本發明屬于沖壓模具領域，尤其涉及一種工件自動封裝的壓合生產線。
背景技術：
沖壓模具是一種將材料加工成零部件的一種特殊加工工藝，其利用凹凸模具對工件施加壓力，使其分離，并產生塑性變形，從而獲得所需的零件，現在一般的沖壓模具都包括上下模，對準機構，被連接在上木且保持上模與下模軸相對準，導向件位于上模內用于索引定位在上下模之間的工件、沖頭構件位于上模，其包括用于工件上沖孔的沖頭，用于形成產品的沖頭件和退料見用于移走產品，偏置件位于下模內且與沖頭件軸向對準，傳感器位于下模用于確定孔是否工件上形成或產品是否已從工件上移走，上述設備在使用時只能檢測工件是否沖壓完成，大部分工件在沖壓完成后都需要進行封裝，但是一般都需要工作人員手工封裝，浪費時間，而且容易在操作人員的封裝過程中造成對工件的損傷，造成不必要的損失。
技術實現要素：
為了解決上述技術問題，本發明提供一種帶工件噴涂裝置的壓合生產線，可以將自動將沖壓完成的工件進行噴涂，一次性收件完成，提高了工作效率。
一種工件自動封裝的壓合生產線，包括：上料罐、沖壓模具、封裝裝置、傳動裝置、收件箱；其中，所述的沖壓模具包括上模座、下模座、凸模板、凹模板、導向柱；所述的上模座設置在下模座的正上方，上模座與下模座之間通過導向柱相連接，所述的導向柱內側設置有滑軌，上模座內側設置有與滑軌相契合的滑塊，上模座通過滑塊滑動安裝在導向柱上；所述的模板由凸模板和凹模板組成，所述的凸模板安裝在上模座的底部，凹模板設置在下模座的頂面；所述的上料罐通過管路與凹模板相連接，所述的封裝裝置設置在沖壓模具的后端，沖壓模具與傳動裝置首端相連接，在傳動裝置的尾端，設置有收件箱；所述的封裝裝置包括封裝膜和壓合桿，所述的封裝膜與傳動裝置呈垂直交叉，壓合桿設置在傳動裝置與封裝膜的交叉位置正上方，壓合桿與封裝膜的一端相連接。
進一步的，所述的收件箱內部設置有存放格，在收件箱的底部設置有萬向滑輪，萬向滑輪上設置有滑輪固定扣。
進一步的，所述的凸模板通過數量至少四個的緊固螺栓固定在上模座，凹模板通過至少四個的緊固螺栓固定在下模座。
本發明與現有技術相比具有顯著優點和有益效果：本發明提供一種工件自動封裝的壓合生產線，工件完成沖壓后，通過工件放置在傳動裝置上，傳送到封裝膜與傳動裝置的交叉處，由壓合桿帶動封裝膜一周對工件進行封裝。
附圖說明
圖1為本發明的結構示意圖。
其中，1、上模座；2、下模座；3、凸模板；4、凹模板；5、上料罐；6、傳動裝置；7、導向柱；8、封裝膜；9、壓合桿；10、收件箱。
具體實施方式
以下結合附圖及較佳實施例，對依據本發明提供的具體實施方式、結構、特征及其功效，詳細說明如后。
一種工件自動封裝的壓合生產線，包括：上料罐5、沖壓模具、封裝裝置、傳動裝置6、收件箱10；其中，所述的沖壓模具包括上模座1、下模座2、凸模板3、凹模板4、導向柱7；所述的上模座1設置在下模座2的正上方，上模座1與下模座2之間通過導向柱7相連接，所述的導向柱7內側設置有滑軌，上模座1內側設置有與滑軌相契合的滑塊，上模座1通過滑塊滑動安裝在導向柱7上；所述的模板由凸模板3和凹模板4組成，所述的凸模板3安裝在上模座1的底部，凹模板4設置在下模座2的頂面；所述的上料罐5通過管路與凹模板4相連接，所述的封裝裝置設置在沖壓模具的后端，沖壓模具與傳動裝置首端相連接，在傳動裝置的尾端，設置有收件箱10；所述的封裝裝置包括封裝膜8和壓合桿9，所述的封裝膜8與傳動裝置6呈垂直交叉，壓合桿9設置在傳動裝置6與封裝膜8的交叉位置正上方，壓合桿9與封裝膜8的一端相連接。
進一步的，所述的收件箱10內部設置有存放格，在收件箱10的底部設置有萬向滑輪，萬向滑輪上設置有滑輪固定扣。
進一步的，所述的凸模板3通過數量至少四個的緊固螺栓固定在上模座1，凹模板4通過至少四個的緊固螺栓固定在下模座2。
本發明與現有技術相比具有顯著優點和有益效果：本發明提供一種工件自動封裝的壓合生產線，工件完成沖壓后，通過工件放置在傳動裝置上，傳送到封裝膜與傳動裝置的交叉處，由壓合桿帶動封裝膜一周對工件進行封裝。
以上對本發明的實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本發明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發明的實施范圍。凡依本發明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發明的專利涵蓋范圍之內。