一種新型鋼筋自動彎箍設備的制作方法

本實用新型涉及彎箍機領域，尤其涉及一種新型鋼筋自動彎箍設備。

背景技術：

鋼筋自動彎箍機是將鋼筋連續彎曲加工成不同形狀箍筋的自動加工設備，通常分為盤條鋼筋自動彎箍機和直條鋼筋自動彎箍機，分別以盤條鋼筋和直條鋼筋為原料進行箍筋的加工。

現有的盤條鋼筋自動彎箍機上的鋼筋入口端必須設置對彎曲的盤條鋼筋進行矯直的矯直機構，其結構只適用于加工盤條鋼筋，不適用于加工直條鋼筋；而且其缺少算料機構，無法計算用料長度和成品數量。現有的直條鋼筋自動彎箍機通常設置有精確的導位和計數檢測機構，確保鋼筋的自動高速準確送進。但是其只適用于加工直條鋼筋，不適用于加工盤條鋼筋。

因此，急需設計一種既能加工直條鋼筋又能加工盤條鋼筋的新型鋼筋自動彎箍設備。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種新型鋼筋自動彎箍設備，以解決現有鋼筋自動彎箍機只能加工盤條鋼筋或者只能加工直條鋼筋的問題。

為達此目的，本實用新型采用以下技術方案：

一種新型鋼筋自動彎箍設備，包括沿加工方向依次設置且均置于機架上的水平矯直機構、送進機構、豎直矯直機構、牽引機構、剪切機構以及彎曲機構，其中所述水平矯直機構相對于機架可旋轉；加工盤條鋼筋時，所述水平矯直機構旋轉至加工位置，所述盤條鋼筋被水平矯直機構矯直，并進入送進機構；加工直條鋼筋時，所述水平矯直機構旋轉脫離所述加工位置，所述直條鋼筋直接進入送進機構。

作為優選，還包括驅動電機，所述驅動電機安裝在機架上，并同時驅動所述送進機構以及牽引機構運行。

作為優選，所述水平矯直機構包括一端鉸接在機架上的旋轉梁，兩端分別鉸接于機架和旋轉梁且可伸縮的驅動缸，所述旋轉梁上固接有水平設置的第一安裝板，所述第一安裝板上設有兩排水平矯直壓輪軸，每個水平矯直壓輪軸的一端均設有可繞其轉動的水平矯直壓輪，所述盤條鋼筋從兩排水平矯直壓輪之間通過，并被水平矯直壓輪矯直。

作為優選，所述第一安裝板上設有第一安裝孔以及第二安裝孔，其中一排水平矯直壓輪軸固設在第一安裝孔內，另一排水平矯直壓輪軸穿過所述第二安裝孔并在第二安裝孔內可移動，所述另一排水平矯直壓輪軸中的每個水平矯直壓輪軸均連接有第一彈簧，所述第一彈簧未連接水平矯直壓輪軸的一端固接在第一安裝板內，所述另一排水平矯直壓輪軸中的每個水平矯直壓輪軸的一側設有貫穿所述第一安裝板的第一調整桿，所述第一調整桿的一端置于所述第二安裝孔內。

作為優選，所述豎直矯直機構包括固定安裝在機架上的第二安裝板，所述第二安裝板上在豎直方向設有兩排豎直矯直壓輪軸，每個豎直矯直壓輪軸的一端均設有可繞其轉動的豎直矯直壓輪，鋼筋從兩排豎直矯直壓輪之間通過，并被豎直矯直壓輪矯直。

作為優選，所述第二安裝板上設有第三安裝孔以及第四安裝孔，其中一排豎直矯直壓輪軸固設在第三安裝孔內，另一排豎直矯直壓輪軸穿過所述第四安裝孔并在第四安裝孔內可移動，所述另一排豎直矯直壓輪軸中的每個豎直矯直壓輪軸均連接有第二彈簧，所述第二彈簧未連接豎直矯直壓輪軸的一端固接在第二安裝板內，所述另一排豎直矯直壓輪軸中的每個豎直矯直壓輪軸的一側設有貫穿所述第二安裝板的第二調整桿，所述第二調整桿的一端置于所述第四安裝孔內。

作為優選，還包括檢測機構，所述檢測機構包括固設在第二安裝板上端的檢測開關安裝架，安裝在檢測開關安裝架上的檢測開關，轉動設置在第二安裝板上且相對于第二安裝板可上下移動的檢測輪，所述檢測輪的一側固定有隨其移動的檢測板，所述檢測板隨檢測輪向上移動時，置于所述檢測開關的檢測范圍內。

作為優選，所述第二安裝板上設有檢測輪軸安裝孔，所述檢測輪軸安裝孔內設有可豎直移動的檢測輪軸，所述檢測輪轉動設置在檢測輪軸上，所述檢測板下端固接有拉簧，所述拉簧未連接檢測板的一端固接在第二安裝板上，所述檢測輪的一側設有貫穿所述第二安裝板的第三調整桿，所述第三調整桿的一端置于所述檢測輪軸安裝孔內。

作為優選，所述送進機構包括送進支座，轉動穿設在送進支座上且上下設置的送進軸，所述送進軸的一端固接有送進輪，位于下方的送進軸未固接送進輪的一端設有從動鏈輪，所述從動鏈輪通過鏈條連接于驅動電機輸出端的主動鏈輪。

作為優選，所述牽引機構包括牽引支座，至少一組轉動穿設在牽引支座上且上下設置的牽引軸，所述牽引軸的一端固接有牽引輪，位于下方的一個牽引軸未固接牽引輪的一端固接于所述主動鏈輪。

本實用新型通過設置相對于機架可旋轉的水平矯直機構，能夠根據需要選擇該水平矯直機構是否處于加工位置，以達到即能加工盤條鋼筋又能加工直條鋼筋的目的，具有適用范圍廣，生產效率高，結構簡單的優點。

通過在豎直矯直機構上設置檢測機構，能夠實現鋼筋的利用最大化，實現了對尾料的處理，減少了對鋼筋的浪費。

附圖說明

圖1是本實用新型新型鋼筋自動彎箍設備的主視圖；

圖2是本實用新型新型鋼筋自動彎箍設備的俯視圖；

圖3是本實用新型新型鋼筋自動彎箍設備的水平矯直機構的剖視圖；

圖4是本實用新型圖1的A-A向剖視圖；

圖5是本實用新型圖1的B-B向剖視圖；

圖6是本實用新型圖5的C向結構示意圖。

圖中：

1、水平矯直機構；11、旋轉梁；12、驅動缸；13、第一安裝板；14、水平矯直壓輪軸；15、水平矯直壓輪；16、第一彈簧；17、第一調整桿；18、旋轉梁固定座；19、驅動缸固定座；19a、安裝座；

2、送進機構；21、送進支座；22、送進軸；23、送進輪；24、從動鏈輪；25、鏈條；

3、豎直矯直機構；31、第二安裝板；32、豎直矯直壓輪軸；33、豎直矯直壓輪；34、第二彈簧；35、第二調整桿；36、導位塊；

4、牽引機構；41、牽引支座；42、牽引軸；43、牽引輪；

5、剪切機構；

6、彎曲機構；

7、機架；

8、驅動電機；81、主動鏈輪；

9、檢測機構；91、檢測開關安裝架；92、檢測開關；93、檢測輪；94、檢測板；95、檢測輪軸；96、拉簧；97、第三調整桿；

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本實用新型的技術方案。

本實用新型提供一種新型鋼筋自動彎箍設備，如圖1和圖2所示，該新型鋼筋自動彎箍設備包括沿加工方向依次設置且均置于機架7上的水平矯直機構1、送進機構2、豎直矯直機構3、牽引機構4、剪切機構5以及彎曲機構6，其中水平矯直機構1相對于機架7可旋轉，通過設置該水平矯直機構1，當需要加工盤條鋼筋時，可將水平矯直機構1旋轉至加工位置，盤條鋼筋被水平矯直機構1矯直，隨后進入送進機構2；當需要加工直條鋼筋時，水平矯直機構1旋轉脫離加工位置，直條鋼筋直接進入送進機構2。

本實施例中，上述水平矯直機構1、剪切機構5以及彎曲機構6均連接于控制機構(圖中未示出)。

本實施例中，在機架7上安裝有驅動電機8，在驅動電機8的輸出端固設有有主動鏈輪81，上述驅動電機8連接于控制機構并同時驅動送進機構2以及牽引機構4運行。

上述水平矯直機構1主要用于對盤條鋼筋的加工，如圖1-3所示，該水平矯直機構1包括旋轉梁11，該旋轉梁11一端通過旋轉梁固定座18鉸接在機架7上，在旋轉梁11的另一端通過安裝座19a鉸接于驅動缸12的輸出端，該驅動缸12連接于上述控制機構且其缸體通過驅動缸固定座19鉸接在機架7上，通過驅動缸12輸出端的伸縮可以使得旋轉梁11相對于機架7旋轉。本實施例中，上述驅動缸12可以選用為氣缸，也可以為液壓缸。

在旋轉梁11上固接有水平設置的第一安裝板13，該第一安裝板13上設有兩排水平矯直壓輪軸14，具體的，如圖3所示，在第一安裝板13上設有第一安裝孔(圖中未示出)以及第二安裝孔(圖中未示出)，其中一排水平矯直壓輪軸14固設在第一安裝孔內，另一排水平矯直壓輪軸14穿過第二安裝孔并在第二安裝孔內可移動，在每個水平矯直壓輪軸14的一端均設有可繞其轉動的水平矯直壓輪15，上述盤條鋼筋從兩排水平矯直壓輪15之間通過，此時可移動的一排水平矯直壓輪軸14上的水平矯直壓輪15會被盤條鋼筋向一側擠壓，使得兩排水平矯直壓輪15之間的間距剛好為盤條鋼筋的直徑，使得盤條鋼筋能夠被水平矯直壓輪15矯直。優選的，其中一排的水平矯直壓輪軸14與另一排的水平矯直壓輪軸14之間呈交錯設置，以達到更佳的矯直效果。

本實施例中，上述另一排水平矯直壓輪軸14中的每個水平矯直壓輪軸14均連接有第一彈簧16，該第一彈簧16未連接水平矯直壓輪軸14的一端固接在第一安裝板13內，通過該第一彈簧16，使得另一排水平矯直壓輪軸14被盤條鋼筋擠壓后，通過第一彈簧16自身彈力，能夠對水平矯直壓輪軸14進行一定的限制，使得另一排水平矯直壓輪軸14能夠壓在盤條鋼筋上。

在另一排水平矯直壓輪軸14中的每個水平矯直壓輪軸14的一側設有貫穿所述第一安裝板13的第一調整桿17，所述第一調整桿17的一端置于上述第二安裝孔內，在上述另一排水平矯直壓輪軸14壓在盤條鋼筋上后，通過調節第一調整桿17進入第二安裝孔的長度，使得另一排水平矯直壓輪軸14的位置被固定，以便能夠持續精準的對盤條鋼筋進行矯直。

參照圖1以及圖2，上述送進機構2包括送進支座21，轉動穿設在送進支座21上且上下聯動設置的送進軸22，上述送進軸22的一端固接有送進輪23，位于下方的送進軸22未固接送進輪23的一端設有從動鏈輪24，所述從動鏈輪24通過鏈條25連接于驅動電機8輸出端的主動鏈輪81。通過驅動電機8帶動主動鏈輪81轉動，進而使得從動鏈輪24轉動，也就能夠使與從動鏈輪24連接的送進軸22轉動，進而使得與該送進軸22連接的送進輪23轉動，通過送進輪23的轉動，能夠對進入送進機構2的鋼筋提供向前移動的動力，使得鋼筋能夠進入到后續加工工序的機構內。

請參照圖1和圖2，上述豎直矯直機構3包括固定安裝在機架7上的第二安裝板31，該第二安裝板31上在豎直方向設有兩排豎直矯直壓輪軸32，具體的，如圖4所示，在第二安裝板31上設有第三安裝孔(圖中未示出)以及第四安裝孔(圖中未示出)，其中一排豎直矯直壓輪軸32固設在第三安裝孔內，另一排豎直矯直壓輪軸32穿過第四安裝孔并在第四安裝孔內可移動，在每個豎直矯直壓輪軸32的一端均設有可繞其轉動的豎直矯直壓輪33，鋼筋(盤條鋼筋或者直條鋼筋)從兩排豎直矯直壓輪33之間通過，此時可移動的一排豎直矯直壓輪軸32上的豎直矯直壓輪33會被鋼筋向一側擠壓，使得兩排豎直矯直壓輪33之間的間距剛好為鋼筋的直徑，使得鋼筋能夠被豎直矯直壓輪33矯直。優選的，其中一排的豎直矯直壓輪軸32與另一排的豎直矯直壓輪軸32之間呈交錯設置，以達到更佳的矯直效果。

本實施例中，上述另一排豎直矯直壓輪軸32中的每個豎直矯直壓輪軸32均連接有第二彈簧34，該第二彈簧34未連接豎直矯直壓輪軸32的一端固接在第二安裝板31內，上述第二彈簧34的設置原理與第一彈簧16的設置原理相同，故在此不再贅述。

在另一排豎直矯直壓輪軸34中的每個豎直矯直壓輪軸34的一側設有貫穿第二安裝板31的第二調整桿35，第二調整桿35的一端置于上述第四安裝孔內。同樣的，該第二調整桿35的設置原理與第一調整桿17的設置原理相同，不再贅述。

本實施例中，優選的，在第二安裝板31的兩端均設有導位塊36，鋼筋被豎直矯直機構3矯直后，從導位塊36穿過，進入到牽引機構4內。

參照圖1以及圖2，上述牽引機構4包括牽引支座41，至少一組轉動穿設在牽引支座41上且上下聯動設置的牽引軸42，上述牽引軸42的一端均固接有牽引輪43，位于下方的一個牽引軸42未固接牽引輪43的一端固接于驅動電機8的主動鏈輪81。通過驅動電機8的旋轉，能夠帶動與主動鏈輪81連接的牽引軸42旋轉，進而帶動該牽引軸42上的牽引輪43以及與該牽引軸42聯動的牽引軸42上的牽引輪43轉動，使得鋼筋能夠被該牽引輪43帶動移動，實現牽引機構4的牽引功能。本實施例中，優選的，上述牽引軸42設置為兩組，且兩組之間聯動設置，以使得兩組牽引軸42上的牽引輪43能夠帶動鋼筋移動。

作為優選的技術方案，本實施例還設置有檢測機構9，如圖5和圖6上述檢測機構9包括固設在第二安裝板31上端的檢測開關安裝架91，安裝在檢測開關安裝架91上且連接于上述控制機構的檢測開關92，轉動設置在第二安裝板31上且相對于第二安裝板31可上下移動的檢測輪93，檢測輪93的一側固定有隨其移動的檢測板94，檢測板94隨檢測輪93向上移動時，置于檢測開關92的檢測范圍內。具體的，如圖5所示，在第二安裝板31上設有檢測輪軸安裝孔(圖中為示出)，該檢測輪軸安裝孔內設有可豎直移動的檢測輪軸95，檢測輪93轉動設置在檢測輪軸95上，檢測板94則固定在檢測輪軸95未連接檢測輪93的一端，在檢測板94的下端固接有拉簧96，該拉簧96未連接檢測板94的一端固接在第二安裝板31上，在檢測輪93的一側設有貫穿第二安裝板31的第三調整桿97，該第三調整桿97的一端置于檢測輪軸安裝孔內，通過調節第三調整桿97在檢測輪軸安裝孔內的長度，可將檢測輪軸95固定。

當鋼筋從豎直矯直機構3的豎直矯直壓輪33處移動到檢測機構9處時，上述檢測輪93會被鋼筋擠壓向上移動，此時檢測輪93會帶動檢測輪軸95以及檢測板94向上移動，拉簧96處于拉伸狀態，檢測板94則逐漸進入到檢測開關92的檢測范圍內，此時檢測開關92檢測到檢測板94，并將檢測信號傳輸給控制機構，控制機構對鋼筋開始計數檢測，當鋼筋完全通過檢測輪93后，檢測輪93由拉簧96帶動回復到原位，此時檢測板94脫離檢測開關92的檢測范圍，檢測開關92不再傳輸信號給控制機構，控制機構可以確定鋼筋用完，完成一次計數檢測。

本實用新型的上述新型鋼筋自動彎箍設備在進行盤條鋼筋的加工時，首先將水平矯直機構1旋轉至加工位置，盤條鋼筋通過該水平矯直機構1進行第一次矯直，之后進入到送進機構2處，由送進機構2送入豎直矯直機構3處，由豎直矯直機構3進行第二次矯直，在豎直矯直機構3的矯直過程中，檢測機構9進行檢測計數。隨后經豎直矯直機構3矯直的鋼筋進入到牽引機構4內，有牽引機構4牽引移動至彎曲機構6處進行彎曲，在彎曲成各種形狀的箍筋后，剪切機構5切斷鋼筋。

在進行直條鋼筋的加工時，首先將水平矯直機構1旋轉脫離加工位置，隨后將直條鋼筋直接進入到送進機構2處，之后的工作過程與上述盤條鋼筋在水平矯直機構1之后的工作過程一致，不再贅述。

本實施例的上述新型鋼筋自動彎箍設備即能加工盤條鋼筋又能加工直條鋼筋，具有適用范圍廣，生產效率高，結構簡單的優點。

顯然，本實用新型的上述實施例僅僅是為了清楚說明本實用新型所作的舉例，而并非是對本實用新型的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型權利要求的保護范圍之內。