本發明屬于高溫合金熱加工技術領域，涉及一種高溫合金餅坯鍛造方法。
背景技術：
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高溫合金屬于難變形特種合金，變形抗力大，可鍛溫度范圍窄，高溫合金大部分應用于航空發動機盤件。盤件的一般制造工藝為首先制餅坯，然后進行模鍛，餅坯對于產出的模鍛件組織影響至關重要。目前，傳統的鐓餅方法，屬于自由鍛造，外形存在鼓肚，存在局部變形小，坯料屬于裸露，鍛造過程溫度降低較快的現象；導致餅坯出現小變形區與大變形區的晶粒度極差較大，甚至混晶，同時局部仍保留棒材的原始組織的情況。受原始餅坯組織的影響，通過后續模鍛制造，產出的盤件一般組織均勻性也較差，存在大晶粒情況，嚴重影響了航空發動機盤件的使用壽命。該問題已經成為航空發動機盤件存在的主要問題，由于餅坯組織對于最終盤件組織影響至關重要，在某型機盤件制造專項技術攻關中，專門針對餅坯制造展開了系列研究，發現了本優化制餅坯方法。
本發明通過加熱包套，鐓餅采用胎模，過程翻轉等細節控制提高了高溫合金的制坯效果，提高了盤件的組織均勻性及其使用壽命。
技術實現要素：
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本發明所要解決的技術問題是：本發明通過加熱包套，鐓餅采用 胎模，過程翻轉等細節控制提高了高溫合金的制坯效果，提高了盤件的組織均勻性及其使用壽命。
本發明的技術方案是：
一種高溫合金餅坯的鍛造方法，包括以下步驟，
步驟1：將坯料加熱至工藝要求溫度，高溫加熱區前設置有預熱臺階，高溫保溫時間到后出爐用高溫棉包套，并回爐；
步驟2：坯料回爐后加熱至工藝要求溫度保溫30-50分鐘，出爐轉移至鍛造設備；
步驟3：首先鐓餅至變形量的30％至70％；
步驟4：15秒內完成坯料翻面并放置于胎模中心，繼續鐓至工藝要求高度。
詳細技術方案如下
一種高溫合金餅坯制造工藝方法，即首先將坯料加熱(1000～1140℃)按照該合金的保溫系數保溫，到溫出爐包套并回爐，然后進爐加熱到原工藝要求溫度，保溫30min后出爐，轉移至鍛造設備開始鐓粗，首先鐓粗至工藝要求餅坯高度的一半，然后將坯料翻面并放置于胎模中心，繼續鍛壓，直至工藝要求高度。
要強調的是：胎模是根據餅坯的最終的外徑及高度尺寸而設計，加以輔助出模斜度，使得最終的餅坯便于出胎模；
本發明的有益效果是：本發明通過加熱包套，鐓餅采用胎模，過程翻轉等細節控制提高了高溫合金的制坯效果，提高了盤件的組織均勻性及其使用壽命。
具體實施方式：
下面選取GH4169合金棒料，對本發明的工藝步驟進行詳細的說明。
現有棒料規格一支，原材料復驗晶粒度6級，用于制造盤件的餅坯高度為根據本方法制定以下步驟。
第一步首先將GH4169合金棒料加熱到工藝要求溫度1010℃，保溫132min，出爐用高溫棉包套；
第二步將包套的棒料回爐繼續加熱至工藝要求溫度1010℃，保溫30min，出爐轉移至鍛造設備；
第三步計算鐓餅下落高度的一半為150，首先鐓餅至350(500-150)。
第四步迅速將坯料翻面，放置于胎模中心，繼續鐓餅至工藝要求高度。
經過以上鍛造過程控制，得到的餅坯在水平及直徑兩方向所取不同位置的晶粒度為7～8級之間，相對于棒材原始晶粒度有所提高，且滿足于模鍛要求。