專利名稱：汽車輪轂磨粒流除毛刺方法
技術領域：
本發明涉及汽車輪轂加工方法，尤其涉及一種汽車輪轂磨粒流除毛刺方法。
背景技術：
2010年上半年我國的汽車產量為847. 22萬輛，終端銷售量為718. 53萬輛，穩居全球第一位，預計2010年全年達到1500萬輛。隨著全球金融風暴的蔓延，處于風口浪尖的進出口行業受到的沖擊最直接也最嚴重，尤其是汽車制造行業等傳統勞動密集型企業受到的影響比較嚴重。經濟危機中各國政府對節能、環保和安全的要求日趨嚴格，于是大量采用鋁合金生產輪轂成為了最佳的選擇。汽車鋁合金輪轂以其美觀、節能、散熱性好、質輕、耐腐蝕、加工性好等特性逐步代替鋼制輪轂。國外鋁合金輪轂制造業在20世紀70年代獲得快速成長。如北美輕型車的鋁合金輪轂，1987年只占19%，到2001年已占到58. 5% ；日本轎車裝車率跨越45% ；歐洲跨越50%，到2010鋁合金輪轂幾乎覆蓋各種車型，正逐步替代鋼制輪轂。目前在汽車、摩托車幾十種關鍵零部件中，鋁合金輪轂是唯一能夠替代進口，而且還可以向美國、日本和歐洲等發達國家出口的重要零部件。隨著汽車工業市場全球化、采購國際化進程的加快，中國日益成為世界制造業基地。這是千載難逢的機會，但又是新的挑戰。 目前中國汽車市場的格局是國際資本以40%的資本，占據50%的市場份額，攫取70%的利潤，隨著汽車整車的價格戰轉嫁給零部件，因此幾乎每個汽車零部件企業都面臨著一個提升核心競爭力的問題，掌握和使用先進制造技術是提升核心競爭力的最重要的一環。為了順應汽車更平穩安全、更節能、降低噪聲、污染物排放更苛刻的要求，鋁合金輪轂正在向輕量化、寬輪輞、高強度、更加美觀等目標方向發展。因此輪轂在出廠前進行除毛刺加工和表面處理是十分必要的，以滿足美觀耐用的要求。輪轂的優劣是衡量汽車整車質量和檔次的最主要象征之一。輪轂被定位為A級安全件。輪轂是汽車行駛系中的重要零部件之一，承受著車輛的垂直載荷、橫向力、驅動扭矩和行駛過程中產生的各種應力。它是高速回轉運動的零件，要求尺寸精度高、不平衡度小， 支撐輪胎的輪輞外形準確，質量輕并有一定的剛度、彈性和耐磨性。汽車是全天候的產品， 需要在各種戶外氣候環境下可靠運行，并保證它的耐久性，而輪轂直接與地面接觸，不僅受戶外氣候的影響，還需經受地面的泥、砂、碎石沖擊和水的濺射的影響，是汽車中經受環境條件最惡劣的部件。由于輪轂它關系著整車安全的關鍵部件之一，所以鋁合金輪轂表面需要進行除毛刺加工、表面處理和涂裝來提高輪轂運行的可靠性和耐久性，其次是提高其外觀裝飾性。高檔汽車對輪轂的質量和外觀尤其高，因此，提高和確保輪轂的表面質量也是提高國際市場競爭能力的重要環節。目前，國內鋁合金輪轂表面的加工基本采用人工打磨和機械噴丸及拋丸等處理后，再通過化學預處理包括除油、酸洗和磷化等的方法，來實現最終獲得清潔并且具有一定光潔度的表面。這些傳統加工方法存在的普遍問題是(1)對工人的技術要求高且勞動強度比較大，工作環境十分惡劣；( 工藝穩定性和產品一致性差；C3)環境污染嚴重；(4)生產效率低。因此，開發鋁合金輪轂高效清潔精密加工技術及裝備尤為迫切。
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二、國內外研究現狀和發展趨勢
目前，常用的復雜曲面除毛刺與光整加工方法有手工拋光、砂輪拋光、電化學拋光、超聲波輔助拋光、磁力拋光以及磨粒流拋光等方法。但常規的曲面加工方式由于受形狀與效率的限制，難以適應于異型曲面除毛刺與光整加工，也不能滿足精度和效率的要求，其原因如下
(1)磁力研磨與電流變等柔性拋光方式需要借助于工具如磁極形狀，磁力線的分布，電極布置以及非接觸式水射流加工的直線加工特性，對異型曲面的不規則孔洞內表面曲面、溝槽等無法進行高效、精密加工。這些加工方式主要應用于軸對稱回轉光學元件的加工，不太適合輪轂等異型曲面的去除毛刺與精密光整加工。
(2)磨粒流的加工，為了提高加工效率使用流動粘度比較高的混合磨粒流，并希望磨粒流具有低流變率、變形性好，且不易粘結。利用液壓缸進行強力的擠壓加工，由于高粘度的磨粒流流經狹小復雜的狹縫、溝槽等復雜的表面時會破壞異型曲面的表面精度，當加工的是薄壁零件時，甚至會破壞零件。另外擠壓珩磨的運動方式為規律的往復式運動，加工后的外表面具有規律的紋理很難達到高精度的加工表面。其主要用途為管道內表面除毛刺，也不能完全適應異型曲面的高精度拋光的要求。
(3)MamiIla Ravi Siankar等人通過使用類似于鉆頭的螺桿激勵磨粒流或通過工件運動的方式，改變磨粒的運動路徑使得磨粒的運動具有隨機性，消除明顯的方向性加工痕跡，并產生更多的與被加工曲面的接觸機會，使得磨粒流進一步混合，改善拋光效率和表面粗糙度。但螺旋式加工方法中，磨粒加工作用所需的能量是由螺桿傳遞到磨粒流再到工件上而產生微細的切削作用，該過程會產生能量的劇烈損失，降低加工效率，不能滿足高效低耗的現代制造業要求，且加工均勻性有待于進一步改善。
(4)電解加工、研磨、拋光等也都存在一定的缺陷。如電解加工中的電極雖然不直接接觸工件表面，但需使電極和被加工工件保持一定的間隙，因此電解加工時受形狀限制， 并不適合復雜的異型曲面和異型孔洞內表面的拋光加工。在自由曲面自動化除毛刺加工技術方面，吉林大學趙繼教授等人提出了傾角式超聲波拋光方法，通過機器人技術實現模具自由曲面的自動化拋光。張雷教授等人研究了小工具機器人拋光自由曲面技術。哈爾濱工業大學的高波、姚英學、謝大綱、袁哲俊等教授提出將氣囊拋光技術應用于光學儀器零件曲面，獲得了很好的效果。浙江工業大學計時鳴教授等人將氣囊拋光技術與機器人技術相結合應用于磨具自由曲面拋光，獲得了 Ra 0.005μπι表面粗糙。但這些加工技術都較難很好地適應汽車輪轂等復雜異型曲面除毛刺加工。
綜合國內外研究現狀，可知現有的表面除毛刺與光整加工技術中，基本上難以適應于輪轂等復雜異型曲面的加工，而異型曲面除毛刺加工是汽車制造業中迫切需要解決的問題，特別是解決汽車輪轂等大批量生產的產品在現有的方法上進行創新十分迫切的。
結合自動化控制裝備實現高效自動化加工，滿足汽車輪轂大批量生產的要求。目前輪轂表面的除毛刺加工仍然采用手工加工或半機械化加工方法，一方面光整與除毛刺表面不均勻和一致性較差，加工效率低，勞動強度大等問題；另一方面光整與除毛刺時粉塵較多，嚴重危害人體健康和污染環境。隨著科學技術的不斷發展以及人們對環保意識的不斷增強，迫切需要開發一種適合輪轂等異型曲面的除毛刺加工技術和加工裝備，用于高品質輪轂曲面的大批量、低成本和高度一致性的加工。
發明內容
本發明的目的是提供汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，成本低，結構也相對簡單能適合各種不同結構的輪轂的復雜情況。相對于現有技術的磨粒流而言，通過加工時對輪轂本身的運動和磨粒流配合達到更精細加工的效果。為了達到所述目的，本發明所采用的技術方案是汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，包括如下步驟步驟一將輪轂安裝到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備上固定；步驟二 配置流變特性可控粘彈性磨粒流，并且將磨粒流導入到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備中；步驟三控制磨粒流對輪轂進行粗加工；步驟四控制磨粒流再對進行過粗加工的輪轂進行精加工；步驟五加工完成處理工序。優選的，所述步驟一中的汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備，包括機架， 所述機架頂端對稱設有左推進缸和右推進缸，所述左推進缸和右推進缸之間設有上動力缸，所述上動力缸連接上磨料缸，上磨料缸安裝在工件罩上方，由導桿支撐，所述工件罩中間設有連接于電機工件旋轉控系統的傳動部件，工件罩下方設有下磨料缸，下磨料缸固定在下動力缸上，還包括總體PLC自動化控制系統面板，所述總體PLC自動化控制系統面板固結在機架中的下支架側面，電機工件旋轉控系統控制電路系統與總體PLC自動化控制系統連接，機架上的液壓控制裝置電路系統與也與總體PLC自動化控制系統連接。通過這樣的簡單而又精密的設備，能夠低成本對輪轂進行除毛刺與光整加工。優選的，所述工件罩通過回轉支承固定。回轉支承固定不僅牢固，而且能在電機的作用下帶動輪轂轉動，使磨粒流產生往復擠壓和螺旋運動的復合運動，使得加工軌跡具有隨機性，從而有利于高效除毛刺和光整加工。優選的，所述步驟二中的磨粒流由以下成份組成，各成分的重量百分比為，聚氧化乙烯占60%，磨粒35%，硅油占3%，Na0H占2%。其中，磨粒由粒徑范圍在10 30 μ m的 SiC和粒徑范圍在100 200μπι的AL2O3組成，SiC和AL2O3的重量比為1 3，調制方式為將聚氧乙烯液體倒入攪拌機容器，并加入對應比例的硅油和NaOH，啟動攪拌機攪拌5min后關閉攪拌機，倒入對應量的磨粒，啟動攪拌機，攪拌20分鐘后，關閉攪拌機，磨粒流體冷卻即可加工使用。對本發明所用的合適比例的磨粒流進行這樣的加工方法，比簡單的混合攪拌更能確保各個成分的均勻組合。因為磨粒流中各個組分密度不同，如果僅僅是采用常規的混合攪拌的方式，則一旦安靜放置一段時間不使用，會出現明顯的分層現象。而本發明中加工過程中的停機再開的時機掌握也非常關鍵，過早關機會導致前期成分混合不均勻，而過晚的關機會導致后面添加進去的材料和前面的材料混合不均勻。本發明所采用的時間是根據實際的制作一個輪轂所用的磨粒流，即10升磨粒流所設置的，如果使用量有所不同， 這個時間也要根據實際情況進行調整。優選的，所述步驟三中控制磨粒流對輪轂進行加工的方法為采用調配好的流體磨粒通過專用管道排入下磨料缸，待其充滿整個下磨料缸，靜置0. 5min,確保流體磨粒均勻充滿磨料缸內腔，然后，清理輪轂上表面，通過PLC控制面板控制左推進缸、右推進缸以及
6上動力缸，推動上磨料缸沿導桿向下運動壓緊工件罩，固定工件罩并使其與電機工件旋轉控系統連通，此時通過上動力缸和下動力缸交替作用于磨粒流，將磨粒流往對輪轂內側往復沖擊摩擦，整個加工時間設定5min，加工壓力設定為4MPa，加工時磨粒流速度為0. 05m/ min0通過這樣的方式，上動力缸和下動力缸交替作用于磨粒流對輪轂內側進行往復沖刷， 這樣能刷去大部分的大顆粒的毛刺，但是由于沖刷力量較大，也會在輪轂內側留下刷痕。
優選的，所述步驟四中優化磨粒流加工工藝為磨粒流優化加工，加工方式設定在粗加工完畢后，通過PLC自動化控制系統面板設定半精加工參數，加工方式為螺旋式拋光， 電機速度設定為lOr/min，電機帶動輪轂進行順時針旋轉，加工時間設定為2min，上動力缸對磨粒流施加加工壓力3MPa;半精加工完畢后，再通過PLC自動化控制系統面板設定精加工參數，電機速度和旋轉方向，電機速度設定為20r/min，電機帶動輪轂旋轉方向為逆時針， 加工時間設定為3min，再次進行一次加工。這樣的加工是在上動力缸提供一定壓力的前提下，靠輪轂自身的轉動，帶動磨粒流并依靠輪轂內側和磨粒流之間的摩擦，去除步驟三無法去除的較小顆粒的毛刺，還去除了步驟三中所產生的刷痕。這樣的加工方式充分利用了輪轂本身的“圓”的性質，把傳統的磨粒流動，被加工物體不動的工藝改成磨粒流和被加工物品一起動，達到了意想不到的效果。
優選的，所述步驟五的加工完成處理工序包括，松解工件罩，經PLC自動化控制系統面板設定，通過液壓系統將左推進缸、右推進缸以及上動力缸中的活塞沿導向桿向上提起，采用外置的機械手將輪轂從工件罩中取出，放置在清洗臺上并清理，通過PLC面板調控液壓系統，使下動力缸推動下磨料缸活塞向上運動，將下磨料缸中的流體磨粒排出到專用容器中，最后，清理機臺，切換到PLC控制面板，關閉機床電源，關閉電動機電源，加工結束。 精細的清洗工作能確保下次加工的精細度。
由于采用了所述技術方案，本發明汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，通過專用設備和不同的工藝，通過磨粒流解決汽車輪轂除毛刺與光整加工等大批量生產難以自動化生產的問題，提高工效，降低成本，減輕勞動強度，以及提高產品可靠性。
下面結合附圖對本發明作進一步說明
圖1為本發明汽車輪轂磨粒流除毛刺方法整體系統結構示意圖。
圖2為本發明汽車輪轂磨粒流除毛刺方法往復擠壓下磨粒直線型拋光原理示意圖。
圖3為本發明汽車輪轂磨粒流除毛刺方法往復擠壓與螺旋運動復合運動下磨粒螺旋拋光原理示意圖。
具體實施方式
本發明汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，包括
步驟一將輪轂安裝到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備上固定；
步驟二 配置流變特性可控粘彈性磨粒流，并且將磨粒流導入到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備中；
步驟三控制磨粒流對輪轂進行粗加工；
步驟四控制磨粒流再對進行過粗加工的輪轂進行精加工；步驟五加工完成處理工序。如圖1所示，其中所述步驟一中的汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備， 包括機架13，所述機架13頂端對稱設有左推進缸1和右推進缸3，所述左推進缸1和右推進缸3之間設有上動力缸2，所述上動力缸2連接上磨料缸4，上磨料缸4安裝在工件罩7 上方，由導桿5支撐，所述工件罩7中間設有連接于電機工件旋轉控系統10的傳動部件9， 工件罩7下方設有下磨料缸11，下磨料缸11固定在下動力缸12上，還包括總體PLC自動化控制系統面板，所述總體PLC自動化控制系統面板固結在機架13中的下支架側面，電機工件旋轉控系統10控制電路系統與總體PLC自動化控制系統連接，機架13上的液壓控制裝置電路系統與也與總體PLC自動化控制系統連接。所述工件罩7通過回轉支承6固定。 所述步驟二中的磨粒流由以下成份組成，各成分的重量百分比為，聚氧化乙烯占60%，磨粒 35%，硅油占3%，NaOH占2%，其中，磨粒由粒徑范圍在10 30 μ m的SiC和粒徑范圍在 100 200 μ m的AL2O3組成，SiC和AL2O3的重量比為1 3，調制方式為將聚氧乙烯液體倒入攪拌機容器，并加入對應比例的硅油和NaOH，啟動攪拌機攪拌5min后關閉攪拌機，倒入對應量的磨粒，啟動攪拌機，攪拌20分鐘后，關閉攪拌機，磨粒流體冷卻即可加工使用。所述步驟三中控制磨粒流對輪轂進行加工的方法為采用調配好的流體磨粒通過專用管道排入下磨料缸11，待其充滿整個下磨料缸11，靜置0. 5min，確保流體磨粒均勻充滿磨料缸內腔，然后，清理輪轂上表面，通過PLC控制面板控制左推進缸1、右推進缸3以及上動力缸2，推動上磨料缸4沿導桿5向下運動壓緊工件罩7，固定工件罩7并使其與電機工件旋轉控系統10連通，此時通過上動力缸2和下動力缸12交替作用于磨粒流，將磨粒流往對輪轂內側往復沖擊摩擦，整個加工時間設定5min，加工壓力設定為4MPa，加工時磨粒流速度為0. 05m/min。工作時將輪轂8置于工件罩7的上下兩個壓盤之間，用氣動裝置壓緊， 然后利用PLC自動化控制系統面板所控制的比例閥進行限位控制磨粒流驅動裝置，同時按照需求先驅動磨粒流往復流動，從而達到對輪轂8曲面進行除毛刺加工的目的。所述步驟四中優化磨粒流加工工藝為磨粒流優化加工，加工方式設定在粗加工完畢后，通過PLC自動化控制系統面板設定半精加工參數，加工方式為螺旋式拋光，電機速度設定為lOr/min，電機帶動輪轂進行順時針旋轉，加工時間設定為2min，上動力缸2對磨粒流施加加工壓力3MPa ；半精加工完畢后，再通過PLC自動化控制系統面板設定精加工參數， 電機速度和旋轉方向，電機速度設定為20r/min，電機帶動輪轂旋轉方向為逆時針，加工時間設定為3min，再次進行一次加工。其中工作的壓力以及速度都是根據本發明實際的磨料流配比組分結合相對應的輪轂8所精確計算出來的，在最短時間內，最小的損耗中得到理想的加工效果，兼顧了產品質量和生產企業的經濟效益。這里對兩種不同的加工方式進行解釋，如圖2所示往復擠壓運動下磨粒直線型拋光原理示意圖，也就是步驟三重磨粒流的加工方式。在流體介質的帶動或者其它磨粒的擠壓推動下，壁面層磨粒擠壓磨削工件表面，進而達到工件表面拋光的目的。磨粒直線運動拋光是液壓缸直線型強力擠壓磨粒，磨粒通過復雜表面時會破壞表面精度，加工薄壁工件時， 甚至會破壞零件；另外，擠壓珩磨的運動方式為規律的直線型往復式運動，加工后的外表面具有規律的紋理，很難達到鏡面級的加工表面。目前的表面粗糙度Ra值僅達到亞微米范圍，也不能完全適應汽車輪轂8異型表面的鏡面拋光的要求。但是為了提高加工效率，我們需要采用這樣的方法進行粗加工。
而如圖3表示往復擠壓與螺旋運動合成運動下磨粒螺旋拋光原理示意圖，也就是步驟四中的加工方式。磨粒螺旋運動拋光是液壓缸直線型擠壓磨粒的同時，輪轂8工件作旋轉運動，因此，相對于整個工件而言磨粒在工件內部作螺旋運動，磨粒通過自身的動能碰撞摩擦工件表面，去除表面毛刺，達到拋光工件表面的目的。磨粒螺旋型磨削工件內壁，避免了磨粒單一直線運動造成規律性的條紋，提高了工件表面的精度，但是這樣加工的效率較低，因此在粗加工后多次使用，主要用于提高加工精度。
本發明通過單一的結構能同時實現兩種拋光方式，并且能進行即時變化，實現了復雜的加工工藝。
所述步驟五的加工完成處理工序包括，松解工件罩7，經PLC自動化控制系統面板 14設定，通過液壓系統將左推進缸1、右推進缸3以及上動力缸2中的活塞沿導向桿向上提起，采用外置的機械手將輪轂8從工件罩7中取出，放置在清洗臺上并清理，通過PLC面板 14調控液壓系統，使下動力缸12推動下磨料缸11活塞向上運動，將下磨料缸11中的流體磨粒排出到專用容器中，最后，清理機臺，切換到PLC控制面板14，關閉機床電源，關閉電動機電源，加工結束。
申請人提出一種基于可控流變特性粘彈性磨粒流的汽車輪轂8曲面高效除毛刺與光整加工技術，并就其實現方式和加工裝備開展研究。所謂“流變特性”的實質就是 “固-液兩相性”共存，是一種大變形、長時間應力作用下非線性粘彈性。通過研制一種流變特性可調的粘彈性磨粒流來適應異型曲面的高效、超精密加工的要求是一種切實可行的解決方案。調制可控流變特性的粘彈性磨粒流，通過控制磨粒流的流變特性、粘彈效應與磨粒流的激勵方式來改變磨粒運動軌跡，從而實現對輪轂8曲面的高效、超精密除毛刺加工。且磨粒流在封閉的流道進行反復的加工，實現了微小切屑的反復混合，減少廢水的排放，和避免粉塵的產生，實現清潔加工。
通過本發明的裝置以及工藝，最大加工輪轂直徑22 inch ；加工后表面粗糙度Ra < 1.6口!11;磨粒流工作壓力< 5Mpa ；電機功率< llkw。提高工效，降低成本，減輕勞動強度，以及提高產品可靠性。研制開發自動化加工設備。該設備制造成本約20萬元/臺，使用該技術加工輪轂比人工除毛刺可節約工時0. 5小時/個，每年300萬個輪轂可以節約人力成本500萬元/年。預計年可增加利潤達到80萬/年。
以上所述僅為本發明的具體實施例，但本發明的結構特征并不局限于此，任何本領域的技術人員在本發明的領域內，所作的變化或修飾皆涵蓋在本發明的專利范圍之中。
權利要求
1.汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于，包括步驟一將輪轂安裝到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備上固定；步驟二 配置流變特性可控粘彈性磨粒流，并且將磨粒流導入到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備中；步驟三控制磨粒流對輪轂進行粗加工；步驟四控制磨粒流再對進行過粗加工的輪轂進行精加工；步驟五加工完成處理工序。
2.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述步驟一中的汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備，包括機架(13)，所述機架(1 頂端對稱設有左推進缸(1)和右推進缸(3)，所述左推進缸(1)和右推進缸C3)之間設有上動力缸O)，所述上動力缸(2)連接上磨料缸，上磨料缸(4)安裝在工件罩(7)上方，由導桿(5)支撐， 所述工件罩(7)中間設有連接于電機工件旋轉控系統(10)的傳動部件(9)，工件罩(7)下方設有下磨料缸(11)，下磨料缸(11)固定在下動力缸(12)上，還包括總體PLC自動化控制系統面板14，所述總體PLC自動化控制系統面板固結在機架(13)中的下支架側面，電機工件旋轉控系統(10)控制電路系統與總體PLC自動化控制系統連接，機架(13)上的液壓控制裝置電路系統與也與總體PLC自動化控制系統連接。
3.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述工件罩(7)通過回轉支承(6)固定。
4.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述步驟二中的磨粒流由以下成份組成，各成分的重量百分比為，聚氧化乙烯占60%，磨粒35%，硅油占3%， NaOH占2%，其中，磨粒由粒徑范圍在10 30μπι的SiC和粒徑范圍在100 200 μ m的 AL2O3組成，SiC和AL2O3的重量比為1 3，調制方式為將聚氧乙烯液體倒入攪拌機容器，并加入對應比例的硅油和NaOH，啟動攪拌機攪拌5min后關閉攪拌機，倒入對應量的磨粒，啟動攪拌機，攪拌20分鐘后，關閉攪拌機，磨粒流體冷卻即可加工使用。
5.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述步驟三中控制磨粒流對輪轂進行加工的方法為采用調配好的流體磨粒通過專用管道排入下磨料缸(11)， 待其充滿整個下磨料缸(11)，靜置0. 5min，確保流體磨粒均勻充滿磨料缸內腔，然后，清理輪轂上表面，通過PLC控制面板控制左推進缸(1)、右推進缸(3)以及上動力缸0)，推動上磨料缸(4)沿導桿(5)向下運動壓緊工件罩(7)，固定工件罩(7)并使其與電機工件旋轉控系統(10)連通，此時通過上動力缸(2)和下動力缸(12)交替作用于磨粒流，將磨粒流往對輪轂內側往復沖擊摩擦，整個加工時間設定5min，加工壓力設定為4MPa，加工時磨粒流速度為 0. 05m/min。
6.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述步驟四中優化磨粒流加工工藝為磨粒流優化加工，加工方式設定在粗加工完畢后，通過PLC自動化控制系統面板設定半精加工參數，加工方式為螺旋式拋光，電機速度設定為lOr/min，電機帶動輪轂進行順時針旋轉，加工時間設定為2min，上動力缸( 對磨粒流施加加工壓力3MPa ；半精加工完畢后，再通過PLC自動化控制系統面板設定精加工參數，電機速度和旋轉方向，電機速度設定為20r/min，電機帶動輪轂旋轉方向為逆時針，加工時間設定為3min，再次進行一次加工。
7.如權利要求1所述的汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，其特征在于所述步驟五的加工完成處理工序包括，松解工件罩(7) ASPLC自動化控制系統面板14設定，通過液壓系統將左推進缸(1)、右推進缸(3)以及上動力缸O)中的活塞沿導向桿向上提起，采用外置的機械手將輪轂從工件罩(7)中取出，放置在清洗臺上并清理，通過PLC面板調控液壓系統，使下動力缸(12)推動下磨料缸(11)活塞向上運動，將下磨料缸(11)中的流體磨粒排出到專用容器中，最后，清理機臺，切換到PLC控制面板，關閉機床電源，關閉電動機電源，加工結束ο
全文摘要
本發明的目的是提供汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，成本低，結構簡單，能適合各種不同結構的輪轂除毛刺加工的復雜情況。為了達到所述目的，本發明所采用的技術方案是汽車輪轂磨粒流除毛刺方法，包括步驟一將輪轂安裝到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備上固定；步驟二配置流變特性可控粘彈性磨粒流，并且將磨粒流導入到汽車輪轂磨粒流精密除毛刺與光整加工設備中；步驟三控制磨粒流對輪轂進行粗加工；步驟四控制磨粒流再對進行過粗加工的輪轂進行精加工；步驟五加工完成處理工序。由于采用了所述技術方案，本發明通過磨粒流解決汽車輪轂除毛刺與光整加工等大批量生產難以自動化生產的問題，以提高工效，降低成本，減輕勞動強度，以及提高產品可靠性為目的。
文檔編號B24C9/00GK102501179SQ201110364108
公開日2012年6月20日 申請日期2011年11月16日 優先權日2011年10月8日
發明者丁金福, 張克華, 梅廣益, 程光明, 袁亮亮, 許永超, 閔力 申請人:浙江師范大學