專利名稱：鉑的提煉方法
技術領域：
本發明涉及稀有金屬提煉領域，具體涉及鉬的提煉方法。
背景技術：
難選冶金礦石就是不能用傳統的氮化方法提取黃金的礦石，美國的卡琳型金礦就是典型的難浸金。氰化法自十九世紀八十年代應用于黃金生產以來，百余年間西方工業化國家已將許多容易氰化的金礦床采完，早期發現尚有開采價值的多數礦床許多是氰化法處理有困難的，不能用氰化法有效提金。這些礦石之所以“難浸”，是因它們含有碳等能吸附金的有機物，造成金隨尾礦流失，或金粒嵌布于載體礦物(主要為砷，銻等硫化物)的晶體間及裂隙中，使得金的回收率不高。我國目前的黃金浸出率只有60%，也就是說有40%被浪費。目前黃金的主要提取工藝過程是首先通過重砂法分選出粗粒的金，然后通過浮選法選出較細粒的黃金，最后通過氰化法浸出提取。另外還有一些浸出提取的方法如生物細菌氧化浸出、高壓氧化浸出、焙燒氧化浸出、微波氧化浸出等。除極微細的碳質難浸金礦石仍缺乏有效的處理辦法外，目前，世界黃金的總產量己有1/3左右是產自于難浸金礦。 從上世紀70年代開始的難浸金礦資源開發技術及工藝過程研究，是國際上黃金提取研究方面最引人注目、最活躍和最激致力人心的領域。它是通過氧化反應，使難浸金礦中的金元素游離出來，其后用常規方法提取，使不同類型的難浸或難選冶金礦資源得到有效開發。 二十一世紀難處理金礦石的基本預處理方法主要有焙燒方法、熱壓方法和細菌氧化方法， 它們具有將難處理金礦石氧化分解成金硫化礦物，破壞硫化礦物晶體結構使被包裹的金暴露，以利于氛化提金的共同特性。現已開發出熱壓氧化，微生物氧化和焙燒氧化等處理技術，這些技術的應用為難浸礦石的處理提供了可行性，但都有一定的局限性和弊端，有待改進發展。例如，焙燒方法對操作參數和給料成分變化敏感，容易造成過燒或欠燒，導致金的浸出率下降，而且焙燒時會產生二氧化硫和三氧化二砷，綜合回收不力時，會嚴重污染大氣與環境；熱壓氧化方法對設備的防腐設計和材質安全要求很高，且基建投資費用較高，只有建設日處理量1200噸以上的大規模處理廠，經濟上才比較合理細菌氧化方法的氧化時間長，礦漿濃度低，需要大容積的攪拌槽，需要消耗能量降溫冷卻，特別是出現“誤操作”，細菌可能會死亡，需要幾周的時間才能恢復細菌的生物量。中國是世界重要黃金生產國，經過多年的開發，易選冶黃金資源正在不斷減少，后備資源緊缺的情況比較突出，但是，廣泛分布于西南、西北和東北等地區的難處理金礦，儲量約占全國金礦地質儲量的30%，其遠景儲量更為可觀。有必要研究與開發操作條件比較溫和、方法投資費用和生產費用少、更加適合于國情、更容易在國內推廣應用的難處理金礦石預處理方法。此外，現有金礦石選冶的大多數工業流程也存在使用劇毒性藥劑或在流程中產生、排出毒害性物質，污染環境嚴重，以及流程長而復雜、回收率低、成本高的缺點，因此， 需要研究與開發回收率高、成本低、無毒環保、可取代氰化法的提取黃金方法
發明內容
本發明的目的是提供一種可取代氰化法，完全無毒、低本、環保的鉬的提煉方法。本發明的技術方案是這樣實現的鉬的提煉方法，包括如下步驟
1)將待提煉的礦料磨成礦粉；
2)將礦粉放入高壓反應釜中，通入二氧化碳氣體，控制溫度和壓力使二氧化碳達到超臨界狀態，同時加入化學助溶劑，以提高其在超臨界二氧化碳中的溶解度，對其進行選擇性萃取；
3)濾出溶解有鉬的二氧化碳，待二氧化碳氣體蒸發后，得到所需的貴金屬。本發明中所述的鉬的提煉方法，所述步驟2)中加入的化學助溶劑為含氯離子的鉀鹽或強氧化性鉀鹽。本發明中所述的鉬的提煉方法，所述步驟2、中加入的化學助溶劑為氯化鉀或高錳酸鉀，其加入量是鉬含量的50-500%。本發明中所述的鉬的提煉方法，所述步驟1)中將待提煉的礦料磨成礦粉，是指將待提煉的礦料進行超微細化處理，使其細度達到亞微米至納米量級。本發明中所述的鉬的提煉方法，所述超微細化處理是先將礦料初步破碎成細度符合超細設備進料要求的粉體再將粉體制成固含量40-80%的漿料最后使用超細設備對漿料進行研磨粉碎，使得粉體粒度為150nm-1500nm。本發明中所述的鉬的提煉方法，將超微細化后的粉體經干燥后再放入高壓反應釜中。本發明的有益效果是本發明利用超臨界狀態下二氧化碳的特性，對難浸金礦石等貴金屬礦進行連續萃取處理，將所需要的貴金屬與無機物等按類離。由于在整個提煉過程中不使用任何有害物質，也不排放任何有毒廢物，因此，本發明是完全無毒環保的技術， 并且使用材料成本低，能夠達到相當高的提取效率。對礦石進行了亞微米至納米級的超細處理，通過物理方法將被包裹的黃金和其伴生礦物分離，這是目前傳統工藝所不具備的，由于納米效應的存在，會使得反應速率提高數倍至數十倍，產出率大大提高，成本極大降低， 其處理時間短、效率高、一次性分離提金，不必氰化處理，而且生產成本低，無硫、砷等的環境污染。特別是對于“難浸金礦石”，最終實現在低成本下的黃金的提取。對超細后的礦粉進行干燥，有利于下一步萃取反應的更好進行。。
具體實施例方式實施例1
一種鉬的提煉方法，其工藝流程為
1)首先將待提煉的礦料磨成礦粉。這樣，使得在用超臨界二氧化碳進行萃取時能夠充分接觸到所需要提煉的貴金屬。因此，優選將待提煉的礦料進行超微細化處理，使其細度達到納米量級。一般而言，由于礦料多數粒度較大，因此最好先經過雷蒙磨等球磨機或高壓輥壓磨進行粗磨，以制成超細設備可以接受的粉體，按照現有一般超細設備的要求，進料粉體的粒度在l-2mm以下都是允許的。另外，根據超細設備的工作方式的不同，對于濕法研磨的設備還要將粉體制成符合其要求的漿料，一般固含量在50-70%之間都是適宜的，當漿料固含量為100%時，則適用干法研磨的超細設備。至于超細設備的選擇，可根據處理量以及具體原料的特點來進行，一般可選攪拌磨、振動磨、氣流磨等超細設備，本發明優選有介質類超細磨如攪拌磨或以串聯方式排列的旋流磨。經超細設備研磨粉碎后，出料粉體粒度控制在150nm-1500nm之間都是適合的。2)將礦粉放入高壓反應釜中，通入二氧化碳氣體，控制溫度和壓力使二氧化碳達到超臨界狀態，同時加入化學助溶劑，以提高其在超臨界二氧化碳中的
溶解度，對其進行選擇性萃取。當二氧化碳處于其臨界點以上的溫度和壓力狀態時，它兼有氣體和液體的一些特點既象氣體一樣擴散系數高而粘度低，可
以加速化學反應，也像液體一樣能夠溶解其他物質。由于貴金屬礦中除貴金屬外的其他成分在礦物學特征上主要是硫、砷、碳等酸性鹽類礦物，他們在二氧化碳中是不被溶解的，會沉淀下來，因此可以通過萃取使貴金屬與其他礦物雜質分離。又由于金屬在純凈的二氧化碳超臨界流體中往往溶解度很低，因此，為提高萃取的效率，需要加入相應的化學助溶劑，以大大提高其溶解度。不同的金屬在同一種化學助溶劑中的溶解度有較大差距，可利用這一點來選擇性萃取出所需要的貴金屬。同時，通過控制溫度和壓力也可以改變二氧化碳的密度、溶解度，一般而言，在超臨界狀態下，溫度和壓力越高則金屬的溶解度越大。幻濾出溶解有貴金屬的二氧化碳，待二氧化碳氣體蒸發后，得到所需的貴金屬。可以在高壓反應釜的流體出口處由內向外順序安裝多層篩網，將不溶的礦物沉淀與溶解有貴金屬的超臨界二氧化碳流體通過過濾分離開來。可依次分別設置400目、600目和1250目的三層篩網，由于其他伴生礦物不溶于超臨界二氧化碳，漿料在通過三層篩網后會被阻擋在篩網前且顆粒逐漸聚集團聚起來，這樣一來顆粒變大就更不能通過后面更細的篩網，而超臨界二氧化碳由于具有極好的滲透性和流動性、高擴散系數以及極低的粘度，可以順利滲透通過顆粒團聚層和篩網，最終到達高壓反應釜外，通過蒸發，最終得到所需的貴金屬。以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式
，但本發明的保護范圍并不局限于此， 任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明披露的技術范圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.鉬的提煉方法，包括如下步驟1)將待提煉的礦料磨成礦粉；2)將礦粉放入高壓反應釜中，通入二氧化碳氣體，控制溫度和壓力使二氧化碳達到超臨界狀態，同時加入化學助溶劑，以提高其在超臨界二氧化碳中的溶解度，對其進行選擇性萃取；3)濾出溶解有金的二氧化碳，待二氧化碳氣體蒸發后，得到所需的貴金屬。
2.根據權利要求1所述的鉬的提煉方法，其特征在于所述步驟2)中加入的化學助溶劑為含氯離子的鉀鹽或強氧化性鉀鹽。
3.根據權利要求2所述的鉬的提煉方法，其特征在于所述步驟2)中加入的化學助溶劑為氯化鉀或高錳酸鉀，其加入量是鉬含量的50-500%。
4.根據權利要求1-3任意一項所述的鉬的提煉方法，其特征在于所述步驟1)中將待提煉的礦料磨成礦粉，是指將待提煉的礦料進行超微細化處理，使其細度達到亞微米至納米量級。
5.根據權利要求4所述的鉬的提煉方法，其特征在于所述超微細化處理是先將礦料初步破碎成細度符合超細設備進料要求的粉體再將粉體制成固含量40-80%的漿料最后使用超細設備對漿料進行研磨粉碎，使得粉體粒度為150nm-1500nm。
6.根據權利要求5所述的鉬的提煉方法，其特征在于將超微細化后的粉體經干燥后再放入高壓反應釜中。
全文摘要
本發明公開了一種鉑的提煉方法，包括如下步驟將待提煉的礦料磨成礦粉；將礦粉放入高壓反應釜中，通入二氧化碳氣體，控制溫度和壓力使二氧化碳達到超臨界狀態，同時加入化學助溶劑，以提高其在超臨界二氧化碳中的溶解度，對其進行選擇性萃取；濾出溶解有貴金屬的二氧化碳，待二氧化碳氣體蒸發后，得到所需的貴金屬。本發明利用超臨界狀態下二氧化碳的特性對難浸金礦石等貴金屬礦進行連續萃取處理，將所需要的貴金屬與無機物等按類分離。由于在整個提煉過程中不使用任何有害物質，也不排放任何有毒廢物，因此，本發明是完全無毒環保的技術，并且使用材料成本低，能夠達到相當高的提取效率。
文檔編號C22B11/00GK102268555SQ20111025956
公開日2011年12月7日 申請日期2011年9月5日 優先權日2011年9月5日
發明者于勇 申請人:大連富井合金廠