本發明涉及一種錘頭，特別涉及一種耐磨型鑲鑄錘頭及其生產工藝。
背景技術：
錘式破碎機適用于在水泥、化工、電力、冶金等工業部門破碎中等硬度的物料，如石灰石、爐渣、焦炭、煤等物料的中碎和細碎作業。錘頭是錘式破碎機中的重要工作部件，起破碎作用，而它的材質是高錳鋼，一種典型的抗磨鋼，在高能量的沖擊、擠壓條件下，表層迅速發生加工硬化現象，使其在心部仍保持奧氏體良好的韌性和塑性的同時硬化層具有良好的抗磨性能。
而這種錘頭耐磨性較差，使用過程中需要不斷的修補堆焊，使用壽命短，造成停窯時間較長，從而影響生產進度，且需花費大量的人力、物力，隨著工礦條件的復雜化及客戶要求的不斷提高，傳統的超高錳鋼大錘頭已經跟不上需求。
技術實現要素：
本發明主要解決的技術問題是提供一種耐磨型鑲鑄錘頭及其生產工藝，能夠具備有極高的耐磨性能，大幅提高其使用壽命，而且還能減少錘頭在使用時的更換次數，無需堆焊，提高生產效率，節省生產成本。
為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種耐磨型鑲鑄錘頭，包括：本體以及多個耐磨塊，各所述耐磨塊鑲鑄在所述本體的工作面上；
所述耐磨塊由碳化鈦、鐵、鎳、鉬以及耐磨合金熔融混合而成，其質量百分比分別為：所述碳化鈦的含量占36-44%，所述鐵的含量占28-36%，所述鎳的含量占2.8-3.6%，所述鉬的含量為1.2-2.0%，其余為耐磨合金；
所述耐磨合金由錳和鉻混合而成，所述錳占所述耐磨合金的質量百分比為54-66%，所述鉻占所述所述耐磨合金的質量百分比為34-46%。
在本發明一個較佳實施例中，所述本體的材質為ZGMn13Cr2。
在本發明一個較佳實施例中，所述耐磨合金中各成分的質量配比具體為：所述錳的含量占60%，所述鉻的含量占40%。
本發明還提供了一種耐磨型鑲鑄錘頭的生產工藝，具體包括如下步驟：
（1）、熔煉：將ZGMn13Cr2投入高溫熔爐內熔融成金屬液，熔融溫度為1500-1540℃；
（2）、澆注：先將多個耐磨塊預熱至180-220℃，再將多個耐磨塊固定安裝到砂箱型腔中的一側壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后將上述金屬液澆注至該砂箱內，澆鑄溫度為1430-1450℃，自然冷卻后得到合金塊，冷卻時間大于12h；
（3）、淬火：將上述合金塊放入淬火爐內進行淬火處理，具體為：
在爐內溫度處于0-340℃之間時，升溫速度為70-100℃/h，且在340℃時保溫2-5h；
在爐內溫度處于340-640℃之間時，升溫速度為40-70℃/h，且在640℃時保溫5-6h；
在爐內溫度處于640-1080℃之間時，升溫速度為90-110℃/h，且在1080℃時保溫5-6h；
當爐內溫度加溫至1100℃以上時，保溫0.5-1h，將爐內產品轉移至水池內，轉移時間不超過0.5min，最終冷卻得到耐磨型鑲鑄錘頭。
本發明的有益效果為：
（1）、采用在高錳鋼錘頭的工作端內鑲鑄有多個具備有高耐磨性的耐磨塊，能夠大幅提高錘頭的耐磨性能，使用壽命大幅增長；
（2）、采用熔煉加鑲鑄的生產工藝，使用過程中無需堆焊，大幅減少了更換次數，相比于傳統的鍛造加堆焊的生產方法，生產效率更高，生產成本低。
具體實施方式
下面對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
實施例1：
一種耐磨型鑲鑄錘頭，包括：本體以及多個耐磨塊，各所述耐磨塊鑲鑄在所述本體的工作面上；
所述本體的材質為ZGMn13Cr2；
所述耐磨塊由碳化鈦、鐵、鎳、鉬以及耐磨合金熔融混合而成，其質量百分比分別為：所述碳化鈦的含量占36%，所述鐵的含量占28%，所述鎳的含量占2.8%，所述鉬的含量為1.2%，所述耐磨合金的含量為32%；
所述耐磨合金由錳和鉻混合而成，所述錳占所述耐磨合金的質量百分比為54%，所述鉻占所述所述耐磨合金的質量百分比為46%。
所述耐磨型鑲鑄錘頭的生產工藝具體包括如下步驟：
（1）、熔煉：將ZGMn13Cr2投入高溫熔爐內熔融成金屬液，熔融溫度為1500℃；
（2）、澆注：先將多個耐磨塊預熱至180℃，再將多個耐磨塊固定安裝到砂箱型腔中的一側壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后將上述金屬液澆注至該砂箱內，澆鑄溫度為1430℃，自然冷卻后得到合金塊，冷卻時間大于12h；
（3）、淬火：將上述合金塊放入淬火爐內進行淬火處理，具體為：
在爐內溫度處于0-340℃之間時，升溫速度為70℃/h，且在340℃時保溫2h；
在爐內溫度處于340-640℃之間時，升溫速度為40℃/h，且在640℃時保溫5h；
在爐內溫度處于640-1080℃之間時，升溫速度為90℃/h，且在1080℃時保溫5h；
當爐內溫度加溫至1100℃以上時，保溫0.5h，將爐內產品轉移至水池內，轉移時間不超過0.5min，最終冷卻得到耐磨型鑲鑄錘頭。
實施例2：
一種耐磨型鑲鑄錘頭，包括：本體以及多個耐磨塊，各所述耐磨塊鑲鑄在所述本體的工作面上；
所述本體的材質為ZGMn13Cr2；
所述耐磨塊由碳化鈦、鐵、鎳、鉬以及耐磨合金熔融混合而成，其質量百分比分別為：所述碳化鈦的含量占44%，所述鐵的含量占36%，所述鎳的含量占3.6%，所述鉬的含量為2.0%，所述耐磨合金的含量為14.4%；
所述耐磨合金由錳和鉻混合而成，所述錳占所述耐磨合金的質量百分比為66%，所述鉻占所述所述耐磨合金的質量百分比為34%。
所述耐磨型鑲鑄錘頭的生產工藝具體包括如下步驟：
（1）、熔煉：將ZGMn13Cr2投入高溫熔爐內熔融成金屬液，熔融溫度為1540℃；
（2）、澆注：先將多個耐磨塊預熱至220℃，再將多個耐磨塊固定安裝到砂箱型腔中的一側壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后將上述金屬液澆注至該砂箱內，澆鑄溫度為1450℃，自然冷卻后得到合金塊，冷卻時間大于12h；
（3）、淬火：將上述合金塊放入淬火爐內進行淬火處理，具體為：
在爐內溫度處于0-340℃之間時，升溫速度為100℃/h，且在340℃時保溫5h；
在爐內溫度處于340-640℃之間時，升溫速度為70℃/h，且在640℃時保溫6h；
在爐內溫度處于640-1080℃之間時，升溫速度為110℃/h，且在1080℃時保溫6h；
當爐內溫度加溫至1100℃以上時，保溫1h，將爐內產品轉移至水池內，轉移時間不超過0.5min，最終冷卻得到耐磨型鑲鑄錘頭。
實施例3：
一種耐磨型鑲鑄錘頭，包括：本體以及多個耐磨塊，各所述耐磨塊鑲鑄在所述本體的工作面上；
所述本體的材質為ZGMn13Cr2；
所述耐磨塊由碳化鈦、鐵、鎳、鉬以及耐磨合金熔融混合而成，其質量百分比分別為：所述碳化鈦的含量占40%，所述鐵的含量占32%，所述鎳的含量占3.2%，所述鉬的含量為1.6%，所述耐磨合金的含量占23.2%；
所述耐磨合金由錳和鉻混合而成，所述錳占所述耐磨合金的質量百分比為60%，所述鉻占所述所述耐磨合金的質量百分比為40%。
所述耐磨型鑲鑄錘頭的生產工藝具體包括如下步驟：
（1）、熔煉：將ZGMn13Cr2投入高溫熔爐內熔融成金屬液，熔融溫度為1520℃；
（2）、澆注：先將多個耐磨塊預熱至200℃，再將多個耐磨塊固定安裝到砂箱型腔中的一側壁上，再砂箱型腔中心放置一泥芯后后將上述金屬液澆注至該砂箱內，澆鑄溫度為1440℃，自然冷卻后得到合金塊，冷卻時間大于12h；
（3）、淬火：將上述合金塊放入淬火爐內進行淬火處理，具體為：
在爐內溫度處于0-340℃之間時，升溫速度為85℃/h，且在340℃時保溫3.5h；
在爐內溫度處于340-640℃之間時，升溫速度為55℃/h，且在640℃時保溫5.5h；
在爐內溫度處于640-1080℃之間時，升溫速度為100℃/h，且在1080℃時保溫5.5h；
當爐內溫度加溫至1100℃以上時，保溫0.75h，將爐內產品轉移至水池內，轉移時間不超過0.5min，最終冷卻得到耐磨型鑲鑄錘頭。
區別于現有技術，本發明采用在高錳鋼錘頭的工作端內鑲鑄有多個具備有高耐磨性的耐磨塊，能夠大幅提高錘頭的耐磨性能，使用壽命大幅增長；同時采用熔煉加鑲鑄的生產工藝，使用過程中無需堆焊，大幅減少了更換次數，相比于傳統的鍛造加堆焊的生產方法，生產效率更高，生產成本低。
以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。