用于縫紉機直針曲柄自動加工設備的上下料一體化裝置的制作方法

本發明涉及一種用于縫紉機直針曲柄自動加工設備的上下料一體化裝置。

背景技術：

目前，縫紉機直針曲柄自動加工設備的工件上下料基本采用人工操作，必須等待前一個工件加工完成后才能手動送上后一個工件，上下料效率及其低下。

技術實現要素：

本發明的目的是解決目前縫紉機直針曲柄自動加工設備的工件上下料基本采用人工操作，上下料效率及其低下的技術問題。

為實現以上發明目的，本發明提供一種用于縫紉機直針曲柄自動加工設備的上下料一體化裝置，包括供料模塊、分料模塊、移料模塊、下料模塊和出料模塊；

所述供料模塊用于將直針曲柄物料有序輸送至所述分料模塊；

所述分料模塊用于將相鄰的所述直針曲柄分開并送至所述移料模塊；

所述移料模塊用于將所述直針曲柄送至所述自動加工設備而完成上料；

所述下料模塊用于將所述自動加工設備上完成加工的所述直針曲柄成品取下送至所述移料模塊；所述移料模塊接收下一個待加工直針曲柄的同時將所述直針曲柄成品送至所述出料模塊；

所述出料模塊用于將所述直針曲柄成品送出。

進一步地，所述供料模塊包括直線滑道、分料槽、擋料塊、擋料氣缸、定位棒、定位氣缸、供料棒、供料氣缸、供料滑塊和供料線軌；

所述分料槽安裝在所述直線滑道的正下方，待加工的所述直針曲柄放于所述直線滑道中，通過自身重力被送至所述分料槽中，所述分料槽前面由所述擋料塊檔住以防止待加工的所述直針曲柄飛出；

所述定位棒安裝在所述定位氣缸的活塞上并穿過所述供料滑塊，由所述定位氣缸帶動所述定位棒向前運動插入到待加工的所述直針曲柄中，實現定位，并與所述分料模塊對接；

所述擋料塊設有供所述定位棒通過的孔；所述供料滑塊一端與所述供料氣缸的活塞相連，另一端固定連接至所述供料棒，并安裝在所述供料線軌上，所述供料棒套裝在所述定位棒上；

所述供料氣缸推動所述供料滑塊在所述供料線軌上向前運動，帶動所述供料棒將待加工的所述直針曲柄推向所述分料模塊；與此同時，所述擋料氣缸帶動所述擋料塊向后運動以移開所述擋料塊，以便將待加工的所述直針曲柄退出。

進一步地，所述分料模塊包括分料升降氣缸、分料線軌、分料氣缸、分料推板、分料圓錐銷、定位柱、下壓氣缸、下壓塊和分料檢測傳感器；

所述供料模塊將待加工的所述直針曲柄送至所述分料圓錐銷上，所述分料圓錐銷固定安裝在所述分料氣缸上并插入到所述直針曲柄的大孔中；

所述分料氣缸上設有所述定位柱；所述分料升降氣缸帶動安裝在所述分料線軌上的所述分料氣缸向下運動，直到所述分料圓錐銷與所述移料模塊對接；所述分料氣缸推動其活塞桿上連接的所述分料推板將待加工所述直針曲柄送至所述移料模塊，使所述移料模塊插入到所述直針曲柄的大孔中；

所述分料檢測傳感器用于檢測所述直針曲柄是否到位，所述下壓塊與所述下壓氣缸的活塞桿相連，待所述移料模塊將所述直針曲柄送到所述自動加工設備后，所述下壓氣缸帶動所述下壓塊向下壓所述直針曲柄，使所述直針曲柄定位在所述自動加工設備上。

進一步地，所述移料模塊包括上料氣缸、上料推板、上料圓錐銷、上料定位柱、上料檢測傳感器、上料機構安裝板、移料氣缸、移料板和、移料線軌；

所述分料模塊將待加工所述直針曲柄送至所述上料圓錐銷上，所述上料圓錐銷固定安裝在所述上料氣缸上，并插入到所述直針曲柄的大孔中；所述上料氣缸上設有所述上料定位柱；

當所述上料檢測傳感器檢測到所述上料圓錐銷插入到所述直針曲柄后，所述移料氣缸帶動所述移料板沿著所述移料線軌向前運動，所述移料板上設有接收完成加工的直針曲柄成品的成品料槽，所述上料氣缸安裝在所述上料機構安裝板上，所述上料機構安裝板與所述移料板固定連接；

當待加工所述直針曲柄送到所述自動加工設備的上料工位后，所述上料氣缸帶動其活塞桿上連接的所述上料推板向前運動，將所述直針曲柄推送到所述自動加工設備的夾具中完成上料，同時，所述下料模塊將直針曲柄成品放到所述成品料槽中；同時，所述出料模塊將所述直針曲柄成品從所述移料板上送出。

進一步地，所述下料模塊包括下料移料氣缸、下料移料線軌、下料升降氣缸安裝板、下料升降氣缸、下料升降線軌和下料氣爪；

當所述移料模塊接收所述分料模塊上的后一個待加工直針曲柄時，所述下料氣爪從所述自動加工設備上抓取前一個直針曲柄成品；

所述下料升降氣缸的活塞桿連接在所述下料升降氣缸安裝板上，所述下料升降氣缸的活塞桿伸長反推所述下料升降氣缸的缸體向下運動，帶動所述下料氣爪下降；

在所述移料模塊的移料氣缸帶動其活塞桿上連接的機構向前運動的同時，所述下料移料氣缸帶動其活塞桿上連接的所述下料升降氣缸安裝板、下料升降氣缸、下料升降線軌和下料氣爪沿著所述下料移料線軌向后運動，在所述上料氣缸向所述自動加工設備上料時，直針曲柄成品被送至所述成品料槽的上方，所述下料氣爪松開，直針曲柄成品落入到所述成品料槽內。

進一步地，所述出料模塊包括出料氣缸、出料板和出料滑道；

當所述移料模塊將所述直針曲柄成品送至出料位置后，所述出料氣缸帶動其活塞桿上安裝的所述出料板向后直線運動，將所述直針曲柄成品拉送至所述出料滑道處，所述直針曲柄成品從所述出料滑道滑出。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：

本發明將工件上料、下料集成在一起，適應于空間尺寸有限的自動加工設備。人工將適量的工件放入到供料模塊，利用重力，供料模塊實現工件自動有序的輸送，分料模塊將待加工工件一個一個分離出來并將其送至移料模塊，移料模塊接收分料模塊送過來的工件，并將其送至自動加工設備，完成上料；在分料模塊進行分料的同時，下料模塊將自動加工設備上完成加工的工件抓取下來，并在移料模塊完成上料的同時，下料模塊將待出料工件送至移料模塊上；移料模塊復位接收下一個待加工工件的同時將待出料工件送至出料工位，由出料模塊完成成品出料；本發明結構緊湊，節拍和諧，上下料效率相對于人工操作大大提高。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2是本發明中供料模塊的結構示意圖一；

圖3是本發明中供料模塊的結構示意圖二；

圖4是本發明中分料模塊的結構示意圖一；

圖5是本發明中分料模塊的結構示意圖二；

圖6是本發明中移料模塊的結構示意圖一；

圖7是本發明中移料模塊的結構示意圖二；

圖8是本發明中下料模塊的結構示意圖；

圖9是本發明中出料模塊的結構示意圖。

圖中，供料模塊1、直線滑道1-1、分料槽1-2、擋料塊1-3、擋料氣缸1-4、定位棒1-5、定位氣缸1-6、供料棒1-7、供料氣缸1-8、供料滑塊1-9、供料線軌1-10；

分料模塊2、分料升降氣缸2-1、分料線軌2-2、分料氣缸2-3、分料推板2-4、分料圓錐銷2-5、定位柱2-6、下壓氣缸2-7、下壓塊2-8、分料檢測傳感器2-9；

移料模塊3、上料氣缸3-1、上料推板3-2、上料圓錐銷3-3、上料定位柱3-4、上料檢測傳感器3-5、上料機構安裝板3-6、移料氣缸3-7、移料板3-8、移料線軌3-9、成品料槽3-10；

下料模塊4、下料移料氣缸4-1、下料移料線軌4-2、下料升降氣缸安裝板4-3、下料升降氣缸4-4、下料升降線軌4-5、下料氣爪4-6；

出料模塊5、出料氣缸5-1、出料板5-2、出料滑道5-3；

直針曲柄工件100。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步說明。

如圖1所示，本發明的用于縫紉機直針曲柄自動加工設備的上下料一體化裝置，包括供料模塊1、分料模塊2、移料模塊3、下料模塊4和出料模塊5。

如圖2和3所示，供料模塊1實現直針曲柄物料的存儲和有序送料，主要包括：直線滑道1-1、分料槽1-2、擋料塊1-3、擋料氣缸1-4、定位棒1-5、定位氣缸1-6、供料棒1-7、供料氣缸1-8、供料滑塊1-9和供料線軌1-10。工人將直針曲柄工件放入到直線滑道中，利用重力，第一個曲柄將被送至分料槽1-2中（分料槽1-2安裝在直線滑道1-1正下方），分料槽1-2前面由擋料塊1-3檔住，防止工件飛出；定位棒1-5安裝在定位氣缸1-6的活塞上，穿過供料滑塊1-9，由定位氣缸1-6帶動向前運動插入到曲柄工件中，實現定位，并與分料模塊2中的分料圓錐銷2-5對接，擋料塊1-3設計有供定位棒1-5通過的孔；供料滑塊1-9一端與供料氣缸1-8活塞相連，另一端固定連接供料棒1-7，并安裝在供料線軌1-10上，供料棒套裝在定位棒1-5上；供料氣缸推動供料滑塊1-9在供料線軌上向前運動，帶動供料棒將曲柄工件推向分料模塊2中的分料圓錐銷2-5；與此同時，擋料氣缸1-4帶動擋料塊向后運動，移開擋料塊，以便將曲柄工件退出；最后，所有氣缸帶動相應的機構全部復位，開始第二個工件的供料。

如圖4和5所示，分料模塊2接收供料模塊1送過來的待加工工件并將其送至移料模塊，實現直針曲柄工件的分料，主要包括：分料升降氣缸2-1、分料線軌2-2、分料氣缸2-3、分料推板2-4、分料圓錐銷2-5、定位柱2-6、下壓氣缸2-7、下壓塊2-8和分料檢測傳感器2-9。供料模塊1將待加工直針曲柄送至分料圓錐銷2-5上，分料圓錐銷2-5固定安裝在分料氣缸2-3上，插入到直針曲柄100的大孔中，為了定位，防止直針曲柄向下運動，在分料氣缸2-3上設計有定位柱2-6；分料升降氣缸2-1帶動安裝在分料線軌2-2上的分料氣缸2-3向下運動，直到分料圓錐銷2-5與移料模塊3上的上料圓錐銷3-3對接；分料氣缸2-3推動其活塞桿上連接的分料推板2-4將待加工曲柄送至移料模塊3的上料圓錐銷3-3上，使上料圓錐銷3-3上插入到直針曲柄的大孔中；分料氣缸2-3復位，在分料升降氣缸帶動上回復到供料模塊1的出料位置，開始下一次的分料。分料檢測傳感器2-9用于檢測曲柄工件是否到位，下壓塊2-8與下壓氣缸2-7活塞桿相連，待移料模塊3將工件送到自動加工設備后，下壓氣缸2-7帶動下壓塊2-8向下壓曲柄工件，使曲柄工件更好的定位在自動加工設備上。

如圖6和7所示，移料模塊3完成工件的上料并將完成加工的成品送至出料工位，主要包括：上料氣缸3-1、上料推板3-2、上料圓錐銷3-3、上料定位柱3-4、上料檢測傳感器3-5、上料機構安裝板3-6、移料氣缸3-7、移料板3-8、移料線軌3-9。分料模塊2將待加工直針曲柄送至上料圓錐銷3-3上，上料圓錐銷3-3固定安裝在上料氣缸3-1上，插入到直針曲柄的大孔中，為了定位，防止曲柄向下運動，在上料氣缸3-1上設計有上料定位柱3-4；上料檢測傳感器3-5檢測到上料圓錐銷3-3插入到工件后，移料氣缸3-7帶動移料板3-8沿著移料線軌3-9向前運動，移料板3-8上設計有接收成品的成品料槽3-10，上料氣缸3-1安裝在上料機構安裝板3-6上，上料機構安裝板3-6與移料板3-8固定連接；將待加工工件送到自動加工設備的上料工位后，上料氣缸3-1帶動其活塞桿上連接的上料推板3-2向前運動，將工件推送到自動加工設備的夾具中完成上料，同時，下料模塊4將成品放到移料板3-8的成品料槽3-10中；上料氣缸3-1復位，移料氣缸3-7復位，分料模塊2將第二個工件送到移料模塊3上，同時出料模塊將成品從移料板3-8上送出。

如圖,8所示，下料模塊4將完成加工的曲柄工件從自動加工設備上抓取下，并送入到移料模塊3的移料板3-8上，主要包括：下料移料氣缸4-1、下料移料線軌4-2、下料升降氣缸安裝板4-3、下料升降氣缸4-4、下料升降線軌4-5、下料氣爪4-6。當移料模塊3接收分料模塊2上的前一個待加工工件時，下料氣爪4-6從自動加工設備上抓取加工完成的前一個成品工件；下料升降氣缸4-4的活塞桿連接在下料升降氣缸安裝板4-3上，下料升降氣缸4-4的活塞桿伸長反推下料升降氣缸4-4缸體向下運動，帶動下料氣爪4-6下降，以防止與移料模塊3發生干涉；在移料模塊3的移料氣缸3-7帶動其活塞桿上連接的機構向前運動的同時，下料移料氣缸4-1帶動其活塞桿上連接的下料升降氣缸安裝板4-3、下料升降氣缸4-4、下料升降線軌4-5、下料氣爪4-6等機構沿著下料移料線軌4-2向后運動，在上料氣缸3-1向自動加工設備上料時，成品工件被送到了移料板3-8的成品料槽3-10的上方，下料氣爪4-6松開，成品落入到成品料槽3-10內；氣缸復位時，先是下料移料氣缸4-1復位，將下料氣爪重新送到自動加工設備的成品下料工位后，下料升降氣缸4-4復位。

如圖,9所示，出料模塊5將成品從下料裝置中送出，主要包括：出料氣缸5-1、出料板5-2、出料滑道5-3。移料模塊3將成品送至出料位置后，出料氣缸5-1帶動其活塞桿上安裝的出料板5-2向后直線運動，將成品拉送至出料滑道5-3處，成品從出料滑道5-3滑出。

以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。