本發明涉及一種低碳鋼的冶煉方法，具體屬于一種冶煉焊絲鋼的方法，確切地為冶煉焊絲鋼的方法。
背景技術：
冶煉低碳焊絲鋼H08B時，一般不加入含碳量高的合金和原料，而是使用價格較高的低碳金屬錳、超低碳錳鐵（碳含量小于0.05%）的合金原料，其價格比高碳錳鐵（碳含量在2~6%）高1倍以上，導致合金成本高；并且冶煉低碳焊絲鋼時為防止碳高，轉爐需低碳出鋼，導致鋼液過氧化，從而增加了鈦合金脫氧成本。
目前，生產冶煉低碳焊絲鋼時，不經過RH真空處理，直接在鋼包精煉爐脫氧合金化，此種工藝方法使得精煉前鋼液和鋼渣中均含有大量氧，為充分去除鋼液和鋼渣中的氧含量，精煉過程需加入大量鈦鐵進行脫氧，導致了合金的浪費；且鋼液中鈦的氧化物夾雜增多，易引起大包或中包水口結瘤，從而導致連續澆注中斷。
在現有技術中，在其它鋼種冶煉過程中有采用高碳錳鐵替代超低碳錳鐵的做法，但低碳焊絲鋼H08B上還未使用過。這是因為在實際生產中，加入高碳錳鐵替代超低碳錳鐵，會導致鋼的碳含量增加，難以控制成品碳含量，因此采用價格較貴的低碳金屬錳，從而致使生產成本增加。
技術實現要素：
本發明在于克服現有技術存在的不足，提供一種通過采用高碳錳鐵代替價格較高的低碳金屬錳，及利用RH真空條件下脫碳去氧，不僅不會是鋼中碳含量增加，還會降低鋼水中[O]的含量，合金收得率至少可提高15%，減少脫氧鈦合金消耗的冶煉焊絲鋼H08B的方法。
實現上述目的的措施：
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:3~7，加入量以使鐵水中的硫含量不超過0.001%為準；并在扒渣后使鐵水的裸露面不低于95%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳按0.06~0.08%控制，出鋼至鋼液1/3時，按照1.8~2.6kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：控制吹氬時間在3~5分鐘，吹氬流量按20~40Nm3/h控制；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前8分鐘內，控制氬流量在50~70Nm3/h；后再將氬流量增至80~100Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照0.70~1.04kg/噸鋼進行；待熔渣中的FeO與MnO總量小于5.5%時，進行后續成分調整；
6）常規進行后續工序。
本發明中主要工藝的作用及機理：
本發明之所以在轉爐出鋼過程中加入高碳錳鐵替代低碳金屬錳，是對鋼液進行預脫氧，減輕RH爐脫氧負擔；在RH爐進行高碳錳鐵替代低碳金屬錳，是利用真空負壓環境下鋼液循環過程中碳氧反應的原理，碳氧反應生成一氧化碳，一氧化碳隨氬氣小泡上升排出鋼液中，既降低了鋼液中的碳含量，又去除了氧化物的存在，為后續高碳錳鐵合金化和降低鈦鐵脫氧提供了有利條件。
本發明與現有技術相比，合金收得率得到較大幅度提高，由原來的22%提高至38.5%以上，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，可使成本約降低20元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好，操作簡便，實現了低成本的冶煉。
具體實施方式
下面對本發明予以詳細描述：
實施例1
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:3.2，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為97.2%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.063%，鋼液出至1/3時按照2.0kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為3.5分鐘，流量控制在35Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前7.5分鐘內，其氬流量為52Nm3/h；到7.8分鐘時將氬氣流量增至85Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照1.0kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為5.1%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至40.2%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為20.25元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
實施例2
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:4.1，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為96.5%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.074%，鋼液出至1/3時按照1.8kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為4.0分鐘，流量控制在32Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前7.1分鐘內，其氬流量在63Nm3/h；到7.6分鐘時再將氬流量增至86Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照0.8kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為4.7%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至45.2%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為22.53元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
實施例3
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:4.5，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為98.4%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.075%，鋼液出至1/3時按照2.0kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為4.3分鐘，流量控制在27Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前6.7分鐘內，其氬流量在60Nm3/h；到7.2分鐘時再將氬流量增至89Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照0.9kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為5.0%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至39.9%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為18.78元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
實施例4
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:5.0，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為97.0%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.068%，鋼液出至1/3時按照2.4kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為3.7分鐘，流量控制在38Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前7.4分鐘內，其氬流量在65Nm3/h；到8分鐘時再將氬流量增至92Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照1.02kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為4.8%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至42.3%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為23.51元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
實施例5
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:6.0，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為98.0%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.078%，鋼液出至1/3時按照2.6kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為4.5分鐘，流量控制在40Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前6分鐘內，其氬流量在65Nm3/h；到7分鐘時再將氬流量增至90Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照0.9kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為4.8%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至43.1%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為24.1元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
實施例6
一種冶煉焊絲鋼H08B的方法,其步驟：
1）鐵水深脫硫：采用純鎂及熟石灰對鐵水進行脫硫，其純鎂及熟石灰加入之比為1:6.5，加入量以使鐵水中的硫含量在0.001%為準；在扒渣后鐵水的裸露面為98.4%；
2）轉爐冶煉：出鋼碳含量為0.060%，鋼液出至1/3時按照2.6kg/噸鋼加入高碳錳鐵；
3）吹氬：吹氬時間為3分鐘，流量控制在24Nm3/h；
4）在RH爐中進行真空處理：
A、先進行真空碳脫氧：在處理的前7分鐘內，其氬流量在60Nm3/h；到7.5分鐘時再將氬流量增至90Nm3/h直至真空處理結束；
B、真空處理至碳氧反應達到完全后，按鋼種成分要求加入高碳錳鐵進行合金化；
C、待鋼液循環均勻后，按鋼種要求加入鈦合金以進一步脫氧合金化；
D、再循環3分鐘后，結束真空處理；
5） 進行鋼包爐精煉：在加熱化渣階段加入鈦合金進行渣面脫氧，鈦合金加入量按照1.04kg/噸鋼進行；其熔渣中的FeO與MnO總量為5.2%；
6）常規進行后續工序。
經檢測及統計，本實施例合金收得率提高至38.6%，且鈦收得率穩定；且在保證低碳焊絲鋼使用性能的前提下，用高碳錳鐵替代低碳金屬錳，使成本約降低為17.45元/噸，冶煉過程平穩，精煉過程成渣良好。
本具體實施方式僅為最佳例舉，并非對本發明技術方案的限制性實施。