本發明屬于家電制造領域，具體涉及一種熱交換循環裝置制作工藝。
背景技術：
熱交換循環裝置在空調外機中屬于電控部分主要機構，精度要求高，焊接工序多，現有工藝流程各工序存在較大問題，首先焊接定位方式不合理，存在質量隱患，其次，工序順序不合理，影響產品精度和質量，再次，某些工序如標牌粘貼工序效率低，形成的產品易歪曲。 熱交換循環裝置存在電器元件數量多，對制件有嚴格要求，特別對加工螺紋翻邊孔時產生的廢料特別強調不能有粘連；因工作時產生的震動可以使粘連廢料脫落，引起電器短路而損壞整個裝置。母件上的螺紋底孔沖壓工藝一般采取平沖頭預沖一次翻孔成型；但存在平沖頭預沖時產生的廢料粘連現象。
技術實現要素：
本發明克服了現有技術的不足，提出了一種熱交換循環裝置制作工藝，所述工藝流程解決了焊接定位方式，提高了產品精度和質量，解決了粘貼標牌工序效率低，易歪曲等問題；杜絕了對母件上螺紋翻邊孔出現翻孔偏轉和廢料粘連現象。
本發明的技術方案為：一種熱交換循環裝置制作工藝，所述工藝流程利用剪板機進行下料，利用壓床進行模具沖壓和修邊，利用折彎機進行折彎，利用電焊機進行焊接，所述壓床的功率范圍為30KW/h-35KW/h，所述折彎機的功率范圍為5.5KW/h-7.5KW/h；
所述工藝流程包含如下工序：
工序1. 根據工件結構利用剪板機下料；
工序2. 利用壓床對工件進行模具壓筋，壓制停留時間為30-60秒；
工序3. 利用壓床對工件進行模具修邊沖孔，采用十字型沖孔沖頭，所述十字型沖孔沖頭能將預沖孔廢料分為四份，使粘連牢固，不易脫落，修邊沖孔時間：15-30秒；
工序4 .利用壓床對工件進行模具上下折彎，上下折彎停留時間為30-70秒；
工序5. 利用折彎機對工件進行折彎，折彎時間為22-30秒；
工序6. 利用電焊機對工件進行定位并焊接，焊接時間為18-30秒；
工序7.對工件安裝支架；
工序8. 對工件粘貼端子警示牌；
工序9. 對工件焊點處進行防銹漆處理，時間65-85秒；
工序10.裝車入庫。
對于工序3，螺紋底孔沖壓工藝為：沖孔后再進行螺紋底孔翻孔，使得螺紋底孔翻孔一次成型，解決螺紋翻孔時的翻偏現象。
本發明具有如下有益效果：
1）本發明減少了工序，大大提高工作效率。
2）本發明大大提高產品合格率。
3）本發明螺紋底孔沖壓工藝為：沖孔后再進行螺紋底孔翻孔，使得螺紋底孔翻孔一次成型，解決螺紋翻孔時的翻偏現象。
4）本發明將沖孔沖頭端部將原來“平面”改為“十字”狀，因“十字”狀沖頭可以將原來的預沖孔廢料分為四份，使粘連牢固，不易脫落。
具體實施方式
實施例1：
工序1.剪板機下料；
工序2.模具壓筋（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/40秒）；
工序3.模具修邊沖孔（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/19秒）；
工序4.模具上下折彎（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/50秒）；
工序5. 折彎（設備W67K-40/1250折彎機，主電機功率5.5KW/h）（生產效率 1次/26秒）；
工序6.焊掛鉤（數量2件，生產效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位彈片（用焊接工裝定位，生產效率 1次/25秒）；
安裝支架（螺釘3個，生產效率 1次/32秒）；
工序8.粘貼“端子警示牌”（用“標記”定位法，生產效率 1次/14秒）；
工序9.對焊點處涂抹防銹漆（生產效率 1次/65秒）；
工序10.裝車入庫。
實施例2：
工序1.剪板機下料；
工序2.模具壓筋（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/39秒）；
工序3.模具修邊沖孔（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折彎（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/41秒）；
工序5. 折彎（設備W67K-40/1250折彎機，主電機功率5.5KW/h）（生產效率 1次/26秒）；
工序6.焊掛鉤（數量2件，生產效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位彈片（用焊接工裝定位，生產效率 1次/23秒）；
安裝支架（螺釘3個，生產效率 1次/32秒）；
工序8.粘貼“端子警示牌”（用“標記”定位法，生產效率 1次/15秒）；
工序9.對焊點處涂抹防銹漆（生產效率 1次/76秒）；
工序10.裝車入庫。
現有工藝流程：1.減少了工序（原工序4.螺紋底孔翻孔）；2.提高工作效率；3.提高產品質量（螺紋翻孔偏，廢料粘連和脫落等問題已解決）。
實施例3：
工序1.剪板機下料；
工序2.模具壓筋；（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/60秒）；
工序3.模具修邊沖孔（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折彎（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/60秒）；
工序5. 折彎（設備W67K-40/1250折彎機，主電機功率5.5KW/h）（生產效率 1次/26秒）；
工序6.焊掛鉤（數量2件，生產效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位彈片（用焊接工裝定位，生產效率 1次/23秒）；
安裝支架（螺釘3個，生產效率 1次/32秒）；
工序8.粘貼“端子警示牌”（用“標記”定位法，生產效率 1次/16秒）；
工序9.對焊點處涂抹防銹漆（生產效率 1次/75秒）；
工序10.裝車入庫。
現有工藝流程：1.減少了工序（原工序4.螺紋底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9達到50%）；3.提高產品質量（螺紋翻孔偏，廢料粘連和脫落等問題已解決）。
實施例4：
工序1.剪板機下料；
工序2.模具壓筋（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/38秒）；
工序3.模具修邊沖孔（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折彎（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/69秒）；
工序5. 折彎（設備W67K-40/1250折彎機，主電機功率5.5KW/h）（生產效率 1次/26秒）；
工序6.焊掛鉤（數量2件，生產效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位彈片（用焊接工裝定位，生產效率 1次/23秒）；
安裝支架（螺釘3個，生產效率 1次/30秒）；
工序8.粘貼“端子警示牌”（用“標記”定位法，生產效率 1次/14秒）；
工序9.對焊點處涂抹防銹漆（生產效率 1次/76秒）；
工序10.裝車入庫。
現有工藝流程：1.減少了工序（原工序4.螺紋底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9達到70%）；3.提高產品質量（螺紋翻孔偏，廢料粘連和脫落等問題已解決）。
實施例5：
工序1.剪板機下料；
工序2.模具壓筋（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/58秒）；
工序3.模具修邊沖孔（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折彎（設備J31-315壓床，主電機功率30KW/h）（生產效率 1次/30秒）；
工序5. 折彎（設備W67K-40/1250折彎機，主電機功率5.5KW/h）（生產效率 1次/26秒）；
工序6.焊掛鉤（數量2件，生產效率 1次/21秒）；
工序7.焊定位彈片（用焊接工裝定位，生產效率 1次/23秒）；
安裝支架（螺釘3個，生產效率 1次/30秒）；
工序8.粘貼“端子警示牌”（用“標記”定位法，生產效率 1次/13秒）；
工序9.對焊點處涂抹防銹漆（生產效率 1次/66秒）；
工序10.裝車入庫。
現有工藝流程：1.減少了工序（原工序4.螺紋底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9達到84%）；3.提高產品質量（螺紋翻孔偏，廢料粘連和脫落等問題已解決）。