一種高耐熱性、高穩定性和高韌性的模具鋼及其制造工藝的制作方法

本發明涉及一種模具鋼及其制造工藝，尤其涉及一種具有高耐熱性、高穩定性和高韌性的熱作模具鋼及其制造工藝。

背景技術：

隨著我國工業的發展，模具鋼的需求量迅速增加。在機械行業諸多產品中，模具被列為重點支持發展的產業，極大地促進了模具工業的發展。

熱作模具一般是在高溫、熱沖擊等惡劣工作條件下工作的，因此要求熱作模具鋼具有優良的綜合性能。目前，工業生產上廣泛使用的是h13鋼。h13是最常用的熱作模具鋼之一，最早由美國在上世紀下半葉開發，由于其具有十分優異的浮透性，以及韌性好、耐磨性高、熱疲勞好等特點，在熱作模具鋼中，h13的綜合性能十分突出，因此，它迅速成為世界主流的熱作模具鋼。

h13鋼在600℃以下工作，具有良好的熱穩定性和抗熱疲勞性能，較好的強韌性結合，但在600℃以上，材料的強度和熱穩定性急劇下降，失去了原來的優異性能。而高耐熱性的h21鋼在高溫條件下抗熱疲勞性能較差，模具常常因發生龜裂紋而失效，這大大降低了模具的使用壽命，增加了生產成本。

雖然近幾年我國模具鋼產量不斷攀升，模具鋼的制造水平取得了長足的進步，但熱作模具鋼與美、日、法及瑞士等國際先進水平相比還存在較大的差距。而進口模具鋼的價格很貴，一般為國產鋼的3～5倍。

鑒于上述熱作模具鋼的現狀，許多國內外鋼鐵廠和研究機構都致力于開發新型高性能的熱作模具鋼的，已經取得一定的研究成果，研發了一大批熱作模具鋼，但其更多的是側重某一方面的性能，因而其應用領域有限。

技術實現要素：

本發明針對現有熱作模具鋼在大型擠壓模具上質量不夠穩定方面存在的不足，提供一種兼有高耐熱性、高穩定性和高韌性的熱作模具鋼及其制造工藝。

本發明解決上述技術問題的技術方案如下：

一種高耐熱性、高穩定性和高韌性的模具鋼，其特征在于，按重量百分比計，其基體由如下組分組成：c0.37-0.42％，si0.40-0.60％，mn0.38-0.55％，cr4.50-5.50％，ni0.08-0.20％，mo1.40-1.80％，v0.40-0.80％，nb0.01-0.03％，ti0.02-0.05％，os0.01-0.03％，la0.04-0.06％，co0.006-0.012％，w0.005-0.010％，cu≤0.06％，s≤0.005％，p≤0.015％，余量為fe。

進一步，按重量百分比計，其基體由如下組分組成：c0.38％，si0.45％，mn0.42％，cr4.70％，ni0.10％，mo1.50％，v0.50％，nb0.02％，ti0.03％，os0.01％，la0.04％，co0.008％，w0.005％，cu≤0.06％，s≤0.005％，p≤0.015％，余量為fe。

進一步，按重量百分比計，其基體由如下組分組成：c0.39％，si0.50％，mn0.50％，cr5.10％，ni0.12％，mo1.60％，v0.60％，nb0.02％，ti0.04％，os0.01％，la0.04％，co0.010％，w0.007％，cu≤0.06％，s≤0.005％，p≤0.015％，余量為fe。

進一步，按重量百分比計，其基體由如下組分組成：c0.41％，si0.55％，mn0.49％，cr5.15％，ni0.18％，mo1.50％，v0.70％，nb0.02％，ti0.05％，os0.01％，la0.05％，co0.011％，w0.008％，cu≤0.06％，s≤0.005％，p≤0.015％，余量為fe。

進一步，按重量百分比計，其基體由如下組分組成：c0.40％，si0.50％，mn0.48％，cr5.16％，ni0.16％，mo1.50％，v0.70％，nb0.02％，ti0.04％，os0.01％，la0.06％，co0.010％，w0.007％，cu≤0.06％，s≤0.005％，p≤0.015％，余量為fe。

模具鋼中各個元素的作用如下：

碳是強化機體組織和擴大奧氏體區域的元素，當碳含量增加時，可以適當降低錳的含量，從而減輕鋼的冷作硬化現象。同時，碳含量的提高，可以提高基體的強度，并可以和其他合金元素形成不同的m2c和mc型碳化物，達到強化基體的效果；但碳含量過高時，將對鋼的韌性造成負面影響，并降低鋼的抗冷熱疲勞性能。

硅是鋼中常見的元素之一，硅和氧的親和力僅次于鋁和鈦，而強于錳、鉻、釩。所以在煉鋼的過程中，用作還原劑和脫氧劑。硅在鋼中不形成碳化物，而是以固溶體的形態存在于奧氏體中，它提高鋼中固溶體的強度和冷加工變形硬化率的作用極強，僅次于磷。硅有利于碳化物在高溫時效過程中析出，還可以增加析出碳化物的彌散度，提高高溫抗氧化能力和基體抗力。

錳是該發明鋼中形成奧氏體的基本元素，可以達到穩定奧氏體相，并可以增加材料的機體強度，在高溫時可以使得材料保持奧氏體組織，材料高溫時獲得穩定的奧氏體組織的相。由于高錳鋼存在冷作硬化現象，當其含量過高時，不利于機加工，因此錳的含量要選在一個合理的范圍內。

鉻加入鋼中能顯著改善鋼的機加工性能和抗氧化性能，增加鋼的抗腐蝕能力。鉻也可溶入奧氏體中，起固溶強化作用。鉻元素同時可以增加材料的淬透性，并在材料的冷卻過程中析出相應的合金碳化物起到強化作用。另外，鉻與錳的配合可形成穩定的奧氏體，因此可以減少錳的加入量。

鎳是非碳化物的形成元素，一般固溶于基體，可以提高鋼的淬透性、韌性和導熱性。

鉬屬于縮小奧氏體相區的元素，鉬在鋼中存在于固溶體相和碳化物中。在碳化物相中，當鉬含量較低時，與鐵及碳形成復合的滲碳體，當含量較高時，則形成它自己的特殊碳化物。鉬的擴散速度遠小于碳的擴散速度。鉬在鋼中的作用可歸納為提高淬透性、提高熱強性、防止回火脆性、提高剩磁和矯頑力，提高在某些介質中的抗蝕性與防止點蝕傾向等。鉬溶入奧氏體中，固溶強化基體，也可以形成碳化物，增強了鋼的高溫強度、硬度和耐磨性。當鉬的含量超過2.5％時，容易造成鋼的脫碳，其含量要得到合理控制。

釩是強化鐵素體和奧氏體相區形成元素之一，它與碳、氮、氧都有極強的親和力，與之形成相應的極為穩定的化合物。在鋼中主要以mc碳化物的形態存在。它在鋼中的主要作用是：細化鋼的組織和晶粒，提高晶粒粗化溫度，從而降低鋼的過熱敏感性，并提高鋼的強度和韌性；增加鋼的回火穩定性。釩是強碳化物形成元素，在時效過程中，通過釩與碳的結合，彌散析出大量的vc，強化基體。碳化釩的顯微硬度(hv)達2500-2800，當其含量超過一定值后，就會因共格析出合金碳化物而硬化。釩在奧氏體熱作模具鋼中，還可以細化奧氏體晶粒，增加鋼的強度和韌性，提高鋼的耐磨性。

鈮：可制成耐高溫高強度的特種合金和銅；

鈦：鈦具有熔點高、比重小、比強度高、韌性好、抗疲勞、耐腐蝕、導熱系數低、高低溫度耐受性能好、在急冷急熱條件下應力小等特點，鈦的密度為4.506-4.516克/立方厘米(20℃)，高于鋁而低于鐵、銅、鎳。但比強度位于金屬之首，鈦具有可塑性。

鈷：鈷是生產耐熱合金、硬質合金、防腐合金、磁性合金和各種鈷鹽的重要原料，具有光澤的鋼灰色金屬，熔點1493℃、比重8.9，比較硬而脆，鈷是鐵磁性。

鎢：鋼灰色或銀白色，硬度高，熔點高，常溫下不受空氣侵，鎢是熔點最高的難熔金屬，可提高鋼的高溫硬度。

銅：少量的銅可以提高鋼的強度和韌性，合金鋼中銅含量超過1.5％，會使鋼變脆。

磷在高錳鋼中是非常有害的元素，其在鋼液中溶解度極低，并常以磷化物薄膜出現在晶界上，使鑄件易于產生裂紋，特別是碳含量高時，更加劇了磷的這一危害性。

硫，一般認為它是殘存在鋼中的有害元素之一，所以在優質鋼中規定其含量不得大于0.04％，即使在普通碳素鋼中，也限定不得大于0.005％。在某種條件下，害處可以轉化成益處，如在含硫易切削鋼中，就是提高其硫和錳的含量，使形成較多的硫化錳微粒，以改善鋼的切削加工性能。

鑭,主要起以下作用：1)凈化鋼液。稀土具有脫氧脫硫作用，減少并細化鋼中的夾雜物。2)變質夾雜。稀土加入鋼中生成球狀稀土氧化物或硫化物，取代長條狀硫化錳夾雜，使硫化物形態得到完全控制，提高鋼的韌塑性特別是橫向沖擊韌性，改善鋼材的各向異性。稀土使高硬度氧化鋁夾雜轉變成球狀硫氧化物，顯著地提高鋼的抗疲勞性能。3)微合金化。稀土在鋼中有一定的固溶量，它在晶界的偏聚能抑制磷、硫及低熔點雜質鉛、錫、砷、銻、鉍在晶界的偏析或與這些雜質形成熔點較高的化合物，消除低熔點雜質的有害作用；稀土凈化和強化晶界，阻礙晶間裂紋的形成和擴展，有利于改善鋼的塑性尤其是高溫塑形；稀土還能促進等溫轉變貝氏體組織的形成。

鋨，是金屬中密度最大的金屬，但其共價半徑特別小，原子排列非常緊密，化學性質穩定，鋨在鋼中的存在能夠細化晶粒，使得各個元素能夠更好的融合，提高不同元素之間的結合力，最終提高鋼的性能。

鋼中磷和硫在凝固過程中形成磷化物和硫化物在奧氏體晶界沉淀。因而產生晶間脆性，使鋼的塑性降低，還會使鋼錠鍛軋時在偏析區產生裂紋，降低了鋼的力學性能。

本發明的有益效果是：

本發明的熱作模具鋼具有優異的中心部開裂性和韌性，耐熱軟化性良好，能夠保持長時間的高硬度，可以在與h13同等條件下進行熱處理、氮化處理，熱穩定性好，導熱性好。

本發明還要求保護上述模具鋼的制造工藝，包括如下步驟：

1)電爐冶煉：按照基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼，澆筑成電極棒；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁20-30％、氧化鎂5-10％、氧化鈣20-30％、氟化鈣30-50％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.62-0.76；溶速580-680kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼綻進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間≧7h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比≧7；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于900-1050℃下正火，保溫10-14h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10-12h，然后再于740-760℃下保溫8-10h，后降溫至450℃以下，降溫速度小于25℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

進一步，步驟2)中所述渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁20％、氧化鎂5％、氧化鈣25％、氟化鈣48％、氧化硅2％。

進一步，步驟3)中保溫時間為7-9h，鍛造壓縮比為7-10。

進一步，步驟5)中降溫速度為15-20℃/h。

上述制造工藝的有益效果如下：

工藝中采用了電渣重熔的二次冶煉過程，通過渣系對鋼進行提純，去除了鋼中的雜質，使得本發明所得的熱作模具鋼具有非常優異的性能，適用于各種領域。

附圖說明

圖1為實施例1所得模具鋼和h13的抗開裂性測試結果；

圖2為實施例1所得模具鋼和h13的抗拉強度測試結果；

圖3為實施例1所得模具鋼和h13的高溫硬度測試結果；

圖4為實施例1所得模具鋼和h13的微觀組織形貌；

圖5為實施例1所得模具鋼和h13的淬火回火硬度測試結果；

圖6為實施例1所得模具鋼的靜態cct曲線；

圖7為實施例1所得模具鋼和h13的氮化測試結果。

具體實施方式

以下結合實例對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。

實施例1：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，其基體由如下元素組成：

c為o.37％,si為0.40％,mn為o.38％,cr為4.50％,ni為0.08％，mo為1.40％,v為o.40％,nb0.01％，ti0.02％，os0.01％，la0.04％，co0.006％，w0.005％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例1的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁20％、氧化鎂5％、氧化鈣25％、氟化鈣48％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.68；溶速580kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間7h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為7；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫10h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為20℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例2：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，其基體由如下元素組成：

c為0.42％，si為0.60％，mn為0.55％，cr為5.50％，ni為0.20％，mo為1.80％，v為0.80％，nb0.03％，ti0.05％，os0.03％，la0.06％，co0.012％，w0.010％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例2的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁25％、氧化鎂7％、氧化鈣20％、氟化鈣46％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.62；溶速580kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為8；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫12h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為15℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例3：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，由如下元素組成：

c為0.38％，si為0.45％，mn為0.42％，cr為4.70％，ni為0.10％，mo為1.50％，v為0.50％，nb0.02％，ti0.03％，os0.01％，la0.04％，co0.008％，w0.005％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例3的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁30％、氧化鎂5％、氧化鈣20％、氟化鈣43％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.76；溶速630kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為9；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫12h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為15℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例4：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，由如下元素組成：

c為0.39％，si為0.50％，mn為0.50％，cr為5.10％，ni為0.12％，mo為1.60％，v為0.60％，nb0.02％，ti0.04％，os0.01％，la0.04％，co0.010％，w0.007％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例4的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁23％、氧化鎂5％、氧化鈣20％、氟化鈣50％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.76；溶速630kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為8；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫14h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為25℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例5：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，由如下元素組成：

c為0.41％，si為0.55％，mn為0.49％，cr為5.15％，ni為0.18％，mo為1.50％，v為0.70％，nb0.02％，ti0.05％，os0.01％，la0.05％，co0.011％，w0.008％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例5的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁23％、氧化鎂5％、氧化鈣20％、氟化鈣50％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.76；溶速630kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為8；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫14h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為20℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例6：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，由如下元素組成：

c為0.40％，si為0.50％，mn為0.48％，cr為5.16％，ni為0.16％，mo為1.50％，v為0.70％，nb0.02％，ti0.04％，os0.01％，la0.06％，co0.010％，w0.007％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例6的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁23％、氧化鎂5％、氧化鈣20％、氟化鈣50％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.76；溶速630kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為8；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫14h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為20℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

實施例7：

一種熱作模具鋼，按重量分數計，由如下元素組成：

c為0.39％，si為0.52％，mn為0.50％，cr為5.22％，ni為0.18％，mo為1.58％，v為0.65％，nb0.02％，ti0.04％，os0.01％，la0.06％，co0.010％，w0.007％，cu為≤0.06％，s為≤0.005％，p為≤0.015％，余量為fe。

上述熱作模具鋼的制造工藝如下：

1)電爐冶煉：按照實施例7的基體的化學組成進行配料，置于電爐中進行冶煉，冶煉過程中對爐中的化學成分進行分析，待化學組成符合要求后出鋼；

2)電渣重熔：渣系的物料組成為：按重量分數計，氧化鋁23％、氧化鎂5％、氧化鈣20％、氟化鈣50％、氧化硅2％，重熔過程中的工藝條件控制如下：電壓50-70v；電流10000-12000a；熔煉填充比0.76；溶速630kg/h；

3)鍛造：將步驟2)得到的鋼錠進行鍛造，鍛造過程的工藝參數為：鋼錠的加熱溫度為：1200-1250℃，保溫時間9h；開鍛溫度為1100℃-1150℃，終鍛溫度為850-900℃，鍛造壓縮比為8；

4)正火：將步驟3)所得的鋼錠置于1000-1050℃下正火，保溫14h；

5)球化退火：球化退火，于840-870℃下保溫10h，然后再于740-760℃下保溫8h，后降溫至450℃以下，降溫速度為20℃/h，出爐空冷，得到所述熱作模具鋼。

為了驗證本發明提供的熱作模具鋼的性能，我們將實施例1所得的熱作模具鋼與現在常用的熱作模具鋼4cr5mosiv1/h13(美國牌號)即h13進行了性能實驗的測試，具體如下：

1、熱膨脹和傳熱率測試：

我們將實施例1的模具鋼與h13置于不同的溫度下，分別測定其熱膨脹系數和傳熱率，其結果如表1所示。

表1：本發明所得的熱作模具鋼與h13的熱膨脹系數和傳熱率數據對比

2.抗開裂性測試：

我們將實施例1和h13的模具鋼采用尺寸淬火強度1025℃(淬火冷卻12℃/min)，硬度為48±1hrc的試驗片，進行抗開裂性實驗，結果如圖1所示。

3.高溫強度的考察

將實施例1和h13的模具鋼分別置于不同的溫度下，測試模具鋼的抗拉強度，檢測結果如圖2所示。

4.回火穩定性的考察

我們將實施例1的模具鋼和h13置于600℃環境下測試其硬度隨時間的變化情況，結果如圖3所示。

5.微觀組織形貌

我們將實施例1的模具鋼和h13進行了金相分析，用的是金相顯微鏡，結果如圖4所示。

6.淬火回火硬度測試

試驗片尺寸15×15×20mm，淬火工藝：1025℃×1hr(淬火冷卻12℃/min)回火工藝：450～700℃×90min2次，結果如圖5所示。

7、cct曲線

實施例1所得的模具鋼的靜態cct曲線如圖6所示。

8、氮化特性

我們將實施例1的模具鋼和h13采用如下氮化工藝進行氮化，氮化種類：氣體氮化，氮化時間：560℃×140min，母材硬度：50±1hrc，結果如圖7所示。

由上述數據和結果可知，本發明的熱作模具鋼兼有高耐熱性、高穩定性和高韌性，性能優于所有的現有模具鋼，大大拓寬了現有模具鋼的應用領域。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。