歐冶爐烘爐裝置的制作方法

本實用新型涉及一種歐冶爐烘爐裝置。

背景技術：

傳統高爐煉鐵必須有充足的焦炭。目前用于煉焦的焦煤資源僅占整個煤炭資源的10%左右，只能供應煉鐵20年左右的使用量。20年之后，傳統高爐煉鐵流程將面臨焦煤資源短缺的危機。為了應對即將出現的焦煤資源危機，人們在奧鋼聯COREX工藝技術的礎上開發成功歐冶爐煉鐵技術。歐冶爐在開爐前必須完成烘爐工作，傳統的歐冶爐烘工藝在烘爐前，爐缸底部鋪設烘爐底部管和耐材，并添加生鐵塊及電極作為開爐過程中爐缸預熱的基礎熱源，在電極上方逐漸添加粗焦及中粒度焦炭作為爐缸蓄熱基礎，并在烘爐后必須立即開爐。開烘爐過程成本高、風險大。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種歐冶爐烘爐裝置，能夠有效地降低烘爐成本，降低烘爐風險。

本實用新型的目的是這樣實現的，一種歐冶爐烘爐裝置，包括熱電偶、引風管、混風管以及煤氣導出管，所述的混風管豎向布置，熱電偶安裝在混風管內，混風管上端呈中心對稱均布間隔連接著若干根引風管，混風管下端水平布置著一塊水平導流板，導流板底面上呈中心對稱均布間隔設置著導流槽，水平導流板頂面上由內而外間隔設置著大小兩個八角形盤管，兩個八角形盤管相互連通，兩個八角形盤管的管壁上由上到下均水平設置著四排孔，每排孔之間相距60—100mm，同一排孔的相鄰孔間距為80mm，每個孔孔徑為15mm，大盤管的兩側頂面上分別連接著一根煤氣導出管。

本實用新型使用時，烘爐期間爐外烘爐小車提供的熱煙氣及配加的冷風先進入中心混風管，在混風管內裝有熱電偶對溫度進行監測，通過調整冷風配加量，最終控制混風管內的溫度至目標溫度，混合至目標溫度的煙氣經混風管進入爐底底部的導流板下方，實現熱煙氣在底部導流板下能均勻分散在爐底，對爐底進行烘烤加熱，并最終從導流板邊緣流出后通過八角形盤管進入氣化爐。

八角盤管安裝在底部導流板上。其作用有兩點，首先一點是在烘爐期間，進入氣化爐的一部分烘爐熱煙氣經八角盤管的小孔進入八角盤管，再經與八角盤管相對接的煤氣導出管引至爐外，實現對爐體鐵口區域耐材的烘烤。另一點作用是在開爐期間做為煤氣導出管。實現安全開爐。

為確保進入八角盤管的熱煙氣能均勻進入，在八角盤管中下部平行開了四行間距為60—100mm,孔徑為15mm的小孔。既能實現熱煙氣的均勻導出，又能防止大顆粒物料進入導出管造成導出管堵塞。

本烘爐裝置將爐外產生的熱煙氣及配加的冷風經混風管均勻混合后，再進入爐底對爐底耐材進行烘烤，具有溫度調控操作簡單，裝置結構簡單，安裝方便的特點，并能實現爐缸底部耐材均勻升溫，解決了歐冶爐開爐前烘爐的難題，與西門子奧鋼聯公司開發的有石墨碳烘爐工藝相比，操作更靈活，費用更低，一次開烘爐過程節約費有在1300萬元以上。經濟效益顯著。

附圖說明

下面將結合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。

圖1為本實用新型的主視結構示意圖；

圖2為本實用新型的俯視結構示意圖。

具體實施方式

一種歐冶爐烘爐裝置，如圖1、圖2所示，包括熱電偶、引風管2、混風管3以及煤氣導出管5，所述的混風管3豎向布置，熱電偶安裝在混風管3內，混風管3上端呈中心對稱均布間隔連接著若干根引風管2，混風管3下端水平布置著一塊水平導流板1，導流板底面上呈中心對稱均布間隔設置著導流槽7，水平導流板1頂面上由內而外間隔設置著大小兩個八角形盤管8，兩個八角形盤管8通過支管6相互連通，兩個八角形盤管8的管壁上由上到下均水平設置著四排孔，每排孔之間相距60—100mm，同一排孔的相鄰孔間距為80mm，每個孔4孔徑為15mm，大盤管的兩側頂面上分別連接著一根煤氣導出管5。