本發明涉及一種煉鋼轉爐工藝。
背景技術：
煉鋼轉爐是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵水本身的物理熱和鐵水成分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。煉鋼轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹；按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氧氣頂吹和頂底復吹轉爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。
轉爐煉鋼占全國鋼產量的90％以上，煉鋼過程中鐵水內的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合氣體，含CO 60～80％，含CO2 15～20％。由于轉爐煉鋼的工藝決定，在吹煉前期煙氣中CO含量較低，故煤氣的熱值低，煙氣中的CO2及O2含量較高，這影響轉爐煤氣的回收。
塑料自然降解需要百年以上，而其析出的添加劑會污染土壤和地下水等，尤其以隨處可見的一次性塑料袋與難以處理的農用地膜等為甚。利用煉鋼轉爐進行廢塑料的熱能回收對于解決污染問題、提高塑料利用效益，保護環境等的意義是重大的。
技術實現要素：
大部分塑料以石油為原料，主要成分是碳氫化合物，可以燃燒從而產生熱能，熱能使用是塑料回收的方法之一。塑料在轉爐煙道燃燒產生的氯化物等可被煙道采用的濕法除塵吸收，保護環境。
本專利是在轉爐吹煉時向轉爐除塵煙罩中噴入廢舊塑料制顆粒，在＞1400℃高溫下塑料分解燃燒，同時噴入量根據轉爐內產生的CO量進行動態調整，反應如下：
O2+2C＝2CO；
CO2+C＝2CO
這將使轉爐煤氣中的將O2轉化成CO，CO2轉化成CO，增加了回收煤氣中的CO含量，提高了回收煤氣的熱值。在轉爐煉鋼的一個冶煉周期內，吹煉前期、后期煤氣中的CO含量增加，增加了煤氣回收的時間，提高了回收煤氣的質量和產量，也有利于保護環境。
原理說明:轉爐回收再利用廢舊塑料的工藝是利用在轉爐煙罩上方設置的水冷噴槍，在轉爐冶煉過程中根據煙氣中CO的含量利用中壓氣體向煙罩中噴吹舊塑料顆粒，在高溫下塑料顆粒燃燒產生CO。
本發明所采用的技術方案如下：一種煉鋼轉爐工藝，包括如下步驟：(1)將廢舊塑料進行預制粒，塑料顆粒要求粒度≤3mm含量≥80％；
(2)塑料顆粒運至轉爐高位儲料罐中，確認噴料罐中氮氣壓力≥0.5MPa：
(3)配合轉爐的吹煉，水冷噴槍降到水冷煙罩中，進行塑料顆粒噴吹；
(4)在轉爐吹煉過程中，根據轉爐煙氣中CO含量動態調整噴吹的塑料顆粒重量，達到控制煙氣中CO含量≥80％的目的。
有益效果
轉爐回收再利用廢舊塑料的工藝是利用在轉爐煙罩上方設置的水冷噴槍，在轉爐冶煉過程中根據煙氣中CO的含量利用中壓氣體向煙罩中噴吹舊塑料顆粒，在高溫下塑料顆粒燃燒產生CO；舊塑料回收對于解決污染問題、提高塑料利用效益，保護環境等有重大意義。
延長轉爐煉鋼的煤氣回收時間，從而增加煤氣回收量，提高轉爐回收煤氣的熱值，降低轉爐煉鋼過程中煤氣燃燒放散的時間，減少煤氣放散量，保護環境。
附圖說明
圖1為本發明所述轉爐回收再利用廢舊塑料的工藝簡圖。
具體實施方式
實施例1
下面結合實施例對本發明作進一步說明：
見圖1，是本發明轉爐回收再利用廢舊塑料的工藝簡圖：包括噴槍1、轉爐煙罩2和轉爐3，轉爐回收再利用廢舊塑料的工藝是利用在轉爐煙罩上方設置的水冷噴槍，在轉爐冶煉過程中根據煙氣中CO的含量利用中壓氣體向煙罩中噴吹舊塑料顆粒，在高溫下塑料顆粒燃燒產生CO。技術方案：廢舊塑料進行預制粒，塑料顆粒要求：粒度≤3mm的量≥80％，料顆粒運至轉爐高位儲料罐中，確認噴料罐中氮氣壓力≥0.5MPa；配合轉爐的吹煉，水冷噴槍降到水冷煙罩中，進行塑料顆粒噴吹。
采用中空水冷噴槍進行塑料的噴吹，根據煙氣中CO含量來動態調整塑料的噴吹量，控制在冶煉周期中煙氣的CO含量≥80％％，水冷噴槍進入轉爐活動煙罩中進行塑料噴吹，可以根據需要向轉爐內噴吹CaO等物料；可以在活動煙罩和轉爐爐口之間設置噴吹口，向轉爐煙罩內噴吹塑料還可在轉爐爐底設置噴吹口，進行噴吹物料。