自動進給攻絲裝置的制造方法
【專利摘要】本發明涉及機床加工的技術領域，具體涉及一種自動進給攻絲裝置，包括帶扁尾莫氏圓錐刀柄、帶扁尾莫氏外圓錐套筒、可調鎖緊楔鐵、連接軸、滑動導向桿、絲錐組件和定位件；所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的尾部套接所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的頭部，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的尾部套接所述滑動導向桿，且所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒與所述滑動導向桿通過連接軸連接，所述滑動導向桿在帶扁尾莫氏外圓錐套筒內做軸向位移；所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的頭部連接機床主軸的錐孔，所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄隨機床作旋轉運動。采用本發明的自動進給攻絲裝置，有效保證孔螺紋加工質量,提高加工效率，減輕勞動強度，刀具壽命得到控制。
【專利說明】
自動進給攻絲裝置
技術領域
[0001]本發明涉及機械加工的技術領域，涉及各類鏜床和龍門銑床加工孔螺紋刀具系統，具體涉及自進給攻絲刀具，特別適用于普通鏜床、數顯銑鏜床、普通龍門銑床、數顯龍門鏜銑床、數控鏜銑床等機床加工孔螺紋。
【背景技術】
[0002]機床用絲錐攻螺紋關鍵在于機床每轉進給量必須精確等于所加工螺紋螺距。理論上機床只要保證每轉進給量等于螺紋螺距即可完成螺紋加工，但實際機床設備如普通機床和數顯機床在攻螺紋時，主軸旋轉運動和軸進給運動存在同步誤差，在孔口旋轉攻入和孔底停止反退時，易產生亂牙、絲錐斷裂等現象。特別是數顯機床的顯示屏顯示的轉速參數S和進給參數F與實際轉速和進給存在誤差，導致加工的孔螺紋不合格。國產重型數控機床大多也存在反向誤差或機械運動單元同步誤差。數控機床一般采用浮動攻絲刀柄攻絲即非剛性攻絲模式，若采用剛性攻絲刀柄攻螺紋，易產生螺紋超差現象。其次，在加工美制螺紋、英制螺紋、管螺紋時，螺紋螺距需要查表計算，螺距均為小數，普通機床或數顯機床每轉進給量難以調整精確。且深孔螺紋加工中，采用傳統孔加工方法，累積誤差大，易產生亂牙、超差、絲錐斷裂等現象。批量孔螺紋加工效率低，質量難以保證。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供自動進給攻絲裝置，以解決現有技術中存在的絲錐不能自動進給的技術問題。
[0004]本發明提供的自動進給攻絲裝置，包括帶扁尾莫氏圓錐刀柄、帶扁尾莫氏外圓錐套筒、可調鎖緊楔鐵、連接軸、滑動導向桿、絲錐組件和定位件；
[0005]所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的尾部套接在所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的頭部外周，所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄與所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒上設置有相對應的第一通孔，所述可調鎖緊楔鐵設置在所述第一通孔內，將所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄與所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒固定連接；
[0006]所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的尾部套設在所述滑動導向桿外周，且所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒與所述滑動導向桿螺紋連接，所述滑動導向桿上設置有第二通孔，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒上設置有沿軸向方向的長圓孔，所述連接軸穿過所述第二通孔，能夠帶動所述滑動導向桿在所述長圓孔內做軸向位移；
[0007]所述絲錐組件設置在所述滑動導向桿的尾部，所述絲錐組件通過所述定位件與所述滑動導向桿固定連接；
[0008]所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的頭部連接機床主軸的錐孔，所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄隨機床作旋轉運動；
[0009]需要說明的是，本技術方案涉及的可調鎖緊楔鐵2為斜楔鐵，斜墊鐵主要用途:用于各種設備的水平和平行調整，使設備在運轉過程中不發生震動、傾斜，保證機器的良好運轉，減少機器磨損，保證設備安全;特點是:使用簡單、方便、快捷、大多根據用戶的需要制造，按實際設備底座要求設計斜墊鐵圖紙，然后按圖紙加工制作。
[0010]本發明的可選技術方案為，還包括軸用卡簧，所述軸用卡簧設置在所述連接軸的兩端，并能夠使所述連接軸相對所述滑動導向桿只產生軸向位移，不產生徑向位移。
[0011]本發明的可選技術方案為，還包括滾動軸承，所述滾動軸承與所述連接軸同軸設置，位于兩個所述軸用卡簧內側，同時所述滾動軸承能夠在所述長圓孔的內壁沿軸向滑動。
[0012]本發明的可選技術方案為，所述連接軸兩側具有與所述連接軸同軸設置的承接部，所述承接部的直徑小于所述連接軸本體的直徑，所述承接部外套接所述滾動軸承。
[0013]本發明的可選技術方案為，所述絲錐組件包括絲錐和絲錐夾套，所述絲錐夾套上設置有與所述絲錐螺紋連接的第一螺紋孔，所述絲錐夾套上還設置有第一定位孔，所述滑動導向桿的尾部設置有與所述第一定位孔相對應的第二定位孔；
[0014]每種不同型號的所述絲錐均設置有一個與所述絲錐相配合的絲錐夾套
[0015]本發明的可選技術方案為，所述定位件為定位銷釘或定位螺釘；
[0016]所述定位件穿過所述第一定位孔和所述第二定位孔與所述滑動導向桿固定連接；
[0017]所述定位件能夠在旋轉過程中傳遞扭矩。
[0018]本發明的可選技術方案為，所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的尾部設置有第一內孔，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒與所述第一內孔的同軸度小于φ 0.02_。
[0019]本發明的可選技術方案為，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的尾部設置有第二內孔，所述滑動導向桿與所述第二內孔采用過渡配合。
[0020]本發明的可選技術方案為，所述第一內孔為內壁光滑的孔。
[0021]本發明的可選技術方案為，所述第二內孔為螺紋孔。
[0022]需要說明的是，帶扁尾莫氏圓錐刀柄與帶扁尾莫氏外圓錐套筒連接，可調鎖緊楔鐵固定兩者的軸向松動，扁尾傳遞扭矩;滑動導向桿裝配在帶扁尾莫氏外圓錐套筒內，插入連接軸，裝上滾動軸承用軸用卡簧定位，滑動導向桿隨機床的旋轉以及絲錐的旋轉進而進行沿軸向方向的進給運動，連接銷釘傳遞扭矩作旋轉運動，該裝配件不需要拆卸分開，可重復使用于螺紋加工;絲錐夾套通過定位銷釘與滑動導向桿連接，其中絲錐夾套根據絲錐自制成不同型號絲錐夾套;絲錐裝在絲錐夾套上，最終將裝配好的自進給攻絲刀柄連接機床主軸錐孔內，作旋轉運動，達到攻絲自動進給功能；
[0023]所述絲錐夾套為自制件，絲錐夾套通過定位銷釘連接在滑動導向桿上，可根據絲錐柄部尺寸選用不同規格絲錐夾套，其互換性好;絲錐安裝在絲錐夾套上，絲錐定位可靠，精度高，切削性能好。
[0024]本發明的有益效果為:
[0025]采用本發明的自動攻絲進給裝置，避免產生螺紋亂牙、螺紋超差、絲錐斷裂等現象;加工美制螺紋、英制螺紋、管螺紋時，不需要查表計算螺紋螺距，自進給攻絲裝置跟隨絲錐進給;適用于普通鏜床、數顯銑鏜床、普通龍門銑床、數顯龍門鏜銑床、數控鏜銑床等機床加工孔螺紋;有效保證孔螺紋加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，刀具壽命得到控制。
【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本發明【具體實施方式】或現有技術中的技術方案，下面將對【具體實施方式】或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0027]圖1為本發明提供的自動進給攻絲裝置的半剖結構示意圖；
[0028]圖2為本發明提供的自動進給攻絲裝置的裝配結構示意圖。
[0029]附圖標記:
[0030]1-帶扁尾莫氏圓錐刀柄；2-可調鎖緊楔鐵；
[0031]3-帶扁尾莫氏外圓錐套筒；4-連接軸；
[0032]5-滾動軸承；6-軸用卡簧；
[0033]7-滑動導向桿；8-定位銷釘；
[0034]9-絲錐夾套；10-絲錐。
【具體實施方式】
[0035]下面將結合附圖對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0036]在本發明的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
[0037]在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接;可以是機械連接，也可以是電連接;可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
[0038]實施例1
[0039]如圖1和2所示，本實施例提供的一種自動進給攻絲裝置，包括帶扁尾莫氏圓錐刀柄1、帶扁尾莫氏外圓錐套筒3、可調鎖緊楔鐵2、連接軸4、滑動導向桿7、絲錐組件和定位件；
[0040]帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的尾部套接在帶扁尾莫氏外圓錐套筒3的頭部外周，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I與帶扁尾莫氏外圓錐套筒3上設置有相對應的第一通孔，可調鎖緊楔鐵2設置在第一通孔內，將帶扁尾莫氏圓錐刀柄I與帶扁尾莫氏外圓錐套筒3固定連接；
[0041]帶扁尾莫氏外圓錐套筒3的尾部套設在滑動導向桿7外周，且帶扁尾莫氏外圓錐套筒3與滑動導向桿7通過連接軸4連接，滑動導向桿7上設置有第二通孔，帶扁尾莫氏外圓錐套筒3上設置有沿軸向方向的長圓孔，連接軸4穿過第二通孔，能夠帶動滑動導向桿7在長圓孔內做軸向位移；
[0042]絲錐組件設置在滑動導向桿7的尾部，絲錐組件通過定位件與滑動導向桿7固定連接；
[0043]帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的頭部連接機床主軸的錐孔，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I隨機床作旋轉運動；
[0044]需要說明的是，本實施例涉及的可調鎖緊楔鐵2為斜楔鐵，斜墊鐵主要用途:用于各種設備的水平和平行調整，使設備在運轉過程中不發生震動、傾斜，保證機器的良好運轉，減少機器磨損，保證設備安全;特點是:使用簡單、方便、快捷、大多根據用戶的需要制造，按實際設備底座要求設計斜墊鐵圖紙，然后按圖紙加工制作。
[0045]本實施例的有益效果為:
[0046]采用本實施例的自動進給攻絲裝置，能夠避免產生螺紋亂牙、螺紋超差、絲錐斷裂等現象;加工美制螺紋、英制螺紋、管螺紋時，不需要查表計算螺紋螺距，自進給攻絲裝置跟隨絲錐進給;適用于普通鏜床、數顯銑鏜床、普通龍門銑床、數顯龍門鏜銑床、數控鏜銑床等機床加工孔螺紋;有效保證孔螺紋加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，刀具壽命得到控制。
[0047]實施例2
[0048]如圖1和2所示，本實施例提供的一種自動進給攻絲裝置，包括帶扁尾莫氏圓錐刀柄1、帶扁尾莫氏外圓錐套筒3、可調鎖緊楔鐵2、連接軸4、滑動導向桿7、絲錐組件和定位件；
[0049]帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的尾部套接在帶扁尾莫氏外圓錐套筒3的頭部外周，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I與帶扁尾莫氏外圓錐套筒3上設置有相對應的第一通孔，可調鎖緊楔鐵2設置在第一通孔內，將帶扁尾莫氏圓錐刀柄I與帶扁尾莫氏外圓錐套筒3固定連接；
[0050]帶扁尾莫氏外圓錐套筒3的尾部套設在滑動導向桿7外周，且帶扁尾莫氏外圓錐套筒3與滑動導向桿7通過連接軸4連接，滑動導向桿7上設置有第二通孔，帶扁尾莫氏外圓錐套筒3上設置有沿軸向方向的長圓孔，連接軸4穿過第二通孔，能夠帶動滑動導向桿7在長圓孔內做軸向位移；
[0051]絲錐組件設置在滑動導向桿7的尾部，絲錐組件通過定位件與滑動導向桿7固定連接；
[0052]帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的頭部連接機床主軸的錐孔，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I隨機床作旋轉運動；
[0053]需要說明的是，本實施例涉及的可調鎖緊楔鐵2為斜楔鐵，斜墊鐵主要用途:用于各種設備的水平和平行調整，使設備在運轉過程中不發生震動、傾斜，保證機器的良好運轉，減少機器磨損，保證設備安全;特點是:使用簡單、方便、快捷、大多根據用戶的需要制造，按實際設備底座要求設計斜墊鐵圖紙，然后按圖紙加工制作。
[0054]本發明的可選技術方案為，還包括軸用卡簧6，軸用卡簧6設置在連接軸4的兩端，并能夠使連接軸4相對滑動導向桿7不產生徑向位移。
[0055]本發明的可選技術方案為，還包括滾動軸承5，滾動軸承5與連接軸4同軸設置，位于兩個軸用卡簧6內側，同時滾動軸承5能夠在長圓孔的內壁間滑動。
[0056]本發明的可選技術方案為，連接軸4兩側具有與連接軸4同軸設置的承接部，承接部的直徑小于連接軸4本體的直徑，承接部外套接滾動軸承5。
[0057]本發明的可選技術方案為，絲錐組件包括絲錐10和絲錐夾套9，絲錐夾套9上設置有與絲錐10螺紋連接的第一螺紋孔，絲錐夾套9上還設置有第一定位孔，滑動導向桿7的尾部設置有與第一定位孔相對應的第二定位孔；
[0058]每種不同型號的絲錐10均設置有一個與絲錐10相配合的絲錐夾套9
[0059]本發明的可選技術方案為，定位件為定位銷釘8或定位螺釘；
[0060]定位件穿過第一定位孔和第二定位孔與滑動導向桿7固定連接；
[0061 ]定位件能夠在旋轉過程中傳遞扭矩。
[0062]本發明的可選技術方案為，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的尾部設置有第一內孔，帶扁尾莫氏外圓錐套筒3與第一內孔的同軸度小于Φ 0.02_。
[0063]本發明的可選技術方案為，帶扁尾莫氏外圓錐套筒3的尾部設置有第二內孔，滑動導向桿7與第二內孔采用過渡配合。
[0064]本發明的可選技術方案為，第一內孔為內壁光滑的孔。
[0065]本發明的可選技術方案為，第二內孔為螺紋孔。
[0066]需要說明的是，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I與帶扁尾莫氏外圓錐套筒3連接，可調鎖緊楔鐵2固定兩者的軸向松動，扁尾傳遞扭矩;滑動導向桿7裝配在帶扁尾莫氏外圓錐套筒3內，插入連接軸4，裝上滾動軸承5用軸用卡簧6定位，滑動導向桿7隨機床的旋轉以及絲錐10的旋轉進而進行沿軸向方向的進給運動，即:機床帶動帶扁尾莫氏圓錐刀柄I順時針旋轉，進而帶動絲錐10進行順時針旋轉，且帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的轉速與絲錐10的轉速相同，由于絲錐10在旋轉過程中會產生與絲錐夾套9的扭矩力，這個扭矩力又會通過定位銷釘8傳遞至滑動導向桿7上，滑動導向桿7在傳遞的扭矩力的作用下進行沿軸向方向的進給運動，實現自動進給，進給距離設定后，會根據絲錐10的螺紋間距來計算絲錐10需要旋轉的圈數，SP絲錐10需要旋轉的圈數就是帶扁尾莫氏圓錐刀柄I所要旋轉的圈數。在進給過程中，定位銷釘8起到了傳遞扭矩作旋轉運動的作用。本技術結構不需要拆卸分開，可重復使用于螺紋加工;絲錐夾套9通過定位銷釘8與滑動導向桿7連接，其中絲錐夾套9根據絲錐10自制成不同型號絲錐夾套9;絲錐10裝在絲錐夾套9上，最終將裝配好的自進給攻絲刀柄連接機床主軸錐孔內，作旋轉運動，達到攻絲自動進給功能；
[0067]絲錐夾套9為自制件，絲錐夾套9通過定位銷釘8連接在滑動導向桿7上，可根據絲錐柄部尺寸選用不同規格絲錐夾套9，其互換性好;絲錐10安裝在絲錐夾套9上，絲錐10定位可靠，精度高，切削性能好。
[0068]進一步需要說明的是，帶扁尾莫氏圓錐刀柄I的型號為BT50(最佳型號為BT50-M6-310)屬于非標刀柄，由刀具生產廠家訂做；
[0069]適用于大多數大型落地銑鏜床、龍門鏜銑床，且上述機床上幾乎均配備此刀柄，該刀柄應用范圍廣泛，可用于鉆孔類刀柄，也可用于鏜削刀具類刀柄等；
[0070]帶扁尾莫氏外圓錐套筒3為6號外圓錐套筒；
[0071]本實施例的自動進給攻絲裝置由帶扁尾莫氏6號外圓錐柄和套筒組成，將套筒焊接在帶扁尾莫氏6號外圓錐柄上，加工套筒內孔，保證帶扁尾莫氏6號外圓錐與套筒內孔同軸小于Φ0.02mm;
[0072]帶扁尾莫氏6號外圓錐刀桿與帶扁尾莫氏圓錐孔BT50刀柄通過可調鎖緊楔鐵連接；
[0073]滑動導向桿7為自制件，滑動導向桿7與帶扁尾莫氏6號外圓錐套筒內孔為過渡配合；
[0074]通過自制連接軸、自制滾動軸承、外購軸用卡簧，將滑動導向桿7裝配在帶扁尾莫氏6號外圓錐套筒內；
[0075]滑動導向桿7沿軸向可作軸向滑動；
[0076]本發明的有益效果為:
[0077]采用本發明的自動攻絲進給裝置，傳遞扭矩大(達700Nm)，同時具有軸向自進給功能;能夠避免攻絲過程中產生螺紋亂牙、螺紋超差、絲錐斷裂等現象;加工美制螺紋、英制螺紋、管螺紋時，不需要查表計算螺紋螺距，自進給攻絲裝置跟隨絲錐進給;適用于普通鏜床、數顯銑鏜床、普通龍門銑床、數顯龍門鏜銑床、數控鏜銑床等機床加工孔螺紋;有效保證孔螺紋加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，刀具壽命得到控制。
[0078]最后應說明的是:以上各實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制;盡管參照前述各實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的范圍。
【主權項】
1.一種自動進給攻絲裝置，其特征在于:包括帶扁尾莫氏圓錐刀柄、帶扁尾莫氏外圓錐套筒、可調鎖緊楔鐵、連接軸、滑動導向桿、絲錐組件和定位件； 所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的尾部套接在所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的頭部外周，所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄與所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒上設置有相對應的第一通孔，所述可調鎖緊楔鐵設置在所述第一通孔內，將所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄與所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒固定連接； 所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的尾部套設在所述滑動導向桿外周，且所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒與所述滑動導向桿通過連接軸連接，所述滑動導向桿上設置有第二通孔，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒上設置有沿軸向方向的長圓孔，所述連接軸穿過所述第二通孔，能夠帶動所述滑動導向桿在所述長圓孔內做軸向位移； 所述絲錐組件設置在所述滑動導向桿的尾部，所述絲錐組件通過所述定位件與所述滑動導向桿固定連接。2.根據權利要求1所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:還包括軸用卡簧，所述軸用卡簧設置在所述連接軸的兩端，并能夠使所述連接軸相對所述滑動導向桿只產生軸向位移。3.根據權利要求2所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:還包括滾動軸承，所述滾動軸承與所述連接軸同軸設置，位于兩個所述軸用卡簧內側，同時所述滾動軸承能夠在所述長圓孔的內壁沿軸向滑動。4.根據權利要求3所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述連接軸兩側具有與所述連接軸同軸設置的承接部，所述承接部的直徑小于所述連接軸本體的直徑，所述承接部外套接所述滾動軸承。5.根據權利要求2或3所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述絲錐組件包括絲錐和絲錐夾套，所述絲錐夾套上設置有與所述絲錐螺紋連接的第一螺紋孔，所述絲錐夾套上還設置有第一定位孔，所述滑動導向桿的尾部設置有與所述第一定位孔相對應的第二定位孔； 每種不同型號的所述絲錐均設置有一個與所述絲錐相配合的絲錐夾套。6.根據權利要求5所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述定位件為定位銷釘或定位螺釘； 所述定位件穿過所述第一定位孔和所述第二定位孔與所述滑動導向桿固定連接； 所述定位件能夠在旋轉過程中傳遞扭矩。7.根據權利要求1所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述帶扁尾莫氏圓錐刀柄的尾部設置有第一內孔，所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒與所述第一內孔的同軸度小于Φ0.02mmo8.根據權利要求1或7所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述帶扁尾莫氏外圓錐套筒的尾部設置有第二內孔，所述滑動導向桿與所述第二內孔采用過渡配合。9.根據權利要求7所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述第一內孔為內壁光滑的孔。10.根據權利要求8所述的自動進給攻絲裝置，其特征在于:所述第二內孔為螺紋孔。
【文檔編號】B23G1/16GK105921830SQ201610506776
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年7月1日
【發明人】朱衛峰, 趙漢軍, 張軍
【申請人】中國長江動力集團有限公司