龍筋上的兩個空吊錠之間的間距大于一個滿紗管的直徑。

本實用新型所帶來的有益效果是：

本實用新型中，所述自動落紗裝置包括上龍筋、第一下龍筋和第二下龍筋，所述第一下龍筋和第二下龍筋左右設置，所述上龍筋與所述第一下龍筋和第二下龍筋位于同一豎直平面內，并位于所述第一下龍筋和第二下龍筋的上部，所述上龍筋的下表面上設置有若干的并排設置的空吊錠，所述空吊錠的設有抓取爪。這種通過交替更換紗管的方式來實現的換管工作的方式，能夠更加高效的完成換管工作，并且使用更小的成本換來更高的收益。

附圖說明

以下結合附圖對本實用新型作進一步詳細說明。

圖1為本實用新型所述自動落紗裝置的結構示意圖。

圖2為本實用新型所述上龍筋的仰視圖。

圖3為本實用新型所述第一下龍筋的俯視圖。

圖4為本實用新型所述第二下龍筋的俯視圖。

圖中部件名稱對應的標號如下：

1、上龍筋；2、第一下龍筋；3、第二下龍筋；4、空吊錠；5、抓取爪；6、凹槽；7、紗管座；8、控制面板；9、定位面板。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本實用新型作進一步的詳述：

作為本實用新型所述自動落紗裝置的實施例，如圖1、圖2、圖3和圖4所示，包括上龍筋1、第一下龍筋2和第二下龍筋3，所述第一下龍筋2和第二下龍筋3左右設置，所述上龍筋1與所述第一下龍筋2和第二下龍筋3位于同一豎直平面內，此處的設計能夠有效的對已經繞滿紗線的滿紗管進行卸下并且更換新的空紗管上去，并位于所述第一下龍筋2和第二下龍筋3的上部，所述上龍筋1的下表面上設置有若干的并排設置的空吊錠4，所述空吊錠4的設有抓取爪5，所述第一下龍筋2的上表面上設有若干的并排設置的凹槽6，所述凹槽6內部設有紗管座7，所述第二下龍筋3的上表面上若干的并列設置的所述凹槽6，所述凹槽6內部間隔設有紗管座7，所述上龍筋1在所述第一下龍筋2和第二下龍筋3的上方水平移動，所述空吊錠4上的抓取爪5均與控制面板8電連接，所述控制面板8內設有兩路控制線路，所述空吊錠4上的抓取爪5依次間隔與所述兩路控制線路電連接，此處的設計就是最為關鍵的地方，依次放開連接的抓取爪5，能夠做到與相鄰的的抓取爪5的工作狀態不同步，既A爪為張開的情況的話，那么相鄰的B爪就是閉合的狀態，這就實現了對滿紗管的提起和對空紗管的放下的工作。

本實施例中，所述控制面板8的一側設有定位面板9，所述上龍筋1與所述定位面板9電連接，所述定位面板9的設計，能夠更加有效的控制所述上龍筋1的運動軌跡，使其能夠更加精確的進行移位，避免出現位置偏移的情況。

本實施例中，所述上龍筋1上的兩個空吊錠4之間的間距大于一個滿紗管的直徑，此處的設計，能夠有效的解決因為滿紗管的直徑過大而導致所述自動落紗裝置無法正常進行的難題，使得落紗工作能夠順利進行。