一種具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置及工藝的制作方法

本發明涉及高爐水沖渣余熱技術領域，具體涉及一種具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置及工藝，尤其涉及一種高爐底濾法水沖渣的余熱回收裝置及工藝以實現渣水分離。

背景技術：

高爐煉鐵會產生大量的副產品高爐渣，高爐渣的主要處理方法是沖制成水渣，沖制成水渣后，70％以上采用底濾法進行過濾，實現渣水分離。目前，傳統的底濾法水沖渣工藝是：高爐煉鐵產生的高溫熔渣由沖渣水經粒化器沖制后，進入攪拌槽(沖渣溝，或粒化塔)，粒化后的渣水混合物經過導流裝置進入預設的水渣過濾池，通過過濾池底部鋪設的多層(3～4層)厚度約1.5m鵝卵石過濾層實現渣水分離。過濾層截留的水渣顆粒采用抓斗或其它機械方法運出，過濾后的熱水或經過冷卻塔冷卻后重新進行沖渣，有的不設冷卻塔，進行熱水沖渣。傳統的底濾法存在如下問題：

第一，底部有約1.5m厚不同粒徑組成的鵝卵石或其它材質的過濾層，厚度大，濾層結構容易被沖壞；

第二，過濾層容易結垢(板結)，過濾能力降低或濾層堵塞；

第三，熱水循環沖渣的水渣質量玻璃化率低，很難用于制作高標號水泥，價值縮減，甚至無法銷售；

第四，冷水沖渣需要設置冷卻塔和冷水池，占地大、投資高；

第五，無論是熱沖渣還是冷沖渣，都存在沖渣水的熱量浪費，蒸發的水蒸氣又浪費的大量的水資源，還因蒸汽腐蝕對周圍設施造成影響。

有些工藝方法也采用了沖渣水的熱能回收利用，但因用于熱交換的水中顆粒物含量大，需要進行沉淀或二次過濾；傳統底濾法的水質好，但因較厚的濾料在底部，維護更換量大，采用熱能回收時仍然需要另建熱交換水池。單獨設置熱交換場所占地大、投資高。未得到廣泛應用。

技術實現要素：

為解決上述問題，本發明提供了一種具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置及工藝，能在過濾出清潔的過濾水的基礎上，對傳統底濾法的過濾層結構進行創新，取消了過濾池底部約1.5m厚的鵝卵石或其它材質的過濾層，將過濾層減薄、上移，通過過濾層支撐架將過濾層與過濾池底部保持一定空間，在過濾層底(下)部，設置熱交換裝置，過濾層將水渣顆粒截留，實現渣水分離，截留脫水的水渣顆粒作為水渣微粉或優質水泥原料進行深加工，底部的熱交換裝置將沖渣水冷卻后進行循環沖渣，熱交換出來的熱量可用于采暖、洗浴和制冷。該發明實現了高爐沖渣水的余熱利用，同時取消了冷卻塔和冷水池的占地和投資，也消除獨立設置熱交換裝置的占地和投資，并提高了熱交換效率，過濾池的維修更換更加方便，還解決了因熱水沖渣和冷卻塔上方的熱蒸汽彌漫造成的水資源浪費和對周圍設施的腐蝕。

本發明提供了一種具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置及工藝的解決方案，具體如下：

一種具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，包括內部設置有過濾層的濾池2，所述濾池2內的底部設置有位于過濾層1下方的熱交換裝置9。

進一步地，所述熱交換裝置9為換熱器，所述換熱器完全浸沒在過濾層1下方的過濾后的沖渣水13中。

進一步地，所述熱交換裝置9的熱交換介質進口用來輸入待進行熱交換的熱交換介質，所述熱交換裝置9的熱交換介質出口用來輸出熱交換后的熱交換介質，輸出的熱交換后的熱交換介質通過與所述熱交換介質出口相連通的管道而輸送到制熱單元10或制冷單元11。

進一步地，所述過濾層為自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離，所述過濾層1為高爐生產的同質水渣顆粒層，所述水渣顆粒層的厚度范圍為100mm～800mm，所述水渣顆粒層中的水渣顆粒的直徑范圍為0.5mm～6mm。

進一步地，所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

進一步地，所述濾池2的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方。

進一步地，為所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的粒化器6和前端的攪拌槽7，所述粒化器6用來噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度粒化和冷卻形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述粒化器6相連通。

進一步地，所述收集管4與所述粒化器6相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有循環水泵12的管道與所述粒化器6相連通。

進一步地，所述粒化器6能夠用沖制箱或者粒化頭來替代，所述攪拌槽7能夠用粒化塔或沖渣溝來替代。

進一步地，所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離；

經過濾后的沖渣水與從熱交換裝置的熱交換介質進口輸入的熱交換介質質間進行充分的熱交換，過濾后的沖渣水在濾池內經熱交換裝置自身得到冷卻，水溫由～80℃降到～50℃，冷卻后的沖渣水經收集管、循環水泵、管道和粒化器進行循環沖渣粒化；交換器內熱交換介質的熱量經過管路被輸送到制冷單元或制熱單元加以利用。

進一步地，所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

進一步地，所述脫水后的水渣晶粒用抓斗或取渣裝置裝入車輛或皮帶機外運。

本發明的有益效果為：

本發明由于過濾后的沖渣水經過濾后其懸浮物含量低于30mg/l，熱交換裝置不容易結構、積塵，熱效率高。該工藝節省了常規冷卻塔和冷水池的占地和投資，也節省了專用余熱利用設施的占地和投資，對于降低工程投資、降低運營費用、提高投資收益、節省占地、熱能綜合回收利用、減少環境污染和設備腐蝕，都有積極意義。

附圖說明

圖1為本發明的設置有自身滲透過濾層的濾池的結構示意圖；

圖2為本發明的具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置的工藝示意圖；

圖3為本發明的柜體的整體圖；

圖4為本發明的柜體的分解圖；

圖5為本發明的柜體的側視圖；

圖6為本發明的引流片的示意圖；

圖7為本發明的部分示意圖。

圖8為本發明的支撐架的部分示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖和實施例對本發明做進一步地說明。

實施例1

如圖1-圖8所示，具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，包括內部設置有過濾層的濾池2，所述濾池2內的底部設置有位于過濾層1下方的熱交換裝置9，將熱交換裝置9設置在濾池2中，不僅節省了冷卻塔設備及冷水池的占地面積和投資，還節省了水渣余熱利用設施的大量占地，也減少了輸送管道和閥門的占地和費用，緊湊的布置減少了熱量損失，提高了熱回收效率；另外用于過濾水渣晶粒，并實現進一步脫水，過濾脫水后的水渣晶粒用抓斗或其它機械方法取出、外運。過濾后的沖渣水13儲存在過濾池底部，用于熱交換。

所述熱交換裝置9為換熱器，所述換熱器完全浸沒在過濾層1下方的過濾后的沖渣水13中。換熱器采用封閉熱量交換，將沖渣熱水(約80℃)的潛熱通過換熱器的交換出來，交換后沖渣過濾水溫度降低至50°左右，從80°降低至50°的熱水的交換熱量傳遞給熱交換介質，經過熱交換提供給用戶制熱或制冷使用。由于過濾后的沖渣水13的水體好，換熱器的結構形式不僅可以采用翅片管式進行余熱回收，也可以采用換熱效率更高的板式換熱器回收熱量。換熱器布置在過濾后的沖渣水13的內部，換熱過程處于全沉浸換熱狀態，換熱更充分，熱交換效率更高。過濾池與外部的連接管道可以根據沖渣工藝現場靈活布置。

所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

所述濾池2的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方。

為所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的粒化器6和熔渣溝流嘴5前端的攪拌槽7，所述粒化器6用來噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度粒化和冷卻形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述粒化器6相連通。

所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離；

經過濾后的沖渣水與從熱交換裝置的熱交換介質進口輸入的熱交換介質質間進行充分的熱交換，過濾后的沖渣水在濾池內經熱交換裝置自身得到冷卻，水溫由～80℃降到～50℃，冷卻后的沖渣水經收集管、循環水泵、管道和粒化器進行循環沖渣粒化；交換器內熱交換介質的熱量經過管路被輸送到制冷單元或制熱單元加以利用，這樣就能提供給最終用戶。

本實施例的有益效果為：

本實施例由于過濾后的沖渣水經過濾后其懸浮物含量低于30mg/l，熱交換裝置不容易結構、積塵，熱效率高。該工藝節省了常規冷卻塔和冷水池的占地和投資，也節省了專用余熱利用設施的占地和投資，對于降低工程投資、降低運營費用、提高投資收益、節省占地、熱能綜合回收利用、減少環境污染和設備腐蝕，都有積極意義。

實施例2

具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，包括內部設置有過濾層的濾池2，所述濾池2內的底部設置有位于過濾層1下方的熱交換裝置9，將熱交換裝置9設置在濾池2中，不僅節省了冷卻塔設備及冷水池的占地面積和投資，還節省了水渣余熱利用設施的大量占地，也減少了輸送管道和閥門的占地和費用，緊湊的布置減少了熱量損失，提高了熱回收效率；另外用于過濾水渣晶粒，并實現進一步脫水，過濾脫水后的水渣晶粒用抓斗或其它機械方法取出、外運。過濾后的沖渣水13儲存在過濾池底部，用于熱交換。

進一步地，所述熱交換裝置9為換熱器，所述換熱器完全浸沒在過濾層1下方的過濾后的沖渣水13中。換熱器采用封閉熱量交換，將沖渣熱水(約80℃)的潛熱通過換熱器的交換出來，交換后沖渣過濾水溫度降低至50°左右，從80°降低至50°的熱水的交換熱量傳遞給熱交換介質，經過熱交換提供給用戶制熱或制冷使用。由于過濾后的沖渣水13的水體好，換熱器的結構形式不僅可以采用翅片管式進行余熱回收，也可以采用換熱效率更高的板式換熱器回收熱量。換熱器布置在過濾后的沖渣水13的內部，換熱過程處于全沉浸換熱狀態，換熱更充分，熱交換效率更高。過濾池與外部的連接管道可以根據沖渣工藝現場靈活布置。

所述熱交換裝置9的熱交換介質進口用來輸入待進行熱交換的熱交換介質，所述熱交換裝置9的熱交換介質出口用來輸出熱交換后的熱交換介質，輸出的熱交換后的熱交換介質通過與所述熱交換介質出口相連通的管道而輸送到制熱單元10或制冷單元11。該管道上設置有水泵。所述制冷單元可以是空調，所述制熱單元可以是采暖設備，加熱后的熱交換介質，在用于采暖時可進行閉路循環，若熱交換介質為水，在用作洗浴時采用冷水交換加熱的單向供水方式提供洗浴熱水；在用作制冷時采用閉路循環制冷泵，將熱量通過催化劑轉化為冷水或冷氣，供空調或制冷使用。過濾后的沖渣水經熱交換裝置冷卻后由循環水泵送到粒化器進行沖渣循環。

所述過濾層為自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離，所述過濾層1為高爐生產的同質水渣顆粒層，所述水渣顆粒層的厚度范圍為100mm～800mm，所述水渣顆粒層中的水渣顆粒的直徑范圍為0.5mm～6mm。取消了現有技術的底濾法的濾池底部的多層濾料結構，自身滲透過濾層使得過濾層減薄而上移安裝在支撐架內，下部空間用于布置熱交換裝置。

所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

所述濾池2的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方。

為所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的粒化器6和熔渣溝流嘴5前端的攪拌槽7，所述粒化器6用來噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度粒化和冷卻形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述粒化器6相連通。

所述收集管4與所述粒化器6相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有循環水泵12的管道與所述粒化器6相連通。

所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離；

經過濾后的沖渣水與從熱交換裝置的熱交換介質進口輸入的熱交換介質質間進行充分的熱交換，過濾后的沖渣水在濾池內經熱交換裝置自身得到冷卻，水溫由～80℃降到～50℃，冷卻后的沖渣水經收集管、循環水泵、管道和粒化器進行循環沖渣粒化；交換器內熱交換介質的熱量經過管路被輸送到制冷單元或制熱單元加以利用，這樣就能提供給最終用戶。

所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

本實施例的有益效果為：

本實施例與現有技術的底濾法相比，本實施例的不同之處在于：

1.取消了現有技術的底濾法工藝的濾池底部的多層鵝卵石(或其它濾料)的濾層；

2.將過濾層減薄、上移；

3.濾池下面騰出的空間安裝熱交換裝置，熱交換在濾池內完成；

4.不再設置其它專門的冷卻塔或其它換熱器。

該實施例省去了冷卻塔設備和冷水池的占地和投資、也省去了其它余熱利用方法的熱交換水池，解決了低溫沖渣水的熱量回收難題，提高了熱量的綜合利用，避免了沖渣水熱量的大量無序浪費，減少了冷卻塔的蒸發損失和對周圍環境的影響。本實施例的余熱回收方法安裝難度低，效率高，回收周期短，是目前高爐沖渣水的低溫余熱利用的合理方法。

實施例3

具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置，包括內部設置有過濾層的濾池2，所述濾池2內的底部設置有位于過濾層1下方的熱交換裝置9，將熱交換裝置9設置在濾池2中，不僅節省了冷卻塔設備及冷水池的占地面積和投資，還節省了水渣余熱利用設施的大量占地，也減少了輸送管道和閥門的占地和費用，緊湊的布置減少了熱量損失，提高了熱回收效率；另外用于過濾水渣晶粒，并實現進一步脫水，過濾脫水后的水渣晶粒用抓斗或其它機械方法取出、外運。過濾后的沖渣水13儲存在過濾池底部，用于熱交換。

所述熱交換裝置9為換熱器，所述換熱器完全浸沒在過濾層1下方的過濾后的沖渣水13中。換熱器采用封閉熱量交換，將沖渣熱水(約80℃)的潛熱通過換熱器的交換出來，交換后沖渣過濾水溫度降低至50°左右，從80°降低至50°的熱水的交換熱量傳遞給熱交換介質，經過熱交換提供給用戶制熱或制冷使用。由于過濾后的沖渣水13的水體好，換熱器的結構形式不僅可以采用翅片管式進行余熱回收，也可以采用換熱效率更高的板式換熱器回收熱量。換熱器布置在過濾后的沖渣水13的內部，換熱過程處于全沉浸換熱狀態，換熱更充分，熱交換效率更高。過濾池與外部的連接管道可以根據沖渣工藝現場靈活布置。

所述熱交換裝置9的熱交換介質進口用來輸入待進行熱交換的熱交換介質，所述熱交換裝置9的熱交換介質出口用來輸出熱交換后的熱交換介質，輸出的熱交換后的熱交換介質通過與所述熱交換介質出口相連通的管道而輸送到制熱單元10或制冷單元11。該管道上設置有水泵。所述制冷單元可以是空調，所述制熱單元可以是采暖設備，加熱后的熱交換介質，在用于采暖時可進行閉路循環，若熱交換介質為水，在用作洗浴時采用冷水交換加熱的單向供水方式提供洗浴熱水；在用作制冷時采用閉路循環制冷泵，將熱量通過催化劑轉化為冷水或冷氣，供空調或制冷使用。過濾后的沖渣水經熱交換裝置冷卻后由循環水泵送到粒化器進行沖渣循環。

所述過濾層為自身滲透過濾層1，所述自身滲透過濾層1將顆粒狀高爐水渣作為過濾層進行自身滲透過濾以此實現渣水分離，所述過濾層1為高爐生產的同質水渣顆粒層，所述水渣顆粒層的厚度范圍為100mm～800mm，所述水渣顆粒層中的水渣顆粒的直徑范圍為0.5mm～6mm。取消了現有技術的底濾法的濾池底部的多層濾料結構，自身滲透過濾層使得過濾層減薄而上移安裝在支撐架內，下部空間用于布置熱交換裝置。

所述自身滲透過濾層1鋪設在位于所述濾池2中的支撐架3內，所述支撐架3用來支撐所述自身滲透過濾層1。所述自身滲透過濾層1包括若干長方體狀水渣顆粒層單元，所述支撐架3固定在所述濾池2的內壁上，所述支撐架3包括格狀鋼架14，所述格狀鋼架14中的每一格都是一個貫通槽，在每個貫通槽中各自固定有渣箱15，所述渣箱15的頂部為開口狀且所述渣箱15的底壁和側壁上都開有貫通孔，所述渣箱15中填充有水渣顆粒層單元。所述貫通槽為長方體狀，所述渣箱15為長方體狀，所述貫通孔為圓孔。另外所述格狀鋼架14可以用固定在所述濾池2的底壁上的立柱支撐在所述濾池2內。

所述濾池2的出口與均勻分布在所述濾池2底部的收集管4相連通，所述收集管4與所述濾池2的出口的連接部位于所述自身滲透過濾層1的下方。

為所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置配置有熔渣溝流嘴5下的粒化器6和熔渣溝流嘴5前端的攪拌槽7，所述粒化器6用來噴出沖渣水把從所述熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣擊碎而把高爐熔渣形成流入攪拌槽7的渣水混合物，而所述攪拌槽7用來把渣水混合物深度粒化和冷卻形成水渣晶粒；

所述攪拌槽7的出口與導流裝置8相連通，在所述導流裝置8的出口配置著所述濾池2，所述導流裝置8用來把所述水渣晶粒導入所述濾池2中用所述自身滲透過濾層1進行過濾；

所述收集管4與所述粒化器6相連通。

所述收集管4與所述粒化器6相連通的結構為：

所述收集管4通過設置有循環水泵12的管道與所述粒化器6相連通。

所述粒化器6能夠用沖制箱或者粒化頭來替代，所述攪拌槽7能夠用粒化塔或沖渣溝來替代。

所述具有底部熱量回收功能的底濾法水沖渣裝置的工藝，具體如下：

將從熔渣溝流嘴5流出的高爐熔渣經粒化器6噴出的沖渣水擊碎來實現對高爐熔渣的沖制，沖制后的高爐熔渣就形成了渣水混合物，渣水混合物接著進入攪拌槽7進行深度粒化和冷卻來形成水渣晶粒，水渣晶粒經導流裝置8排出的水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離；

經過濾后的沖渣水與從熱交換裝置的熱交換介質進口輸入的熱交換介質質間進行充分的熱交換，過濾后的沖渣水在濾池內經熱交換裝置自身得到冷卻，水溫由～80℃降到～50℃，冷卻后的沖渣水經收集管、循環水泵、管道和粒化器進行循環沖渣粒化；交換器內熱交換介質的熱量經過管路被輸送到制冷單元或制熱單元加以利用，這樣就能提供給最終用戶。

所述水渣晶粒進入濾池2中采用水渣自身滲透過濾的方法進行渣水分離的具體方式為：

所述濾池2中的自身滲透過濾層1將水渣晶粒的渣粒截留在自身滲透過濾層1上面，隨著過濾水位的下降實現水渣晶粒脫水，而經自身滲透過濾層1過濾后的沖渣水由收集管收集后再從濾池2中輸出。

所述脫水后的水渣晶粒用抓斗或取渣裝置裝入車輛或皮帶機外運。

本實施例的有益效果為：

由于自身滲透過濾層的滲透過濾，得到的過濾后的沖渣水質清，懸浮物含量低(小于30mg/l)，不用進行二次過濾和沉淀即可在濾池底部進行熱交換，不會在換熱器表面產生結垢，換熱效率高，有利于沖渣水余熱的充分利用；加熱后的熱交換介質，在用于采暖時可進行閉路循環，在用作洗浴時采用冷水交換加熱的單向供水方式提供洗浴熱水；在用作制冷時采用閉路循環制冷泵，將熱量通過催化劑轉化為冷水或冷氣，供空調或制冷使用。沖渣熱水經熱交換裝置冷卻后由沖渣泵送到粒化器進行沖渣循環。由于過濾的沖渣水的水體好，換熱器的結構形式不僅可以采用翅片管式進行余熱回收，也可以采用換熱效率更高的板式換熱器回收熱量。換熱器布置在沖渣過濾水的內部，換熱過程處于全沉浸換熱狀態，換熱更充分，熱交換效率更高。過濾池與外部的連接管道可以根據沖渣工藝現場靈活布置。將換熱器安裝在過濾池內，不僅節省了冷卻塔設備及冷水池的占地面積和投資，還節省了水渣余熱利用設施的大量占地，也減少了輸送管道和閥門的占地和費用，緊湊的布置減少了熱量損失，提高了熱回收效率。

另外水泵配置有水泵監控裝置，所述水泵上設有電壓檢測傳感器、電流檢測傳感器、壓力檢測傳感器、流量檢測傳感器、振動檢測傳感器；所述監控裝置與所述水泵的位置一一對應，所述監控裝置包括處理器、無線通信模塊和控制模塊，所述水泵的電壓檢測傳感器、電流檢測傳感器、壓力檢測傳感器、流量檢測傳感器、振動檢測傳感器與所述處理器連接，所述控制模塊與所述水泵的控制系統連接；服務器，所述監控裝置通過無線通信模塊與服務器通訊連接。

而服務器存放于服務器機柜里，所述服務器運行時會升溫，若是服務器升溫太過就常常出現運行效率低乃至于服務器損壞的問題，由此服務器在服務器機柜中的降溫效率將決定服務器運行效率正常與否和服務器的工作周期的長短。

所述水泵配置有水泵監控裝置，所述水泵上設有電壓檢測傳感器、電流檢測傳感器、壓力檢測傳感器、流量檢測傳感器、振動檢測傳感器；所述監控裝置與所述水泵的位置一一對應，所述監控裝置包括處理器、無線通信模塊和控制模塊，所述水泵的電壓檢測傳感器、電流檢測傳感器、壓力檢測傳感器、流量檢測傳感器、振動檢測傳感器與所述處理器連接，所述控制模塊與所述水泵的控制系統連接；服務器，所述監控裝置通過無線通信模塊與服務器通訊連接；

所述服務器存放于服務器機柜中，所述服務器機柜包括長方體狀的中空柜體1q，所述中空柜體1q為鋁合金材料，所述中空柜體1q上設置著第一降溫設備與第二降溫設備，所述第一降溫設備包括設置在所述柜體1q頂壁的鼓風機3q、設置在所述柜體1q兩個邊壁上的四棱柱狀突起11q與設置在所述柜體1q的邊壁下部的貫通孔13q，所述鼓風機3q的進氣口與所述柜體1q的內部相通，所述鼓風機3q的出氣口處在所述柜體1q的外部，所述四棱柱狀突起11q的外壁上開有與所述柜體1q的內部相通的貫通口12q，所述貫通口12q的接通所述柜體1q的內部且距離所述柜體1q的內部更近的一端的兩邊設置有引流片9q，在所述鼓風機3q的更高位置設置著中空的絕熱板4q，所述絕熱板4q內設置著石棉瓦41q；

所述第二降溫設備包括設置在所述柜體1q底壁的長方體狀中空室8q與設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q和容納有降溫液的容器，所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q和容納有降溫液的容器相通，另外在所述柜體1q兩個邊壁14q上也設置有位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q，所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q與所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q相連通。

所述貫通口12q的位于四棱柱狀突起11q外壁上的一端的頂部設置有朝外突起的長方體狀擋片121q，另外所述貫通口12q的位于四棱柱狀突起11q外壁上的一端中設置著銅質格122q。

所述絕熱板4q經由若干長方體狀連接片5q連接在所述柜體1q頂壁上，所述長方體狀連接片5q之間保持著距離，更可進一步改善鼓風機3q的排氣降溫效果。

所述鼓風機3q的頂部設置著防護殼31q。

所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q經由抱箍7q連接在所述柜體1q兩個邊壁上。

所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q上設置著往復泵。

所述柜體1q中設置有熱電偶,熱電偶組與溫度顯示儀信號連接,溫度顯示儀與單片機信號連接,單片機還與繼電器信號連接,繼電器與鼓風機電連接,由此利用熱電偶的信號,經單片機處理后反饋出信號來控制鼓風機的接通與斷開,這樣就能在柜體中的溫度超過設定值之際，鼓風機運行，提高降溫效率。

其有益效果為：

這樣經由往復泵把降溫液在所述位于所述柜體1q兩個邊壁14q上的盤形通道6q與所述設置在所述長方體狀中空室8q中的盤形通道6q中流動，由此經由所述柜體1q兩個邊壁實現降溫，另外利用熱電偶的信號,經單片機處理后反饋出信號來控制鼓風機的接通與斷開,這樣就能在柜體中的溫度超過設定值之際，單片機處理后反饋出信號來經由繼電器導通鼓風機運行，鼓風機的進氣口把所述柜體1q中的溫度升高的氣體抽出，并在抽出氣體的時候結合貫通孔13q與貫通口12q來吸入外部溫度更低的氣體，使得柜體中的服務器實現降溫，這樣氣流流動的降溫與降溫液的共同作用，降溫效率佳，更為可靠，讓服務器運行效率正常和更能延長服務器的工作周期。

以上以附圖說明的方式對本發明作了描述，本領域的技術人員應當理解，本公開不限于以上描述的實施例，在不偏離本發明的范圍的情況下，可以做出各種變化、改變和替換。