專利名稱：：含鎳殘積礦的浸出工藝的制作方法
技術領域：
：本發明涉及濕法冶煉工藝，尤其是，本發明涉及含鎳殘積礦的酸浸出工藝。
背景技術：
：根據氧化鎳礦地質成因，礦層從上到下一般分為褐鐵礦層、過渡層和腐泥土層。其中褐鐵礦層一般含鐵高、含鎂低，適合于使用高壓浸出技術進行處理。過渡層含鎳和含鎂都有上升，適合使用高壓浸出或還原氨浸工藝處理。腐泥土層中雖然含鎳比較高，但同時含鎂也很高，這一礦層一般使用火法工藝冶煉鎳鐵或鎳硫。中國專利申請CN101001964A公開了一種用于浸出含有褐鐵礦和腐泥土的紅土礦的方法。其包括向褐鐵礦漿中加入足夠的無機酸并在大氣壓下浸出以溶解大部分的可溶性鐵。加入腐泥土后將漿料進一步在高于標準沸點的溫度下、高于大氣壓的壓力下浸出一段足以浸出腐泥土中所含的大部分鎳并沉淀出溶液中大部分鐵的時間。然后，降低漿料的壓力，并隨后通過溶劑萃取、礦漿樹脂或其他離子交換、硫化物或氫氧化物沉淀或其他回收方法從浸出溶液中回收鎳和/或鈷。在該方法中，含鎳殘積礦硫酸常壓浸出時，浸出條件下有價金屬鎳、鈷溶解的同時，礦石中含有的鐵、鎂等雜質元素亦被浸出，浸出液中除含有大量游離酸外，鐵含量也很高。傳統上，通常使用石灰石中和游離酸和鐵沉淀所析出的酸，因此不僅導致消耗大量的硫酸和石灰石，殘渣的量也很大。另外，如何降低浸出液中的鐵含量也是面臨本領域技術人員的一大難題
發明內容本發明旨在至少解決現有技術中的上述問題之一。為此，本發明的一個目的在于提出一種降低含鎳殘積礦中鐵含量的含鎳殘積礦的浸出工藝。根據本發明實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，包括以下步驟將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將所述高鐵殘積礦與酸混合進行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑和所述高鎂殘積礦以便對高鎂殘積礦進行酸浸，且所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；以及向所述高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價鐵轉化為三價鐵，并加入第一中和劑使三價鐵發生沉淀；對經過沉淀的高鎂殘積礦浸出漿液進行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，不但能夠將高鐵殘積礦中三價鐵通過沉礬反應沉淀出來，而且能夠將含鎳殘積礦中所含有的少量二價鐵轉換成三價鐵并沉淀出來，從而大大降低浸出液中鐵的含量。另外，在除鐵技術條件下，將部分含鎳高鎂礦石作為3中和劑，同時將含鎳高鎂礦種的有價組分鈷、鎳有效浸出，從而降低了浸出含鎳殘積礦石硫酸的消耗，節約了中和劑的用量。另外，根據本發明實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，還具有如下附加技術特征在本發明的一個實施例中，所述沉礬劑選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高鐵礬的生成效率，提高含有可溶性鎳鹽的浸出液中鎳的含量。在本發明的一個實施例中，將所述沉礬劑以水溶液的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠進一步提高鐵礬的生成效率。在本發明的一個實施例中，所述氧化劑選自由空氣、氧氣、過氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠高效地將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價鐵轉化為三價鐵，并將其沉淀出來，提高了含鎳殘積礦的浸出工藝的生產效率。在本發明的一個實施例中，所述酸浸為常壓硫酸浸出。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率，并且能夠降低生產成本。在本發明的一個實施例中，進一步包括所述高鐵殘積礦的酸浸是在溫度大于等于6(TC的條件下進行的在，所述高鎂殘積礦的酸浸是在85t:ll(TC的范圍內進行的。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠進一步提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發明的一個實施例中，將所述高鐵殘積礦調成礦漿的形式與所述酸混合進行酸浸，且將所述高鎂殘積礦調成礦漿的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進行酸浸。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發明的一個實施例中，進一步包括將所述高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠可以進一步提高高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的浸出效率。在本發明的一個實施例中，在向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑之前向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入作為晶種的鐵礬。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，可以促進鐵礬沉淀形成較大的晶體，便于后續的分離。在本發明的一個實施例中，進一步包括經過沉礬后固液分離之前的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠降低浸出漿液中酸的含量，便于利用浸出漿液進行后續處理，并且減少后續處理中濃度過高的酸對設備的損害。在本發明的一個實施例中，所述高鎂殘積礦浸出漿液中的游離酸含量為2.5g/L10g/L。根據該實施例的含鎳殘積礦的浸出工藝，能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，提高鎳的浸出率，同時還可以保證浸出漿液中的鎳以可溶性鹽的形式存在。本發明附加的方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。圖1是根據本發明實施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖；圖2是根據本發明另一實施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖；圖3是根據本發明另一實施例的含鎳殘積礦的浸出流程的示意圖。具體實施例方式下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能解釋為對本發明的限制。本領域的普通技術人員可以理解，"高鎂殘積礦"是指鎂含量較高的含鎳殘積礦，例如鎂含量通常大于大約10%的含鎳殘積礦，"高鐵殘積礦"是指鐵含量較高的含鎳殘積礦，例如，鐵含量通常大于大約8%的含鎳殘積礦。下面參考圖1描述根據本發明一個實施例的含鎳殘積礦的浸出方法。首先，將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦。接著，將高鐵殘積礦與例如硫酸(參考圖3)混合進行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液，其中浸出過程中的主要反應是NiO+H2S04—NiS04+H202Fe00H+3H2S04—Fe2(S04)3+4H20MgO+H2S04—MgS04+H20FeO+H2S04—FeS04+H20。然后，向高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑，例如硫酸鈉(參考圖3)，并將高鎂殘積礦加入到高鐵殘積礦浸出漿液中，以便高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價鐵以鐵礬的形式沉淀出(即沉礬除三價鐵)，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；主要反應(沉礬除鐵和高鎂殘積礦浸出反應)如下3Fe2(S04)3+Na2S04—2NaFe3(S04)2(OH)6+6H2S04;H2S04+NiO—NiS04+H20MgO+H2S04—MgS04+H20FeO+H2S04—FeS04+H20。將高鎂殘積礦加入到高鐵殘積礦浸出漿液中進行常壓浸出，不但浸出了高鎂殘積礦中的有價金屬，同時也起到了中和高鐵殘積礦浸出漿液中的酸作用，由此降低了中和酸所需的中和劑的用量。然后，向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑如過氧化氫(參考圖3)，以便所述高鎂殘積礦浸出漿液中溶解的二價鐵氧化成三價鐵，其中發生的主要反應是FeS04+H2S04+H202—Fe2(S04)3+2H20接著，加入第一中和劑如石灰石使三價鐵發生沉淀，其中主要反應H2S04+CaC03—H20+C02+CaS04Fe2(S04)3+3CaC03+3H20—3C02+2Fe(OH)3+3CaS04。對經過沉淀后的高鎂殘積礦浸出漿液進行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。對于將待處理的含鎳殘積礦石分成含鐵高的高鐵殘積礦和高鎂殘積礦，本領域技術人員可以采用任何已知的方法和已知的礦石制備系統對含鎳殘積礦石進行區分和分離，5例如根據高鐵殘積礦和高鎂殘積礦的粒徑的區別進行區分。為了獲得較好的浸出效果，在本發明的一個實施例中，將高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。如果粒度過低可能導致成本的大幅度提高。如果粒度過大，則會導致浸出效率的顯著降低。在本發明的一個實施例中，采用硫酸對高鐵殘積礦進行常壓浸出，這樣可以提高浸出效率，并且由于硫酸是容易獲得的，因此可以降低生產成本。同時采用濃硫酸可以利用濃硫酸在稀釋以及浸出反應所所放出的熱量，來維持反應體系的溫度，而不需要或者減少對外部加熱設備的需求，進一步降低了生產成本。另外，由于是常壓浸出，因此對設備的耐壓要求不高，降低了生產成本。在本發明的一個實施例中，含鎳殘積礦中還含有鈷，因此，在高鐵殘積礦的浸出過程中還會發生反應CoO+H2S04—NiS04+H20。例如，在高鐵殘積礦浸出的過程中，浸出反應體系的溫度控制在6(TC以上，持續14個小時。這樣可以使得浸出反應速度得到提高，同時提高了有價金屬的浸出效率。為了能夠進一步提高浸出效率，維持浸出液中游離酸的含量為1060g/L，這樣能夠使得礦石中8095%的有價金屬(鎳以及可能含有的鈷)被浸出，同時礦石中大部分的鐵和鎂也被浸出。參考圖2，為了進一步提高浸出效率，在本發明的一個實施例中，可以將所述高鐵殘積礦調制成礦漿，然后與酸混合，進行酸浸以得到高鐵殘積礦浸出漿液。例如，高鐵殘積礦漿中的固體含量為15(重量)％45(重量)％，如果固體含量過高，則會導致粘度高，不利于后期處理；如果固含量過低，會導致有效處理量過低，進而相應提高了生產成本。同樣，為了進一步提高浸出效率，也可以將所述高鎂殘積礦調制成礦漿，然后再加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中。在對高鐵殘積礦進行酸浸之后，向所得到的高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑以便所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價鐵以鐵礬的形式沉淀出。沉礬劑可以選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。由于這些沉礬劑都是容易獲得的，并且能夠有效地進行沉礬反應，因此可以降低生產成本。在本發明的一個實施例中采用非常容易獲得的硫酸鈉作為沉礬劑。上面描述了在高鐵殘積礦浸出后的高鐵浸出礦漿中加入沉礬劑，然后再加入高鎂殘積礦，然而本發明并不限于此，例如可以同時加入高鎂殘積礦和沉礬劑。為了提高沉礬反應的效率，將沉礬反應的溫度控制在85ll(TC之間，沉礬浸出的時間為26小時。另外，在本發明的一個實施例中，將沉礬劑以水溶液的形式加入到高鐵殘積礦浸出漿液中，這樣可以促進沉礬劑與高鐵殘積礦浸出漿液的快速混合，以進一步提高沉礬效率。在本發明的一個實施例中還可以加入作為晶種的鐵礬(例如NaFe3(S04)2(0H)6)，以促進鐵礬晶粒的生長，便于后期分離。根據前面所述的沉礬反應可以看出，在形成鐵礬的過程中生成了大量的酸。傳統上通常使用大量的石灰石對酸進行中和，這需要消耗大量的石灰石。根據本發明的實施例，采用高鎂殘積礦作為中和劑，一方面中和了所釋放出的酸，并且可以利用這些酸對高鎂殘6積礦進行酸浸，使得高鎂殘積礦石中的有價金屬得到浸出，降低了酸的消耗和石灰石的消耗。在本發明的一個實施例中，高鎂殘積礦的常壓浸出是在85t:ll(TC的范圍內進行的，這樣可以提高浸出的速度和效率。由于在高鎂殘積礦浸出漿液中存在未發生沉礬反應的二價鐵，為了能夠盡可能降低浸出液中鐵的含量，向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中溶解的二價鐵氧化成三價鐵，進而通過加入第一中和劑例如石灰石使三價鐵發生沉淀。向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑的氧化劑可以選自由空氣、氧氣、過氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。這些氧化劑的氧化能力強，并且成本低，因此能夠以低成本高效率地將二價鐵氧化成三價鐵。在上述描述中，優選空氣、氧氣、過氧化物，這是由于使用這些氧化劑不會像浸出漿液中引入額外的金屬離子，例如，可以使用過氧化物如過氧化氫，也可以向反應體系中鼓入空氣或氧氣。為了能夠充分反應，采用氧化劑的量可以是理論量的0.951.3倍。在本發明的一個實施例中，所采用的氧化劑選自包括空氣、過氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、鋁酸鹽和高錳酸鹽的組。這樣可以提高氧化的效率，同時能夠降低生產成本。在本發明的一個實施例中第一中和劑選自包括石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組，根據該實施例，能夠高效地將二價鐵轉化的三價鐵沉淀出來，提高了生產效率，同時能夠降低生產成本。進一步在本發明的一個實施例中，進一步包括向二次沉鐵之后的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的第二中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸。可以降低浸出漿液中酸的含量，便于利用浸出漿液進行后續處理，并且減少后續處理中濃度過高的酸對設備的損害。在進一步的實施例中，高鎂殘積礦浸出漿液中的游離酸含量為2.5g/L10g/L，這樣能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，這樣能夠保證高鎂殘積礦的浸出完全，提高鎳的浸出率，同時還可以保證浸出漿液中的鎳以可溶性鹽的形式存在。最后對所得到的對經過二次沉鐵后的高鎂殘積礦浸出漿液進行固液分離，以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。本領域技術人員可以根據實際情況選擇已知的方法和已知的分離設備，完成所述固液分離，例如包括但不限于采用離心分離法或者抽濾法或其組合。在固液分離后所得到的含有可溶性鎳鹽的浸出液中，鐵的含量降低到了0.510g/L。下面通過具體的示例對本發明進行說明。示例1取含鎳殘積礦樣品，其化學組成如下(％):<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>將含鎳殘積礦經過水洗、磨礦、篩分，分別得到粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦以及高鐵殘積礦，其中高鎂殘積礦和高鐵殘積礦的化學組成如下高鐵殘積礦元素<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>取600g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸340ml溫度94。C時間2小時浸出終點PH:O.3在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入150g高鎂殘積礦沉礬浸出，工藝條件為溫度96。C時間4小時Na2S04:40g終點PH值2.2晶種返回量50g在沉砜浸出后的礦槳中加入100%為粒度不大于200目的碳酸鈣并鼓入空氣進行二次處鐵，工藝條件為中和劑碳酸鈣中和劑加入量104g反應時間2小時終點PH:3.6浸出結果將高鎂殘積礦浸出礦槳經過抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經過ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結果如下浸出渣量980g浸出渣含鎳O.26%含鐵14.4%含鎂3%含硅15%浸出液含鎳5.5g/L含鐵0.4g/1含鎂42g/l8渣計鎳浸出率79.6%示例2將含鎳殘積礦經過水洗、磨礦、篩分，分別獲得粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦和高鐵殘積礦，其化學組成如下高鐵殘積礦高鎂殘積礦元素NiCoFeMg含量(%)1.620.0113.412.7元素NiCoFeMg含量(%)1.330.026.319.0取620g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸300ml溫度94t:時間3小時浸出終點PH:O.8在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入180g高鎂殘積礦沉礬浸出，工藝條件為溫度96。C時間3小時Na2S04:54g終點PH值1.4晶種返回量60g在沉礬浸出后的礦漿中加入100%為粒度不大于200目的碳酸鈣并加入過氧化氫進行二次除鐵，工藝條件為中和劑碳酸鈣中和劑加入量30g反應時間1.5小時終點pH:2.8浸出結果將高鎂殘積礦浸出礦漿經過抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經過ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結果如下9浸出渣量691g浸出渣含鎳O.23%含鐵13.3%含鎂3%含硅13%浸出液含鎳4.4g/1含鐵0.14g/1含鎂30g/1渣計鎳浸出率87.4%示例3含鎳殘積礦經過水洗、磨礦、篩分，分別得到粒度不大于100目的部分占至少80%的高鎂殘積礦與高鐵殘積礦，其化學成分(％)如下高鐵殘積礦元素NiCoFeMg含量14.21.600.0412.3(%)高鎂殘積礦元素NiCoFeMg含量(%)1.540.0066.119.7取585g高鐵殘積礦硫酸常壓浸出條件液體/固體(重量比)=2.0/1加入98%濃硫酸335ml溫度94。C時間l小時浸出終點硫酸60g/1在高鐵殘積礦浸出后的礦漿中加入130g高鎂殘積礦沉礬浸出，，工藝條件為溫度96。C時間6小時KC1:60g終點PH值1.8晶種返回量60g在沉礬浸出后的礦漿中加入氫氧化鈉并充入氧氣進行二次除鐵，工藝條件為中和劑氫氧化鈉中和劑加入量38g反應時間3小時終點pH:3.610浸出結果將高鎂殘積礦浸出礦漿經過抽濾，得到成品浸出液。浸出渣經過ra值為2.5的清水三次漿化洗滌，送分析。浸出結果如下浸出渣量717g浸出渣含鎳O.11%含鐵11.4%含鎂1%含硅10%浸出液含鎳4.5g/L含鐵0.3g/1含鎂40.5g/L渣計鎳浸出率91.4%盡管已經示出和描述了本發明的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由所附權利要求及其等同限定。權利要求一種含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，包括以下步驟將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將所述高鐵殘積礦與酸混合進行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑和所述高鎂殘積礦以便對高鎂殘積礦進行酸浸，且所述高鐵殘積礦浸出漿液中溶解的三價鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；以及向所述高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，將高鎂殘積礦浸出漿液中的二價鐵轉化為三價鐵，并加入第一中和劑使三價鐵發生沉淀；對經過沉淀的高鎂殘積礦浸出漿液進行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。2.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述沉礬劑選自包括Na+、K+或NH4+的硫酸鹽，Na+、K+或NH4+的鹽酸鹽，Na+、K+或NH4+的硝酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸鹽，Na+、K+或NH4+的碳酸氫鹽，Na+、K+或NH4+的氫氧化物，及其組合的組。3.根據權利要求l所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述氧化劑選自由空氣、氧氣、過氧化物、二氧化錳、次氯酸鹽、氯酸鹽、高錳酸鹽和它們的組合的組。4.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述酸浸為常壓硫酸浸出。5.根據權利要求4所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述高鐵殘積礦的常壓浸出是在溫度大于等于6(TC的條件下進行的，且所述高鎂殘積礦的常壓浸出是在85°Cll(TC的范圍內進行的。6.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，將所述高鐵殘積礦調成礦漿的形式與所述酸混合進行酸浸，且將所述高鎂殘積礦調成礦漿的形式加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進行酸浸。7.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，進一步包括將所述高鐵殘積礦和高鎂殘積礦分別磨成粒度為不大于100目的部分占至少80%。8.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，在向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑之前向所述高鐵殘積礦浸出漿液中加入作為晶種的鐵礬。9.根據權利要求1所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，進一步包括向經過沉礬后固液分離之前的高鎂殘積礦浸出漿液加入選自包含石灰石、生石灰、熟石灰和它們的組合的組中的中和劑，以中和高鎂殘積礦浸出漿液中的殘酸。10.根據權利要求9所述的含鎳殘積礦的浸出工藝，其特征在于，所述高鎂殘積礦浸出礦液中的游離酸含量控制為2.5g/L10g/L。全文摘要本發明提供了一種含鎳殘積礦的浸出工藝，包括將含鎳殘積礦分為高鐵殘積礦和高鎂殘積礦；將高鐵殘積礦進行酸浸，得到高鐵殘積礦浸出漿液；向高鐵殘積礦浸出漿液中加入沉礬劑，將所述高鎂殘積礦加入到所述高鐵殘積礦浸出漿液中進行酸浸，以便所述三價鐵以鐵礬的形式沉淀出，并得到高鎂殘積礦浸出漿液；向高鎂殘積礦浸出漿液中加入氧化劑，以便將少量二價鐵轉化為三價鐵，并加入石灰石使三價鐵發生沉淀；以及對經過沉淀后的高鎂殘積礦浸出漿液進行固液分離以得到浸出渣和含有可溶性鎳鹽的浸出液。根據該方法可以降低含鎳殘積礦浸出漿液中鐵的含量，并且減少了所需要的中和劑的量。文檔編號C22B3/08GK101736150SQ20081022589公開日2010年6月16日申請日期2008年11月5日優先權日2008年11月5日發明者任益民,劉金山,容仕佳,張柱錄,李海燕,王多冬,肖萬林,陸業大申請人:玉林偉鎳科技礦冶有限公司;中國恩菲工程技術有限公司