電機軸淬火設備的制作方法
【專利摘要】一種電機軸淬火設備，其特征在于主要包括自動排料給料機構、自動送料出料機構、壓緊旋轉機構、淬火送出收回機構，自動排料給料機構包括料斗、直線送料板、送料電機和送料氣缸，直線送料板設于料斗的正下方，送料氣缸與直線送料板相連接；自動送料出料機構是由固定傳送板、活動傳送板和曲柄連桿系統組成，固定傳送板的最前端設有淬火槽，活動傳送板通過曲柄連桿系統帶動可偏心蛙跳地設置于直線送料板和固定傳送板之間，將工件從直線送料板傳送到固定傳送板的淬火槽上。本發明可對串激電機軸進行自動淬火，不僅減輕了勞動強度，提高了生產效率，而且質量穩定可靠，提高了產品合格率，可適用于串激電機軸的大批量、規模化生產。
【專利說明】電機軸淬火設備
【技術領域】
[0001]本發明屬于加工機械設備【技術領域】，涉及一種淬火機，具體是一種自動將串激電機軸送到固定位置，并由淬火機對其兩端需要熱處理的部位進行加熱并冷卻的自動串激電機軸淬火設備
【背景技術】
[0002]串激電機軸在使用過程中，表面及兩端磨損是造成失效的主要原因。在目前的熱處理工序中，大多采用的是普通中、高頻感應加熱機床，由于市面上沒有相關的半自動或全自動的淬火設備，因此此工序只能以人工操作的方式進行，而手工操作需熟練的操作工進行，還存在以下的缺點:
[0003]A.生產效率低下，1人/2000PCS/8H，不能適應大批量的、規模化的電機軸的生產需要;
[0004]B.工作環境惡劣，污穢不堪，影響員工身心健康；
[0005]C.手工操作會受到時間、環境等因素影響，造成淬火硬度相差大，不利于產品質量的穩定。
【發明內容】
[0006]本發明所要解決的技術問題是針對上述的技術現狀而提供一種電機軸淬火設備，可以將電機軸送到固定位置進行淬火，自動化程度高，可以大大提高生產效率，減小勞動強度。
[0007]本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為:一種全自動串激電機軸淬火設備，其特征在于:主要包括自動排料給料機構、自動送料出料機構、壓緊旋轉機構、淬火送出收回機構和程序控制系統，所述自動排料給料機構和自動送料出料機構從后往前依次設置在一長條形的機座上；
[0008]所述自動排料給料機構包括料斗、直線送料板、送料電機和送料氣缸,所述直線送料板設于料斗的正下方，所述送料氣缸與直線送料板相連接；
[0009]所述自動送料出料機構是由固定傳送板、活動傳送板和曲柄連桿系統組成，所述固定傳送板的最前端設有供壓緊旋轉機構和淬火送出收回機構進行淬火處理的淬火槽，所述活動傳送板與曲柄連桿系統相連接，并通過曲柄連桿系統設置于直線送料板和固定傳送板之間，將工件從直線送料板傳送到固定傳送板的淬火槽上；
[0010]所述壓緊旋轉機構設置在淬火槽的上方，所述淬火送出收回機構設置在機座兩側的平臺上、對應于淬火槽的左右兩側。
[0011]作為改進，所述料斗架設在機座的后部位置，料斗的側部安裝有驅動下料開口的送料電機，所述直線送料板為并排的二個，設于料斗的出料口的下方，每個直線送料板上設有二個對應的送料凹槽，所述送料氣缸設定有二個行程，一個行程的間距與送料凹槽的間距一致，當工件落到直線送料板的第一凹槽上時，送料氣缸頂出第一行程，當另一個工件落到直線送料板的第二凹槽上，送料氣缸頂出第二行程。
[0012]作為改進，所述曲柄連桿系統設置在所述活動傳送板的下方，包括二個直板、四個連桿、四個曲柄以及電機，所述直板上端分別與所述活動傳送板的前后兩端固定連接，其中二個連桿的上端分別與一個直板的下端左右兩側通過連接軸實現可轉動連接，其下端與對應的曲柄的一端可轉動地相連，同側的二個曲柄通過皮帶及帶輪同步連接，同側的二個曲柄中的一個與電機通過皮帶及帶輪傳動連接。
[0013]作為改進，所述四個連桿中同側的二個連桿之間還連接有一用于增加穩定性的橫桿。
[0014]作為改進，所述固定傳送板和活動傳送板均為平行的二個，所述固定傳送板固定在機座上，所述固定傳送板和活動傳送板上均相同間隔的設有便于工件擱置的凹槽，相鄰凹槽的間距與所述活動傳送板的蛙跳時的偏心距離相同；所述活動傳送板設于二個固定傳送板之間，當其復位時其后端伸出固定傳送板外便于從直線送料板上接料。
[0015]再改進，所述固定傳送板的前端成型為便于下料的斜坡狀，所述活動傳送板的前端成型為倒斜坡狀，所述淬火槽為二個，所述活動傳送板上的凹槽數目比所述固定傳送板上的凹槽多二個。
[0016]再改進，所述壓緊旋轉機構設于淬火槽的正上方，包括驅動電機、旋轉主動輪、下壓氣缸和感應頭，所述機座的前部對應于淬火槽的位置安裝有一固定架，下壓氣缸設置在固定架上，下壓氣缸的下端與安裝有旋轉主動輪的板相連接，驅動電機連接旋轉主動輪，所述感應頭設置在淬火槽的兩側，當下壓氣缸在驅動電機的作用下下壓時，所述旋轉主動輪下壓與淬火槽中的工件相抵帶動工件旋轉。
[0017]進一步改進,所述淬火送出收回機構是由左淬火送出收回機構和右淬火送出收回機構組成，分別設于機座兩側的平臺上，所述左淬火送出收回機構和右淬火送出收回機構包括有高頻淬火機和推進氣缸，所述高頻淬火機與所述感應頭相連，當感應頭感知工件送至淬火槽時，所述淬火送出機構和淬火收回機構在推進氣缸的作用下向淬火槽運動實現對工件的兩端淬火。
[0018]再進一步改進，所述高頻淬火機固定在底板上，所述推進氣缸的一端固定在與底板相連的側板上，一端架設在平臺的邊緣的支架上；所述底板與平臺的上表面之間設有一托板，所述底板與拖板之間通過光滑平面配合滑動或者采用滾輪與導軌的方式滑動。
[0019]最后，還包括有用于對加工好的所述工件進行冷卻處理的冷卻機構，所述冷卻機構為一裝有冷卻液的冷卻槽，所述冷卻槽設置在機座的正前方位置。
[0020]與現有技術相比，本發明的優點在于:設置自動排料給料機構和自動送料出料機構，通過一曲柄連桿系統帶動活動傳送板進行傳送工件，解決了原先采用人工操作效率低、質量不穩定的缺陷，一次可同時對兩個工件的兩端同時淬火，提高了生產效率。本發明實現了對串激電機軸等進行自動淬火的目的，不僅減輕了勞動強度，提高了生產效率，而且質量穩定可靠，提高了產品合格率，同時工作環境清潔，利于操作人員健康，可適用于串激電機軸的大批量、規模化生產。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0021]圖1為本發明的結構立體總裝圖；
[0022]圖2為本發明的主要機構的結構示意圖；
[0023]圖3為淬火送出收回機構的結構示意圖；
[0024]圖4為本發明在另一角度狀態下的結構示意圖
[0025]圖5為圖4的局部結構放大圖；
[0026]圖6~圖10為自動送料出料機構的工作原理圖；
[0027]圖11為自動送料出料機構的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0028]以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。
[0029]如圖所示,一種全自動串激電機軸淬火設備,主要是由自動排料給料機構A、自動送料出料機構B、壓緊旋轉機構C、淬火送出收回機構、冷卻機構和程序控制系統組成的，自動排料給料機構A和自動送料出料機構B從后往前依次設置在一長條形的機座4上；
[0030]自動排料給料機構A包括料斗1、直線送料板3、驅動下料開口的送料電機11和送料氣缸2，料斗I架設在機座4的后部位置，送料電機11安裝在料斗I的側部，直線送料板3為并排的二個，設于料斗I的出料口的正下方，送料氣缸2與直線送料板3的后端相連接，在每個直線送料板3上設有二個對應的送料凹槽，送料氣缸2設定有二個行程，一個行程的間距與送料凹槽的間距一致，當料斗I中的工件8落到直線送料板3的第一凹槽31上時，送料氣缸2頂出第一行程，當料斗I再次吐出工件8落到直線送料板3的第二凹槽32上，送料氣缸2頂出第二行程；
[0031]自動送料出料機構B是由固定傳送板6、活動傳送板5和曲柄連桿系統7組成的，固定傳送板6和活動傳送板5均為平行的二個，固定傳送板6固定在機座4上，活動傳送板5的底部與曲柄連桿系統7相連，通過通過曲柄連桿系統7帶動可偏心蛙跳地設置于直線送料板3和固定傳送板6之間，將工件8從直線送料板3傳送到固定傳送板6上，固定傳送板6和活動傳送板5上均相同間隔的設有便于工件8擱置的凹槽，其中固定傳送板6的凹槽為8個，固定傳送板6的前端成型為便于下料的斜坡狀，最前端的二個凹槽是供壓緊旋轉機構C和淬火送出收回機構進行淬火處理的淬火槽61，活動傳送板5上的凹槽為10個，活動傳送板5的前端成型為倒斜坡狀，固定傳送板6和活動傳送板5上相鄰凹槽的間距與活動傳送板5的娃跳時的偏心距離相同,這樣活動傳送板5 一次娃跳就能將工件8往前傳送2個凹槽的距離；二個活動傳送板5插置于二個固定傳送板6之間，活動傳送板5的長度略大于固定傳送板6，當活動傳送板5復位時其后端伸出固定傳送板6外便于從直線送料板3上進行接料；
[0032]曲柄連桿系統7設置在活動傳送板5的下方，包括二個直板71、4個連桿72、4個曲柄73以及電機75，直板71上端分別與活動傳送板5的前后兩端底部固定連接，其中二個連桿72的上端分別與一個直板71的下端左右兩側通過連接軸實現可轉動連接，其下端與對應的曲柄73的一端可轉動地相連，同側的二個曲柄73通過皮帶及帶輪同步連接，同側的其中一個曲柄73與電機75也通過皮帶及帶輪傳動連接，這樣電機75帶動曲柄73轉動，曲柄73帶動連桿72、直板71做上下偏心地活動，從而實現活動傳送板5的偏心蛙跳，為了整體結構的穩定性，在同側的二個連桿72之間還連接有一橫桿74 ；
[0033]壓緊旋轉機構C設置在淬火槽61的正上方，包括驅動電機20、旋轉主動輪14、下壓氣缸12和感應頭16，機座4的前部對應于淬火槽61的位置安裝有一倒L的固定架13，下壓氣缸12設置在固定架13上與驅動電機20相連，下壓氣缸12的下端與安裝有旋轉主動輪14的η型板15相連接，驅動電機20連接旋轉主動輪14，下壓氣缸12為二個，旋轉主動輪14為對應的二個，感應頭16設置在淬火槽61的兩側，當下壓氣缸12下壓時，在驅動電機20的作用下，旋轉主動輪14下壓與淬火槽61中的工件8相抵帶動工件8旋轉；
[0034]淬火送出收回機構是由右淬火送出收回機構D和左淬火送出收回機構E組成的，分別設于機座4兩側的平臺10上，對應于淬火槽61的左右兩側；右淬火送出收回機構D和左淬火送出收回機構E均包括有高頻淬火機22和推進氣缸9，高頻淬火機22與感應頭16相連，當感應頭16感知工件8送至淬火槽61時，右淬火送出收回機構D和左淬火送出收回機構E在推進氣缸9的作用下各自向淬火槽61運動實現對工件8的兩端進行淬火，當加熱時間完畢后，自動壓緊并帶動壓緊旋轉機構C收回、右淬火送出收回機構D和左淬火送出收回機構E復位；高頻淬火機22固定在底板17上，推進氣缸9的一端固定在與底板17相連的側板上，一端架設在平臺10的邊緣的支架19上，在底板17與平臺10的上表面之間設有一托板18，底板17與拖板18之間通過光滑平面配合滑動或者采用滾輪與導軌的方式滑動。
[0035]冷卻機構為一裝有冷卻液的冷卻槽21，冷卻槽21設置在機座4的正前方位置，位于淬火槽61的前方下部，這樣經淬火加熱后的工件8就通過活動傳送板5送入冷卻槽21中進行冷卻處理。
[0036]具體工序是這樣的:
[0037]1、自動排料給料機構A將料斗I內的工件8排列并一次吐出一個工件8落到直線送料板3第一凹槽31上， 送料氣缸2頂出第一行程，料斗I再次吐出一個工件8落到直線送料板3的第二凹槽32上，送料氣缸2頂出第二行程，至此，自動排料給料機構A送料工作完畢；而復位動作則必須活動傳送板5進行一次蛙跳后由送料氣缸2收回全部行程；
[0038]2、曲柄連桿系統7帶動活動傳送板5做偏心蛙式跳動，帶走直線送料板3上的工件8，第一蛙跳送到固定傳送板6上，如圖6~10所示，以此類推，經過四輪蛙跳，將二個工件8傳送到固定傳送6的最前端淬火槽61上；
[0039]3、感應頭16感應到工件8已被送到淬火槽61，下壓氣缸12帶動旋轉主動輪14下壓到工件8，并立即帶動工件8在淬火槽61上旋轉運動；
[0040]4、與此同時，自動淬火送出收回機構各自向前運動，對工件8的兩端淬火部位加熱，當設定的加熱時間完畢后，自動壓緊并帶動工件8壓緊旋轉機構C收回、自動淬火送出收回機構復位，自動送料出料機構B再進行下一次蛙跳，把加熱好的工件8送入到前端的冷卻槽21的冷卻液中，并帶來新的兩件工件8，如此循環往復。
[0041]實施效果:
[0042]1、一次可同時對兩個工件的兩端同時淬火，一個操作員工可以同時管理操作兩臺機以上，效率增加8倍，達到了 I人/16000PCS/8H ；
[0043]2、工作環境清潔，操作人員與冷卻液、淬火機有2M以上距離，不再對身心健康有影響；
[0044]3、質量穩定可靠，合格率由97%提高至99.8%以上。
【權利要求】
1.一種電機軸淬火設備，其特征在于:主要包括自動排料給料機構、自動送料出料機構、壓緊旋轉機構、淬火送出收回機構和程序控制系統，所述自動排料給料機構和自動送料出料機構從后往前依次設置在一長條形的機座上； 所述自動排料給料機構包括料斗、直線送料板、送料電機和送料氣缸，所述直線送料板設于料斗的正下方，所述送料氣缸與直線送料板相連接； 所述自動送料出料機構是由固定傳送板、活動傳送板和曲柄連桿系統組成，所述固定傳送板的最前端設有供壓緊旋轉機構和淬火送出收回機構進行淬火處理的淬火槽，所述活動傳送板與曲柄連桿系統相連接，并通過曲柄連桿系統設置于直線送料板和固定傳送板之間，將工件從直線送料板傳送到固定傳送板的淬火槽上； 所述壓緊旋轉機構設置在淬火槽的上方，所述淬火送出收回機構設置在機座兩側的平臺上、對應于淬火槽的左右兩側。
2.根據權利要求1所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述料斗架設在機座的后部位置，料斗的側部安裝有驅動下料開口的送料電機，所述直線送料板為并排的二個，設于料斗的出料口的下方，每個直線送料板上設有二個對應的送料凹槽，所述送料氣缸設定有二個行程，一個行程的間距與送料凹槽的間距一致，當工件落到直線送料板的第一凹槽上時，送料氣缸頂出第一行程，當另一個工件落到直線送料板的第二凹槽上，送料氣缸頂出第二行程。
3.根據權利要求1所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述曲柄連桿系統設置在所述活動傳送板的下方，包括二個直板、四個連桿、四個曲柄以及電機，所述直板上端分別與所述活動傳送板的前后兩端固定連接，其中二個連桿的上端分別與一個直板的下端左右兩側通過連接軸實現可轉動連 接，其下端與對應的曲柄的一端可轉動地相連，同側的二個曲柄通過皮帶及帶輪同步連接，同側的二個曲柄中的一個與電機通過皮帶及帶輪傳動連接。
4.根據權利要求3所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述四個連桿中同側的二個連桿之間還連接有一用于增加穩定性的橫桿。
5.根據權利要求1所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述固定傳送板和活動傳送板均為平行的二個，所述固定傳送板固定在機座上，所述固定傳送板和活動傳送板上均相同間隔的設有便于工件擱置的凹槽，相鄰凹槽的間距與所述活動傳送板的蛙跳時的偏心距離相同；所述活動傳送板設于二個固定傳送板之間，當其復位時其后端伸出固定傳送板外便于從直線送料板上接料。
6.根據權利要求5所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述固定傳送板的前端成型為便于下料的斜坡狀，所述活動傳送板的前端成型為倒斜坡狀，所述淬火槽為二個，所述活動傳送板上的凹槽數目比所述固定傳送板上的凹槽多二個。
7.根據權利要求1所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述壓緊旋轉機構設于淬火槽的正上方，包括驅動電機、旋轉主動輪、下壓氣缸和感應頭，所述機座的前部對應于淬火槽的位置安裝有一固定架，下壓氣缸設置在固定架上，下壓氣缸的下端與安裝有旋轉主動輪的板相連接，驅動電機連接旋轉主動輪，所述感應頭設置在淬火槽的兩側，當下壓氣缸在驅動電機的作用下下壓時，所述旋轉主動輪下壓與淬火槽中的工件相抵帶動工件旋轉。
8.根據權利要求7所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述淬火送出收回機構是由左淬火送出收回機構和右淬火送出收回機構組成，分別設于機座兩側的平臺上，所述左淬火送出收回機構和右淬火送出收回機構包括有高頻淬火機和推進氣缸，所述高頻淬火機與所述感應頭相連，當感應頭感知工件送至淬火槽時，所述淬火送出機構和淬火收回機構在推進氣缸的作用下向淬火槽運動實現對工件的兩端淬火。
9.根據權利要求8所述的電機軸淬火設備，其特征在于所述高頻淬火機固定在底板上，所述推進氣缸的一端固定在與底板相連的側板上，一端架設在平臺的邊緣的支架上；所述底板與平臺的上表面之間設有一托板，所述底板與拖板之間通過光滑平面配合滑動或者采用滾輪與導軌的方式滑動。
10.根據權利要求1所述的電機軸淬火設備，其特征在于還包括有用于對加工好的所述工件進行冷卻處理的冷卻機構，所述冷卻機構為一裝有冷卻液的冷卻槽，所述冷卻槽設置在機座的正前方 位置。
【文檔編號】C21D9/28GK104073613SQ201310106612
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2013年3月28日 優先權日:2013年3月28日
【發明者】沈高明 申請人:寧波卡倫特電器有限公司